CN114908906A - 一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙*** - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***；其包括玻璃面板，玻璃面板的顶端和底端均连接有建筑主体结构；还包括设置于玻璃面板顶端和底端的铝合金槽，每一铝合金槽分别卡接于玻璃面板端部；位于玻璃面板顶部处的铝合金槽与建筑主体结构之间共同设置有若干组第一连接组件，位于玻璃面板底部处的铝合金槽与建筑主体结构之间共同设置有若干组第二连接组件；本申请取消了传统幕墙支承结构体系，通过可靠的结构设计、合理的构造设计、前沿的工艺设计，将多层夹胶玻璃或多层夹胶中空玻璃既作为建筑的***护面板又作为幕墙的支承受力结构，使得幕墙的平面外无任何受力构件，从而实现建筑幕墙最大程度的通透性。

Description

一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***

技术领域

本申请涉及一种新型的玻璃幕墙***，尤其是涉及一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***。

背景技术

随着社会的发展、科技的进步、材料的迭代更新，人们对建筑幕墙的性能和品质的追求也越来越高。尤其是机场、车站、文体场馆、大型商场、公寓酒店等建筑的公共区域、大堂位置等大跨度公共空间，作为人员聚集和活动的场所，人们希望室内空间能够得到更好的展示，同时也希望能够摆脱“墙”的束缚，获得更好的室外视觉延伸，所以，不断追求建筑立面的简洁、大气、和极致通透。

随着建筑的空间跨度不断增加，传统的框支撑玻璃幕墙***越来越无法适应新的建筑发展形势。因此，索杆结构玻璃幕墙***、金属肋玻璃幕墙***、玻璃肋全玻幕墙***等得到了快速发展并大量应用。

但是，发明人发现上述支撑结构无论是索杆、玻璃肋还是金属肋都会对视线造成或多或少的阻碍，导致玻璃幕墙的通透性效果不佳。

发明内容

为了改善上述技术中存在的建筑立面通透性影响问题，本申请提供了一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***。

本申请提供的一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***，采用如下的技术方案：

一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***，包括玻璃面板，所述玻璃面板的顶端和底端均连接有建筑主体结构；还包括设置于所述玻璃面板顶端和底端的铝合金槽，每一所述铝合金槽分别卡接于玻璃面板端部；位于玻璃面板顶部处的所述铝合金槽与建筑主体结构之间共同设置有若干组第一连接组件，位于玻璃面板底部处的所述铝合金槽与建筑主体结构之间共同设置有若干组第二连接组件，所述第一连接组件和第二连接组件用于将铝合金槽端部固定连接于建筑主体结构。

通过采用上述技术方案，玻璃幕墙***的主体为玻璃面板，其自重通过下端的第二连接组件传递给下层的建筑本体结构，上端通过第一连接组件于上层建筑本体结构固定，玻璃面板采用对边支承的方式，将所受荷载通过上下两条边传递给建筑主体结构；

另外，大跨度玻璃面板通常采用“吊挂式”安装方式，该方式需要在玻璃顶部开设吊装孔，玻璃吊具利用金属杆件穿过吊装孔与玻璃连接，并将其吊挂安装。但玻璃钢化后孔洞周边会出现应力集中，且吊装后孔壁承压又会产生更大的内部应力集中，增加玻璃的自爆风险；而本申请玻璃面板通过第一连接组件和第二连接组件的设置可以实现不开孔、不开缺口，保持完整无损，且受力均匀无应力集中，最大程度的降低玻璃面板的自爆风险。

作为优选，每一所述铝合金槽内部分别设置有若干个软铝垫块，所述软铝垫块位于玻璃面板与铝合金槽之间；所属同一铝合金槽内还设置有双组分硅酮结构胶层，所述双组分硅酮结构胶层用于将所述铝合金槽、软铝垫块以及玻璃面板紧密粘接形成整体。

通过采用上述技术方案，玻璃面板的上下边分别卡入一条开模定制的高精度、高强度的铝合金槽，玻璃和铝合金槽内壁之间的预留空间内施注双组分硅酮结构胶层，使两者粘接固定在一起，可将玻璃面板受到的荷载通过该铝合金槽传递给建筑主体结构。同时，该铝合金槽还可作为玻璃上下边的加强横梁及玻璃运输和安装过程中的保护措施；

