CN114905732A - 一种注塑用模具的3d打印反嫁接成型制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，包括如下制作步骤：步骤一、注塑模具实物测量：工作人员使用测量工具对注塑模具实物整体以及部件的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，然后再利用高清晰度相机对注塑模具实物整体以及部件进行全方位拍摄，用于后续组装参考，采用预先检测初始注塑模具实物各项数据参数作为对比，再对注塑模具部件进行构思设计及手稿分析标记，最后再根据注塑模具部件的复杂程度选用不同的建模方法进行精准三维建模操作，以及利用仪器测试和人工对比测试两种检验方式对最终制得3D成品部件进行精准打印制作，提升了注塑模具3D打印部件的精度和质量，提高注塑模具3D成品的制作效率和合格率。
Description
技术领域
本发明涉及注塑模具3D打印制作技术领域，具体为一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，3D打印：即快速成型技术的一种，又称增材制造，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。
随着现在3D打印技术的日益发展，可用于注塑模具的制作加工，利用3D打印技术对注塑模具成型制作时，由于注塑模具存在外观造型、分型面、空隙规格等要求，不能先根据注塑模具部件的复杂程度选用不同的建模方法进行精准三维建模操作，再采用仪器测试和人工对比测试两种检验方式，对注塑模具的3D成品进行双重测试审核，从而从注塑模具部件的三维建模和成品检验上就降低了功能零件的精度，直接增大注塑模具3D成品出现质量问题的概率，浪费注塑模具3D打印制作的材料，也多做出无用功，降低注塑模具3D成品的制作效率，为此，提出注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法。
发明内容
本发明的目的在于提供注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，以解决上述背景技术中提出的利用3D打印技术对注塑模具成型制作时，不能先根据注塑模具部件的复杂程度选用不同的建模方法进行精准三维建模操作，再采用仪器测试和人工对比测试两种检验方式，质量和效率低下的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，包括如下制作步骤：
步骤一、注塑模具实物测量：工作人员使用测量工具对注塑模具实物整体以及部件的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，然后再利用高清晰度相机对注塑模具实物整体以及部件进行全方位拍摄，用于后续组装参考；
步骤二、注塑模具部件整体/分段设计：然后工作人员再根据步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件数据，对注塑模具实物整体以及部件进行逐个分析设计，并在纸上进行手稿描绘，且在注塑模具设计手稿图纸上标记结构部件的拆装顺序标号；
步骤三、绘图软件三维建模：然后工作人员再使用pro/E三维软件对设计后的注塑模具部件建立数字化三维模型，然后再对数字化三维模型进行分层处理，即分割成一个个层片信息；
步骤四、部件整体/分段3D打印：待三维模型分层处理完成后，再按照分层方法可分为等层厚切片和适应性切片，并形成STL文件，之后对每一层STL文件的数据信息进行读取，制定相对应层片信息的控制程序，生成填充路径信息，和3D打印机通讯进行层片的加工、堆积，最终可得到按照自己设定的参数与之相对应的3D打印部件；
步骤五、3D打印件总装：接着工作人员参考步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件规格尺寸、空隙公差等数据，再根据步骤二结构部件的拆装顺序标号，并参考步骤一拍摄的注塑模具实物整体以及部件图片，将步骤四获得的3D打印部件进行组装，形成3D打印后的注塑模具制品；
