CN114877718A - 换热器、空调器及换热器的加工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及换热器的技术领域，提供了一种换热器、空调器及换热器的加工方法，其中，换热器，包括：管板，管板包括管板主体和设置在管板主体一侧的安装凸台；壳体，壳体的第一端与安装凸台密封相连。本申请有效地解决了现有技术中的因换热器的焊接引发换热器管板变形导致换热器管程流体泄露问题。

Description

换热器、空调器及换热器的加工方法

技术领域

本申请涉及换热器的技术领域，尤其涉及一种换热器、空调器及换热器的加工方法。

背景技术

随着科技水平和制造技术的日渐提高，制造技术的逐渐进步，能够解决更多的生产问题。目前，中央空调是使用最为广泛的控温工具，而中央空调中的核心部件就是换热器，中央空调中使用的壳管式换热器由管程和壳程组成，管程走管程流体，壳程走壳程流体，用于制冷或者制热。

如图1至图4所示，在现有技术中，管程由端盖1、管板2、换热管构成，其中，端盖1上设有端盖进口4、端盖出口5、壳体进口6和壳体出口7。其中的端盖1、管板2之间普遍通过石棉密封垫进行密封，使用石棉密封垫片时，需要将石棉密封垫至于端盖1和管板2之间，通过外力的方式将石棉密封垫进行挤压变形，从而达到密封的目的。如果在石棉密封垫安装过程中，管板存在接触面不平、变形等情况时，会导致石棉密封垫收到的挤压较大，石棉变形较多，从而突破石棉的应力极限导致密封失效，严重影响换热器的质量和使用寿命。目前，管板2和壳体3通过焊接的方式连接，一般采用角焊的焊接方式，焊接熔池较大，焊接后热应力大，导致管板2发生微变形。管板2发生变形就会导致安装石棉密封垫片时无法通过拧紧螺栓实现对管程流体的可靠密封，同时，管板发生变形导致管板孔出现锥度，进一步地影响换热管与管板的胀接，降低其密封可靠性，导致换热器出现故障甚至影响整个中央空调。

发明内容

本申请提供了一种换热器、空调器及换热器的加工方法，用于解决现有技术中的因换热器的焊接引发换热器管板的变形，从而导致换热器管程流体泄露问题。

为解决上述问题，第一方面，本申请提供了一种换热器，包括：管板，管板包括管板主体和设置在管板主体一侧的安装凸台；壳体，壳体的第一端与安装凸台密封相连。

进一步地，安装凸台包括第一凸台段和第二凸台段，第一凸台段的第一端与管板主体相连，第二凸台段的第一端与第一凸台段的第二端相连，第一凸台段的周向外侧直径大于第二凸台段的周向外侧直径，以使第一凸台段和第二凸台段形成台阶，壳体的第一端位于第二凸台段的周向外侧。

进一步地，第一凸台段的厚度大于第二凸台段的厚度。

进一步地，第一凸台段的内表面与第二凸台段的内表面齐平。

进一步地，第一凸台段的高度等于第二凸台段的高度和壳体的壁厚之和。

进一步地，管板和壳体均为金属材质，壳体的第一端与安装凸台采用焊接相连。

进一步地，第一凸台段的第二端具有第一焊接坡口，第一焊接坡口由外至内逐渐减小。

进一步地，壳体的第一端具有第二焊接坡口，第二焊接坡口由外至内逐渐减小。

进一步地，管板主体与安装凸台为一体成型结构。

进一步地，换热器还包括端盖，端盖上设置有端盖进口和端盖出口。

进一步地，换热器还包括密封件，管板主体背离安装凸台的一侧设置有密封凹槽，密封件设置在端盖和管板主体之间。

进一步地，换热器包括换热管，换热管的端部与管板主体密封连接。

第二方面，本申请还提供了一种空调器，空调器包括换热器，换热器为权利要求1至11中任一项的换热器。

第三方面，本申请还提供了一种换热器的加工方法，换热器为权利要求1至11中任一项的换热器，换热器的加工方法包括以下步骤：

S10在管板的一侧加工安装凸台；

S20对管板加工管程安装孔；

S30壳体与管板的安装凸台进行密封连接。

进一步地，在步骤S10加工安装凸台时采用机加工的方式加工第一凸台段和第二凸台段，第一凸台段位于第二凸台段和管板主体之间，第二凸台段的外径小于第一凸台段的外径。

进一步地，在步骤S10之前进行管板的下料。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本申请的技术方案，换热器包括管板和壳体，其中，管板包括管板主体和设置在管板主体的一侧的安装凸台，安装凸台与壳体的第一端密封相连。在管板主体的一侧设置了安装凸台，其作用是通过自身结构改变管板与壳体之间的连接和密封的方法，能够有效地解决现有技术中的因换热器的焊接导致换热器管板的变形，从而导致换热器管程流体泄露的问题。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了现有技术的换热器的立体结构示意图；