另外，由于玻璃是脆性材料，不能和坚硬的金属材料直接接触传递荷载，而对于超大跨度玻璃面板的超大自重和超大荷载，常规使用的柔性橡胶垫块的承压能力有限，且橡胶老化也会给幕墙带来安全风险，因此本申请在玻璃和铝合金槽之间，设计了分段安装的纯铝材质的软铝垫块，作为玻璃面板荷载传递的缓冲构件，该软铝垫块不仅具备更强的承压能力而且具备更优异的稳定性和耐久性。

作为优选，所述软铝垫块与玻璃面板之间共同设置有承压胶层。

通过采用上述技术方案，由于玻璃面板由多层玻璃叠合而成时，玻璃面板端部会出现叠差问题，而超大超重玻璃面板的底部若出现叠差，其自重将无法均匀的传递至下方的第二连接组件，存在玻璃面板爆裂的安全隐患。在玻璃面板和软铝垫块之间设计预留一定空间并填充高性能承压胶层以吸收玻璃面板端部的叠差，利用承压胶层的流体特性使承压胶层充分的充盈玻璃面板端部和软铝垫块之间的空隙，并利用承压胶层凝固后的承压能力使玻璃面板的自重都能够均匀的传递给软铝垫块，并传递给第一连接组件或第二连接组件，保证玻璃面板的受力均匀。

作为优选，每一所述第一连接组件均包括卡接顶板，每一所述第二连接组件均包括卡接底板；所述卡接顶板和卡接底板侧壁均开设有供铝合金槽插设的卡接缺口，所述铝合金槽与卡接缺口相接触的面壁上均设置有第一弧面。

通过采用上述技术方案，当建筑幕墙受到垂直于玻璃面板方向的风荷载作用时，玻璃面板会发生挠度变形。虽然风荷载是短期荷载，但夏季台风多发地区尤其是东南沿海地区风荷载作用的频发性，对玻璃面板产生的反复挠度变形的影响不可忽视。对边支承玻璃面板的挠度变形控制值和面板的跨度成正比，超大跨度的玻璃面板会出现超大的挠度变形。玻璃面板在发生挠度变形的过程中，其上下端会有旋转趋势，若按传统的设计思路，将玻璃的上下端通过夹板固定约束，玻璃将会在约束范围以外的临界点附近发生突变，内部产生巨大的应力集中，存在碎裂隐患；

为此，本申请玻璃面板上下端采用活动铰支座连接构造，具体为将玻璃面板上下边铝合金槽与卡接顶板或卡接底板接触位置的面壁设计成弧面，即第一弧面，从而保证玻璃在发生挠度变形时，玻璃面板及其上下端的铝合金槽可以在对应的卡接缺口内自由转动。所述技术方案既能约束玻璃面板的平面外位移，又能避免玻璃出现应力集中，因势利导，提高玻璃面板的安全性。

作为优选，每一所述第一连接组件还包括螺纹连接于卡接顶板上的限位螺栓，位于玻璃面板顶部处的所述铝合金槽上开设有长圆形限位孔，所述长圆形限位孔与限位螺栓一一对应设置，所述限位螺栓螺纹穿过卡接顶板，并插设于对应的长圆形限位孔内；其中一个所述卡接底板位于玻璃面板底部的中心位置，位于所述玻璃面板中心位置处的卡接底板上固定设置有不锈钢承托件，所述不锈钢承托件上螺纹连接有限位螺杆，位于所述玻璃面板下端的所述铝合金槽底壁开设有圆形限位孔，所述圆形限位孔位于玻璃面板底部中心位置，所述限位螺杆贯穿不锈钢承托件并插设于所述圆形限位孔内。

通过采用上述技术方案，本申请的玻璃面板的上下边分别卡入一条铝合金槽，并设计了分段安装的软铝垫块，在玻璃面板和铝合金槽内壁之间避开软铝垫块的预留空间内施注双组分硅酮结构胶，将玻璃面板和铝合金槽紧密粘接形成整体。利用双组分硅酮结构胶层对短期荷载的抗剪性能，通过第一连接组件和第二连接组件对铝合金槽的水平方向约束，实现玻璃幕墙抵抗地震荷载侧向力的性能。具体为，玻璃面板上端的铝合金槽外壁开设竖向长圆形限位孔，采用限位螺栓通过螺纹穿过上端卡接顶板，并***上述竖向长圆形限位孔内，以约束玻璃面板上端的平面内水平方向的相对位移。玻璃面板下端的铝合金槽底壁开设圆形限位孔，在下端中间的第二连接组件上固定一套不锈钢承托件，将限位螺杆安装固定在该不锈钢承托件上，并使上述限位螺杆穿入上述圆形限位孔内，从而约束玻璃面板下端的平面内水平方向的相对位移。