步骤六、成品测试：最后工作人员再对制得的3D注塑模具制品进行整体测试检验，且分为仪器测试和人工对比测试两种检验方式，首先工作人员先采用仪器测试方式对3D注塑模具制品的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，测量后得到的信息再参考步骤一测量的初始数据进行对比，然后工作人员再采用人工对比测试方式对3D注塑模具制品的规格尺寸、空隙公差等数据进行复查测量，人工测试完成后，同样对比步骤一测量的初始数据，最后工作人员再将组装完成的3D注塑模具制品进行注塑实验，若制得符合注塑模具实物要求的产品，即可制得与注塑模具实物样品相同的3D注塑模具制品，若制得的产品不符合注塑模具实物要求时，对3D注塑模具制品部件拆解逐一排查补漏，直至发现问题所在，再根据步骤一到步骤五进行重新3D制作。
优选的，所述在步骤一注塑模具实物测量过程中，测量工具包括专用仪器和专用量具，专用仪器包括激光测距仪、红外扫描仪、角度测量器等，专用量具包括直尺、量角器、千分卡尺等，高清晰度相机对注塑模具实物整体以及部件的拍摄面分为主视面、后视面、左视面、右视面、俯视面、仰视面以及内视面。
优选的，所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，工作人员根据具有截面大小变化规律且侧方向无凹凸结构要求、分型面简单且不能应用分型面方法、复杂造型设计以及复杂结构、开孔、分型面要求的注塑模具部件分别对应采用pro/E三维软件中的Molddesign模式、Assembly模式、Part模式以及综合模式进行绘图建模。
优选的，所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，在采用Mold design模式时，按照加载参考零件→创建工件→设置收缩率→设计分型面→形成模具体积块→产生模具元件→设计浇注***→模拟开模流程进行操作，在Mold design模式中通过曲面创建及编辑方法形成分型面，然后以分型面拆分工件，形成模具各成型部分体积块再由体积块产生模具成型零件，根据工作人员的绘图技术也可采用自动创建构建分型面方式：在Mold design模式下建立模具模型，参考步骤一的注塑模具实物，并在pro/E三维软件的工具栏中选取分型面图标，菜单命令【编辑】→【阴影曲面】弹出阴影曲面定义窗口，通过阴影曲面“方向”“关闭平面”等元素的定义，可以快速形成分型曲面，以阴影曲面分割工件形成模具体积块，抽取构成模具成型零件，通过添加模具特征进行浇道等细节设计即可完成模具成型设计。
优选的，所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，在Assembly模式下进行模具设计时：根据产品的形状创建分型曲面应用元件的Cut out（切除）操作及曲面实体化，以产品模型及分型面对工件进行实体布尔切减运算分别产生模具各成型零件然后按照缺省定位装配为模具成型整体结构。
优选的，所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，在Part模式下先针对产品模型进行灵活方便的特征参数化操作，再通过表面复制、边界曲面等创建及编辑方法分别形成属于动模的产品面和属于定模的产品面再根据产品形状构成分型面，建立模具各成型零件的曲面模型，以完成产品分模的过程。
优选的，所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，若在Mold design模式下创建分型面分模失败或者分型面比较复杂靠破孔填补比较困难，也可先在Part模式下生成需要的各分型曲面然后再转到Mold design模式下直接选取该曲面进行分模，即可通过综合模式完成产品分模构建。
优选的，所述在步骤五3D打印件总装过程中，工作人员对3D打印部件总装前，先对制得的3D打印部件进行目测检查，再用手对制得的3D打印部件边角端部的平滑度、尖锐度等触摸检查，且手检前，工作人员根据3D打印部件的特征，选择穿戴劳保专用手套，然后再参考步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件规格尺寸、空隙公差等数据，采用专用仪器和专用量具对制得的3D打印部件进行预检排查，若某个3D打印部件出现残次后，再重新3D打印即可。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明中，通过步骤一注塑模具实物测量、步骤二注塑模具部件整体/分段设计、绘图软件三维建模、部件整体/分段3D打印、3D打印件总装以及成品测试的制作步骤配合，采用预先检测初始注塑模具实物各项数据参数作为对比，再对注塑模具部件进行构思设计及手稿分析标记，最后再根据注塑模具部件的复杂程度选用不同的建模方法进行精准三维建模操作，以及利用仪器测试和人工对比测试两种检验方式对最终制得3D成品部件进行精准打印制作，不仅利用3D打印反嫁接成型技术制得了注塑模具部件，还提升了注塑模具3D打印部件的精度和质量，同时也起到节省注塑模具3D打印制作的材料成本，减少无用功付出，提高注塑模具3D成品的制作效率和合格率。
附图说明
图1为本发明的方法流程图；
图2为本发明绘图软件三维建模和部件整体/分段3D打印流程图；
图3为本发明绘图软件三维建模的流程图；
图4为本发明注塑模具实物测量和成品测试的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1-图4，本发明提供一种技术方案：一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，包括如下制作步骤：
步骤一、注塑模具实物测量：工作人员使用测量工具对注塑模具实物整体以及部件的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，然后再利用高清晰度相机对注塑模具实物整体以及部件进行全方位拍摄，用于后续组装参考；
步骤二、注塑模具部件整体/分段设计：然后工作人员再根据步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件数据，对注塑模具实物整体以及部件进行逐个分析设计，并在纸上进行手稿描绘，且在注塑模具设计手稿图纸上标记结构部件的拆装顺序标号；
步骤三、绘图软件三维建模：然后工作人员再使用pro/E三维软件对设计后的注塑模具部件建立数字化三维模型，然后再对数字化三维模型进行分层处理，即分割成一个个层片信息；
步骤四、部件整体/分段3D打印：待三维模型分层处理完成后，再按照分层方法可分为等层厚切片和适应性切片，并形成STL文件，之后对每一层STL文件的数据信息进行读取，制定相对应层片信息的控制程序，生成填充路径信息，和3D打印机通讯进行层片的加工、堆积，最终可得到按照自己设定的参数与之相对应的3D打印部件；
步骤五、3D打印件总装：接着工作人员参考步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件规格尺寸、空隙公差等数据，再根据步骤二结构部件的拆装顺序标号，并参考步骤一拍摄的注塑模具实物整体以及部件图片，将步骤四获得的3D打印部件进行组装，形成3D打印后的注塑模具制品；
步骤六、成品测试：最后工作人员再对制得的3D注塑模具制品进行整体测试检验，且分为仪器测试和人工对比测试两种检验方式，首先工作人员先采用仪器测试方式对3D注塑模具制品的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，测量后得到的信息再参考步骤一测量的初始数据进行对比，然后工作人员再采用人工对比测试方式对3D注塑模具制品的规格尺寸、空隙公差等数据进行复查测量，人工测试完成后，同样对比步骤一测量的初始数据，最后工作人员再将组装完成的3D注塑模具制品进行注塑实验，若制得符合注塑模具实物要求的产品，即可制得与注塑模具实物样品相同的3D注塑模具制品，若制得的产品不符合注塑模具实物要求时，对3D注塑模具制品部件拆解逐一排查补漏，直至发现问题所在，再根据步骤一到步骤五进行重新3D制作，通过步骤一注塑模具实物测量、步骤二注塑模具部件整体/分段设计、绘图软件三维建模、部件整体/分段3D打印、3D打印件总装以及成品测试的制作步骤配合，采用预先检测初始注塑模具实物各项数据参数作为对比，再对注塑模具部件进行构思设计及手稿分析标记，最后再根据注塑模具部件的复杂程度选用不同的建模方法进行精准三维建模操作，以及利用仪器测试和人工对比测试两种检验方式对最终制得3D成品部件进行精准打印制作，不仅利用3D打印反嫁接成型技术制得了注塑模具部件，还提升了注塑模具3D打印部件的精度和质量，同时也起到节省注塑模具3D打印制作的材料成本，减少无用功付出，提高注塑模具3D成品的制作效率和合格率。
实施例2
请参阅图1-图4，本发明提供一种技术方案：一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，包括如下制作步骤：