避免了传统设计在玻璃面板上开孔、开缺，通过孔壁承压的方式来抵抗地震荷载侧向力的方式，从而规避了玻璃面板由于应力集中带来的自爆隐患。这也是本申请技术中对“玻璃面板无损设计”理念的又一体现。且玻璃面板上端铝合金槽上的竖向长圆形限位孔和限位螺栓的连接配合，以及幕墙***上下端的构造设计，也解决了在地震纵向波作用下的幕墙防跳问题，从而实现了幕墙的整体抗震性能。

作为优选，所有所述卡接顶板与位于玻璃面板顶端处的铝合金槽之间、未设置不锈钢承托件的所有所述卡接底板与位于玻璃面板顶端处的铝合金槽之间均预留有高度空间，所述不锈钢承托件顶部与铝合金槽底部的接触面设置有微弧面；当所述玻璃面板以铝合金槽与微弧面的接触点为支点发生转动时，所述高度空间、微弧面、长圆形限位孔以及圆形限位孔均用于为上述转动进行让位。

通过采用上述技术方案，地震作用带来的另一个问题是建筑主体结构会发生弹性层间位移，导致建筑幕墙会发生平面内变形和平面外变形。前文所述，由于本申请的技术方案玻璃面板的上下端在平面外可以自由转动，因此其平面外变形性能非常优异。但由于幕墙要具备抵抗地震荷载侧向力的性能，所以玻璃面板上下端已和建筑主体结构的连接设计在平面内了产生位移约束，故当建筑主体结构发生层间位移时，由于玻璃的刚性特质其本身不会扭曲变形，所以玻璃面板有发生转动的趋势；

为此，本申请在玻璃面板下端中间位置的卡接底板上设置一套不锈钢承托件以承担玻璃的自重，其余第二连接组件承担除重力以外的其它荷载且和玻璃底部预留高度空间。不锈钢承托件的顶面和铝合金槽底接触位置设计成微弧面，保证玻璃面板可以此为支点沿其中轴线在平面内发生转动，而玻璃顶端的限位螺栓和铝合金槽是通过竖向长圆形限位孔连接配合，不会阻碍这种转动的发生，从而使幕墙***具备平面内变形性能。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.该幕墙***取消了传统意义上的幕墙支承结构体系，通过可靠的结构设计、合理的构造设计、前沿的工艺设计，将多层夹胶玻璃或多层夹胶中空玻璃既作为建筑的***护面板又作为幕墙的支承受力结构，使得幕墙的平面外无任何受力构件，以突破的方式实现了建筑幕墙最大程度的通透性；

2.玻璃面板的“座地式”安装方式采用“玻璃本体无损设计”的理念，避免了传统方式玻璃开孔后在钢化过程中孔洞周围的应力集中现象，以及孔壁承压带来的应力集中现象，从而降低了玻璃面板由于应力集中带来的自爆隐患；

3.采用承压能力更强、耐久性更好的纯铝材质的软铝垫块代替传统的橡胶垫块，作为玻璃面板荷载传递的缓冲构件，不仅使幕墙***的薄弱环节得到了提升，更增强了幕墙***的整体稳定性；

4.玻璃面板底部和软铝垫块之间设计了一定厚度的高性能承压胶层以吸收玻璃的加工叠差。通过胶的流体特性使胶充分的充盈玻璃底部和纯铝材质的软铝垫块之间的空隙，并利用承压胶凝固后超高的承压能力使每片玻璃的自重都能够均匀的传递给软铝垫块，并传递给主体结构，保证玻璃面板的受力均匀，提高安全性；

5.玻璃面板上下边的铝合金槽与卡接顶板或卡接顶板接触位置的三个面采用弧面设计，保证玻璃面板在发生挠度变形时，其上下端可以在卡接缺口内自由转动。既能约束玻璃面板的平面外位移，又能避免玻璃由于“固定约束”出现应力集中带来的自爆隐患；