步骤一、注塑模具实物测量：工作人员使用测量工具对注塑模具实物整体以及部件的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，测量工具包括专用仪器和专用量具，专用仪器包括激光测距仪、红外扫描仪、角度测量器等，专用量具包括直尺、量角器、千分卡尺等，对对注塑模具实物整体以及部件的规格尺寸、空隙公差等数据全面测量，避免出现测量遗漏，为后续的3D打印提供精准数据参考，然后再利用高清晰度相机对注塑模具实物整体以及部件进行全方位拍摄，高清晰度相机对注塑模具实物整体以及部件的拍摄面分为主视面、后视面、左视面、右视面、俯视面、仰视面以及内视面，对注塑模具实物整体以及部件的各个视角进行全面拍摄留存，以便工作人员对各个注塑模具3D打印部件的组装参考，用于后续组装参考；
步骤二、注塑模具部件整体/分段设计：然后工作人员再根据步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件数据，对注塑模具实物整体以及部件进行逐个分析设计，并在纸上进行手稿描绘，且在注塑模具设计手稿图纸上标记结构部件的拆装顺序标号；
步骤三、绘图软件三维建模：然后工作人员再使用pro/E三维软件对设计后的注塑模具部件建立数字化三维模型，然后再对数字化三维模型进行分层处理，即分割成一个个层片信息，工作人员根据具有截面大小变化规律且侧方向无凹凸结构要求、分型面简单且不能应用分型面方法、复杂造型设计以及复杂结构、开孔、分型面要求的注塑模具部件分别对应采用pro/E三维软件中的Mold design模式、Assembly模式、Part模式以及综合模式进行绘图建模，在采用Mold design模式时，按照加载参考零件→创建工件→设置收缩率→设计分型面→形成模具体积块→产生模具元件→设计浇注***→模拟开模流程进行操作，在Mold design模式中通过曲面创建及编辑方法形成分型面，然后以分型面拆分工件，形成模具各成型部分体积块再由体积块产生模具成型零件，根据工作人员的绘图技术也可采用自动创建构建分型面方式：在Mold design模式下建立模具模型，参考步骤一的注塑模具实物，并在pro/E三维软件的工具栏中选取分型面图标，菜单命令【编辑】→【阴影曲面】弹出阴影曲面定义窗口，通过阴影曲面“方向”“关闭平面”等元素的定义，可以快速形成分型曲面，以阴影曲面分割工件形成模具体积块，抽取构成模具成型零件，通过添加模具特征进行浇道等细节设计即可完成模具成型设计，在Assembly模式下进行模具设计时：根据产品的形状创建分型曲面应用元件的Cut out（切除）操作及曲面实体化，以产品模型及分型面对工件进行实体布尔切减运算分别产生模具各成型零件然后按照缺省定位装配为模具成型整体结构，在Part模式下先针对产品模型进行灵活方便的特征参数化操作，再通过表面复制、边界曲面等创建及编辑方法分别形成属于动模的产品面和属于定模的产品面再根据产品形状构成分型面，建立模具各成型零件的曲面模型，以完成产品分模的过程，若在Molddesign模式下创建分型面分模失败或者分型面比较复杂靠破孔填补比较困难，也可先在Part模式下生成需要的各分型曲面然后再转到Mold design模式下直接选取该曲面进行分模，即可通过综合模式完成产品分模构建，便于技术程度不同的工作人员按照具有截面大小变化规律且侧方向无凹凸结构要求、分型面简单且不能应用分型面方法、复杂造型设计以及复杂结构、开孔、分型面要求的注塑模具部件分别对应采用pro/E三维软件中的Molddesign模式、Assembly模式、Part模式以及综合模式进行绘图建模，提高测绘建模完成后注塑模具部件3D模型的精准度，避免注塑模具部件3D模型出现误差，影响注塑模具3D打印部件的成品质量，提高注塑模具3D打印部件的合格率；
步骤四、部件整体/分段3D打印：待三维模型分层处理完成后，再按照分层方法可分为等层厚切片和适应性切片，并形成STL文件，之后对每一层STL文件的数据信息进行读取，制定相对应层片信息的控制程序，生成填充路径信息，和3D打印机通讯进行层片的加工、堆积，最终可得到按照自己设定的参数与之相对应的3D打印部件；