6.玻璃面板上下边和铝合金槽内壁之间施注双组分硅酮结构胶层，将玻璃面板和铝合金槽紧密粘接形成整体。利用双组分硅酮结构胶层对短期荷载的抗剪性能，通过限位螺栓对铝合金槽的水平方向约束，实现玻璃幕墙抵抗地震荷载侧向力的性能。该技术方案避免了传统方式玻璃开孔后在钢化过程中孔洞周围的应力集中现象，以及孔壁承压带来的应力集中现象，从而降低了玻璃面板由于应力集中带来的自爆隐患；

7.玻璃面板下端中间的不锈钢承托件可以承担玻璃的自重，其余第一连接组件和第二连接组件和玻璃面板底部预留高度空间。不锈钢承托件的顶面和铝合金槽底接触位置采用微弧面设计，保证玻璃面板可以此为支点沿其中轴线在平面内发生转动，而玻璃面板顶端连接配合可以适应这种转动，从而提高了幕墙***的平面内变形性能。

附图说明

图1是实施例中一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***的结构安装三维示意图。

图2是实施例中用于体现各种构件连接安装关系的三维分解图。

图3是体现图1中的“A”向视角立面图。

图4是体现图1中的B-B位置剖视图。

图5是体现图4中的C-C位置不锈钢承托件连接安装剖视图。

图6是实施例中用于体现软铝垫块的安装布置示意图。

图7是实施例中用于体现承压胶层吸收玻璃面板加工叠差示意图。

图8是实施例中用于体现超大跨度玻璃面板在风荷载作用下的挠度变形示意图。

图9是实施例中用于体现传统设计思路中的玻璃变形后应力集中示意图。

图10是实施例中用于体现玻璃面板上下端与第一连接组件、第二连接组件相连的结构示意图。

图11是实施例中用于体现玻璃面板和上下端的铝合金槽粘接固定示意图。

图12是实施例中用于体现幕墙玻璃面板的平面内变形性能示意图。

附图标记说明：1、玻璃面板；2、铝合金槽；22、软铝垫块；23、承压胶层；24、双组分硅酮结构胶层；25、第一弧面；26、长圆形限位孔；27、圆形限位孔；3、第一连接组件；31、卡接顶板；311、卡接缺口；32、限位螺栓；33、金属转接件；34、金属连接底座；4、第二连接组件；41、金属连接平台；42、卡接底板；421、不锈钢承托件；4211、微弧面；422、限位螺杆；43、不锈钢螺栓；5、建筑主体结构。

具体实施方式

以下结合附图1-附图12对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***。

参照图1、图2、图3和图4，玻璃幕墙***的主体为玻璃面板1，玻璃面板1采用“座地式”安装方式实现与建筑主体结构5的连接，具体地，玻璃面板1的上下边分别卡接有铝合金槽2，位于玻璃面板1上端处的铝合金槽1与上层建筑主体结构5之间共同设置有若干组第一连接组件3，位于玻璃面板1上端处的铝合金槽1与上层建筑主体结构5之间共同设置有若干组第二连接组件4；玻璃面板1的自重通过多组第二连接组件4传递给下层建筑主体结构5。

参照图1和图2，铝合金槽2既作为玻璃面板1传递荷载的构件，又可作为加强横梁及玻璃运输和安装过程中的保护措施。参考图6，铝合金槽2内分段安装有纯铝材质的软铝垫块22，利用其优异的承压能力和耐久性作为玻璃面板1的荷载传递的缓冲构件。参考图11，在铝合金槽2内避开软铝垫块22的位置施注双组分硅酮结构胶层24，将玻璃面板1和铝合金槽2紧密粘接形成整体。

参考图7，本申请实施例中的玻璃面板1可以为全超白夹胶钢化玻璃，具体的，玻璃面板1包括若干层钢化玻璃以及设置于相邻层钢化玻璃之间的胶粘层，胶粘层用于固定连接相邻钢化玻璃；本实施例中，钢化玻璃可以为7层，且每层钢化玻璃的厚度可以为12mm，胶粘层可以为1.52mm厚度的SGP胶片；玻璃面板1的底部和软铝垫块22之间预留一定空间并填充有高性能的承压胶层23以吸收玻璃的加工叠差。利用高性能的承压胶23凝固后超高的承压能力使每片玻璃的自重都能够均匀的传递给承托构件，保证玻璃面板1的受力均匀。

参考图8，超大跨度的玻璃面板1在受到风荷载作用时会发生超大的挠度变形。玻璃面板1在发生挠度变形的过程中，其上下端会有旋转趋势。参考图9，若按传统的设计思路，将玻璃的上下端通过夹板固定约束，玻璃将会在约束范围以外的临界点附近发生突变，内部产生巨大的应力集中，存在碎裂隐患。

参照图2和图10，本申请的技术方案在玻璃面板1上下端采用活动铰支座连接构造，具体为将玻璃上下边铝合金槽2外侧壁设计为第一弧面25；每一第一连接组件3均包括卡接顶板31、金属转接件33和金属连接底座34，金属连接底座34固定连接于上层建筑主体结构5上，金属转接件33插设于金属连接底座34内，金属转接件33与卡接顶板31之间通过不锈钢螺栓螺纹固定；每一第二连接组件4均包括卡接底板42和金属连接平台41，金属连接平台41固定连接于下层建筑主体结构5上，卡接底板42通过不锈钢螺栓固定连接于金属连接平台41上表面。卡接顶板31和卡接顶板42侧壁均开设有供铝合金槽2插设的卡接缺口311，第一弧面25贴合于卡接缺口311内壁，且玻璃面板1在发生挠度变形时，其上下端可以在卡接缺口311内自由转动，减少玻璃面板1出现应力集中的情况。

参考图11，在铝合金槽2内避开软铝垫块22的位置施注双组分硅酮结构胶层24，将玻璃面板1和铝合金槽2紧密粘接形成整体。参考图2和图4，玻璃面板1上端的铝合金槽2的外侧槽壁上开设竖向的长圆形限位孔26，第一连接组件3还包括限位螺栓32，长圆形限位孔201与限位螺栓32一一对应设置，通过限位螺栓32螺纹穿过对应位置的卡接顶板31，并***对应的长圆形限位孔26内，以约束玻璃面板1上端的平面内水平方向的相对位移。玻璃面板1下端的铝合金槽2的底侧槽壁上开设圆形限位孔27，圆形限位孔27位于玻璃本体1中轴线上，每一第二连接组件4还包括金属连接平台41，在玻璃本体1下端中间处的金属连接平台41上固定有一套不锈钢承托件421，不锈钢承托件421螺纹连接有不锈钢材质的限位螺杆422，限位螺杆422螺纹穿过不锈钢限位件421病插设于上述圆形限位孔27内，从而约束玻璃面板1下端的平面内水平方向的相对位移。在规避了传统方式在玻璃上开孔、开缺导致玻璃应力集中问题的同时，实现玻璃幕墙抵抗地震荷载侧向力的性能。

参考图2和图5，玻璃面板1下端中点处的金属连接平台43上设置一套不锈钢承托件421以承担玻璃的自重，其余第二连接组件4承担除重力以外的其它荷载，且未设置有不锈钢承托件421的所有卡接底板42与玻璃面板1底部之间预留高度空间。不锈钢承托件421通过不锈钢螺栓43固定连接于金属连接平台41，不锈钢承托件421的顶面和铝合金槽2的底部接触位置设计成微弧面4211。参考图12，玻璃面板1可以以其下端中点与不锈钢承托件45的微弧面4211相接触的位置为支点，沿玻璃面板1中轴线在平面内发生转动，而玻璃面板1顶端的限位螺栓31和铝合金槽2是通过竖向的长圆形限位孔26连接配合，不会阻碍这种转动的发生，从而使幕墙***具备平面内变形性能。