步骤五、3D打印件总装：接着工作人员参考步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件规格尺寸、空隙公差等数据，再根据步骤二结构部件的拆装顺序标号，并参考步骤一拍摄的注塑模具实物整体以及部件图片，将步骤四获得的3D打印部件进行组装，形成3D打印后的注塑模具制品，工作人员对3D打印部件总装前，先对制得的3D打印部件进行目测检查，再用手对制得的3D打印部件边角端部的平滑度、尖锐度等触摸检查，且手检前，工作人员根据3D打印部件的特征，选择穿戴劳保专用手套，然后再参考步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件规格尺寸、空隙公差等数据，采用专用仪器和专用量具对制得的3D打印部件进行预检排查，若某个3D打印部件出现残次后，再重新3D打印即可，使制得3D打印部件的误差保持在合格范围，确保制得3D打印部件的规格参数达到合格标准；
步骤六、成品测试：最后工作人员再对制得的3D注塑模具制品进行整体测试检验，且分为仪器测试和人工对比测试两种检验方式，首先工作人员先采用仪器测试方式对3D注塑模具制品的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，测量后得到的信息再参考步骤一测量的初始数据进行对比，然后工作人员再采用人工对比测试方式对3D注塑模具制品的规格尺寸、空隙公差等数据进行复查测量，人工测试完成后，同样对比步骤一测量的初始数据，最后工作人员再将组装完成的3D注塑模具制品进行注塑实验，若制得符合注塑模具实物要求的产品，即可制得与注塑模具实物样品相同的3D注塑模具制品，若制得的产品不符合注塑模具实物要求时，对3D注塑模具制品部件拆解逐一排查补漏，直至发现问题所在，再根据步骤一到步骤五进行重新3D制作，通过步骤一注塑模具实物测量、步骤二注塑模具部件整体/分段设计、绘图软件三维建模、部件整体/分段3D打印、3D打印件总装以及成品测试的制作步骤配合，采用预先检测初始注塑模具实物各项数据参数作为对比，再对注塑模具部件进行构思设计及手稿分析标记，最后再根据注塑模具部件的复杂程度选用不同的建模方法进行精准三维建模操作，以及利用仪器测试和人工对比测试两种检验方式对最终制得3D成品部件进行精准打印制作，不仅利用3D打印反嫁接成型技术制得了注塑模具部件，还提升了注塑模具3D打印部件的精度和质量，同时也起到节省注塑模具3D打印制作的材料成本，减少无用功付出，提高注塑模具3D成品的制作效率和合格率。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：包括如下制作步骤：
步骤一、注塑模具实物测量：工作人员使用测量工具对注塑模具实物整体以及部件的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，然后再利用高清晰度相机对注塑模具实物整体以及部件进行全方位拍摄，用于后续组装参考；
步骤二、注塑模具部件整体/分段设计：然后工作人员再根据步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件数据，对注塑模具实物整体以及部件进行逐个分析设计，并在纸上进行手稿描绘，且在注塑模具设计手稿图纸上标记结构部件的拆装顺序标号；
步骤三、绘图软件三维建模：然后工作人员再使用pro/E三维软件对设计后的注塑模具部件建立数字化三维模型，然后再对数字化三维模型进行分层处理，即分割成一个个层片信息；
步骤四、部件整体/分段3D打印：待三维模型分层处理完成后，再按照分层方法可分为等层厚切片和适应性切片，并形成STL文件，之后对每一层STL文件的数据信息进行读取，制定相对应层片信息的控制程序，生成填充路径信息，和3D打印机通讯进行层片的加工、堆积，最终可得到按照自己设定的参数与之相对应的3D打印部件；
步骤五、3D打印件总装：接着工作人员参考步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件规格尺寸、空隙公差等数据，再根据步骤二结构部件的拆装顺序标号，并参考步骤一拍摄的注塑模具实物整体以及部件图片，将步骤四获得的3D打印部件进行组装，形成3D打印后的注塑模具制品；
步骤六、成品测试：最后工作人员再对制得的3D注塑模具制品进行整体测试检验，且分为仪器测试和人工对比测试两种检验方式，首先工作人员先采用仪器测试方式对3D注塑模具制品的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，测量后得到的信息再参考步骤一测量的初始数据进行对比，然后工作人员再采用人工对比测试方式对3D注塑模具制品的规格尺寸、空隙公差等数据进行复查测量，人工测试完成后，同样对比步骤一测量的初始数据，最后工作人员再将组装完成的3D注塑模具制品进行注塑实验，若制得符合注塑模具实物要求的产品，即可制得与注塑模具实物样品相同的3D注塑模具制品，若制得的产品不符合注塑模具实物要求时，对3D注塑模具制品部件拆解逐一排查补漏，直至发现问题所在，再根据步骤一到步骤五进行重新3D制作。