本申请实施例一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***的实施原理为：玻璃面板1的上下边分别卡入一条铝合金槽2，在铝合金槽2内分段安装软铝垫块22，铝合金槽2内避开软铝垫块22的位置施注双组分硅酮结构胶层24，将玻璃面板1和铝合金槽2紧密粘接形成整体,然后以“座地式”安装方式和上下层主体结构5通过多套第一连接组件3和第二连接组件4连接固定。玻璃面板1的底部和软铝垫块22之间采用高性能的承压胶层23吸收玻璃的加工叠差。玻璃面板1上下端采用活动铰支座连接构造，具体为将玻璃面板1上下端的铝合金槽2和第一连接组件3、第二连接组件组件4接触位置的三个面设计成第一弧面25，玻璃面板1在发生挠度变形时，其上下端可以在卡接缺口311内自由转动。玻璃面板1上端的铝合金槽2的外侧槽壁上开设竖向的长圆形限位孔26，采用限位螺栓31螺纹穿过卡接顶板31，并***上述长圆形限位孔26内。玻璃面板1下端的铝合金槽2的底侧槽壁上开设圆形限位孔27，在玻璃面板1下端中心位置处的金属连接平台41上固定一套不锈钢承托件421，将不锈钢的限位螺杆422安装固定在该不锈钢承托件421上，并使上述限位螺杆422穿入上述圆形限位孔272内。从而实现玻璃幕墙抵抗地震荷载侧向力的性能。玻璃面板1的自重由下端中间的不锈钢承托件421承担，其余第二连接组件4和底部的铝合金槽2之间预留高度空间，所有卡接顶板31和底部的铝合金槽2之间均预留有高度空间。不锈钢承托件421的顶面和铝合金槽2的底部接触位置设计成微弧面4211，玻璃面板1可以此为支点沿其中轴线在平面内发生转动，而玻璃面板1顶端的限位螺栓31和铝合金槽2是通过竖向的长圆形限位孔26连接，高度方向可以允许有相对位移，从而使幕墙***具备平面内变形性能。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***，包括玻璃面板(1)，所述玻璃面板(1)的顶端和底端均连接有建筑主体结构(5)；其特征在于：还包括设置于所述玻璃面板(1)顶端和底端的铝合金槽(2)，每一所述铝合金槽(2)分别卡接于玻璃面板(1)端部；位于玻璃面板(1)顶部处的所述铝合金槽(2)与建筑主体结构(5)之间共同设置有若干组第一连接组件(3)，位于玻璃面板(1)底部处的所述铝合金槽(2)与建筑主体结构(5)之间共同设置有若干组第二连接组件(4)，所述第一连接组件(3)和第二连接组件(4)用于将铝合金槽(2)端部固定连接于建筑主体结构(5)。

2.根据权利要求1所述的超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***，其特征在于：每一所述铝合金槽(2)内部分别设置有若干个软铝垫块(22)，所述软铝垫块(22)位于玻璃面板(1)与铝合金槽(2)之间；所属同一铝合金槽(2)内还设置有双组分硅酮结构胶层(24)，所述双组分硅酮结构胶层(24)用于将所述铝合金槽(2)、软铝垫块(22)以及玻璃面板(1)紧密粘接形成整体。

3.根据权利要求2所述的超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***，其特征在于：所述软铝垫块(22)与玻璃面板(1)之间共同设置有承压胶层(23)。

4.根据权利要求1所述的超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***，其特征在于：每一所述第一连接组件(3)均包括卡接顶板(31)，每一所述第二连接组件(4)均包括卡接底板(42)；所述卡接顶板(31)和卡接底板(42)侧壁均开设有供铝合金槽(2)插设的卡接缺口(311)，所述铝合金槽(2)与卡接缺口(311)相接触的面壁上均设置有第一弧面(25)。

5.根据权利要求4所述的超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***，其特征在于：每一所述第一连接组件(3)还包括螺纹连接于卡接顶板(31)上的限位螺栓(32)，位于玻璃面板(1)顶部处的所述铝合金槽(2)上开设有长圆形限位孔(26)，所述长圆形限位孔(26)与限位螺栓(32)一一对应设置，所述限位螺栓(32)螺纹穿过卡接顶板(31)，并插设于对应的长圆形限位孔(26)内；其中一个所述卡接底板(42)位于玻璃面板(1)底部的中心位置，位于所述玻璃面板(1)中心位置处的卡接底板(42)上固定设置有不锈钢承托件(421)，所述不锈钢承托件(421)上螺纹连接有限位螺杆(422)，位于所述玻璃面板(1)下端的所述铝合金槽(2)底壁开设有圆形限位孔(27)，所述圆形限位孔(27)位于玻璃面板(1)底部中心位置，所述限位螺杆(34)贯穿不锈钢承托件(421)并插设于所述圆形限位孔(27)内。

6.根据权利要求5所述的超大跨度无支承体系纯面板结构玻璃幕墙***，其特征在于：所有所述卡接顶板(31)与位于玻璃面板(1)顶端处的铝合金槽(2)之间、未设置不锈钢承托件(421)的所有所述卡接底板(42)与位于玻璃面板(1)顶端处的铝合金槽(2)之间均预留有高度空间，所述不锈钢承托件(421)顶部与铝合金槽(2)底部的接触面设置有微弧面(4211)；当所述玻璃面板(1)以铝合金槽(2)与微弧面(351)的接触点为支点发生转动时，所述高度空间、微弧面(351)、长圆形限位孔(26)以及圆形限位孔(27)均用于为上述转动进行让位。

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