2.根据权利要求1所述的一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：所述在步骤一注塑模具实物测量过程中，测量工具包括专用仪器和专用量具，专用仪器包括激光测距仪、红外扫描仪、角度测量器等，专用量具包括直尺、量角器、千分卡尺等，高清晰度相机对注塑模具实物整体以及部件的拍摄面分为主视面、后视面、左视面、右视面、俯视面、仰视面以及内视面。
3.根据权利要求1所述的一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，工作人员根据具有截面大小变化规律且侧方向无凹凸结构要求、分型面简单且不能应用分型面方法、复杂造型设计以及复杂结构、开孔、分型面要求的注塑模具部件分别对应采用pro/E三维软件中的Mold design模式、Assembly模式、Part模式以及综合模式进行绘图建模。
4.根据权利要求3所述的一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，在采用Mold design模式时，按照加载参考零件→创建工件→设置收缩率→设计分型面→形成模具体积块→产生模具元件→设计浇注***→模拟开模流程进行操作，在Mold design模式中通过曲面创建及编辑方法形成分型面，然后以分型面拆分工件，形成模具各成型部分体积块再由体积块产生模具成型零件，根据工作人员的绘图技术也可采用自动创建构建分型面方式：在Mold design模式下建立模具模型，参考步骤一的注塑模具实物，并在pro/E三维软件的工具栏中选取分型面图标，菜单命令【编辑】→【阴影曲面】弹出阴影曲面定义窗口，通过阴影曲面“方向”“关闭平面”等元素的定义，可以快速形成分型曲面，以阴影曲面分割工件形成模具体积块，抽取构成模具成型零件，通过添加模具特征进行浇道等细节设计即可完成模具成型设计。
5.根据权利要求3所述的一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，在Assembly模式下进行模具设计时：根据产品的形状创建分型曲面应用元件的Cut out（切除）操作及曲面实体化，以产品模型及分型面对工件进行实体布尔切减运算分别产生模具各成型零件然后按照缺省定位装配为模具成型整体结构。
6.根据权利要求3所述的一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，在Part模式下先针对产品模型进行灵活方便的特征参数化操作，再通过表面复制、边界曲面等创建及编辑方法分别形成属于动模的产品面和属于定模的产品面再根据产品形状构成分型面，建立模具各成型零件的曲面模型，以完成产品分模的过程。
7.根据权利要求3所述的一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，若在Mold design模式下创建分型面分模失败或者分型面比较复杂靠破孔填补比较困难，也可先在Part模式下生成需要的各分型曲面然后再转到Mold design模式下直接选取该曲面进行分模，即可通过综合模式完成产品分模构建。
8.根据权利要求1所述的一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：所述在步骤五3D打印件总装过程中，工作人员对3D打印部件总装前，先对制得的3D打印部件进行目测检查，再用手对制得的3D打印部件边角端部的平滑度、尖锐度等触摸检查，且手检前，工作人员根据3D打印部件的特征，选择穿戴劳保专用手套，然后再参考步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件规格尺寸、空隙公差等数据，采用专用仪器和专用量具对制得的3D打印部件进行预检排查，若某个3D打印部件出现残次后，再重新3D打印即可。
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