图2示出了图1的换热器的主视示意图；

图3示出了图1的换热器的局部剖视示意图；

图4示出了图3的换热器的C处的局部放大剖视示意图；

图5示出了本申请实施例的换热器的立体结构示意图；

图6示出了图5的换热器的主视示意图；

图7示出了图5的换热器的俯视示意图；

图8示出了图5的换热器的左视示意图；

图9示出了图5的换热器的局部剖视示意图；

图10示出了图9的换热器的B处的局部放大剖视示意图；

图11示出了本申请实施例的管板的立体结构示意图；

图12示出了图11的管板的主视示意图；

图13示出了图11的管板的后视示意图；

图14示出了图11的管板的俯视示意图；

图15示出了图11的管板的左视示意图；

图16示出了图15的管板的剖视示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、端盖；2、管板；3、壳体；4、端盖进口；5、端盖出口；6、壳体进口；7、壳体出口；10、管板；11、安装凸台；111、第一凸台段；112、第二凸台段；12、管板主体；13、密封凹槽；14、管板内通孔；15、管板外通孔；20、壳体；21、壳体进口；22、壳体出口；30、端盖；31、端盖进口；32、端盖出口；311、第一端盖进口；312、第二端盖进口；321、第一端盖出口；322、第二端盖出口；40、密封件；51、第一安装座；52、第二安装座；60、换热管；70、折流板。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图5至图16所示，本申请提供了一种换热器，包括：管板10和壳体20。其中，管板10包括管板主体12和设置在管板主体12一侧的安装凸台11。壳体20的第一端与安装凸台11密封相连。

本实施例的技术方案中，换热器包括管板10和壳体20，其中，管板10包括管板主体12和设置在管板主体12的一侧的安装凸台11，安装凸台11与壳体20的第一端密封相连。管板10用于连接端盖和密封换热器中的换热管60，换热管60设置在壳体20内部，换热管60内主要流动管程流体，本实施例的管程流体采用的是冷媒，壳体20内主要流动壳程流体或其它换热介质。在管板主体12的一侧设置了安装凸台11，其作用是通过自身结构改变管板10与壳体20之间的连接和密封的方法，能够有效地解决现有技术中的因焊接方法导致管板10的变形，从而导致换热器冷媒泄露的问题。具体地，壳体20的第一端与安装凸台11的连接，避免了壳体20与管板主体12直接相连引起的变形。壳体20上设置有第一安装座51和第二安装座52，壳体20通过第一安装座51和第二安装座52与外部连接，相连的方式可以为焊接、紧固件以及铆接等。

如图9、图10、图14、图15和图16所示，本实施例的技术方案中，安装凸台11包括第一凸台段111和第二凸台段112，第一凸台段111的第一端与管板主体12相连，第二凸台段112的第一端与第一凸台段111的第二端相连，第一凸台段111的周向外侧直径大于第二凸台段112的周向外侧直径，以使第一凸台段111和第二凸台段112形成台阶，壳体20的第一端位于第二凸台段112的周向外侧。安装凸台11设置第一凸台段111和第二凸台段112形成台阶，即第一凸台段111高于第二凸台段112。第一凸台段111的外壁对壳体20的壁面形成限位，在进行管板10和壳体20的连接时能够使其相对位置处于待连接状态，便于后续的连接工作。以管板10和壳体20的焊接为例，壳体20的第一端的端面，与第一凸台段111和第二凸台段112之间形成的台阶面相邻，壳体20和管板10之间可以采用对接焊的方式进行焊接。第二凸台段112位于壳体20的第一端的内侧，可以防止焊接熔渣飞溅到换热器内部。即上述的结构既保证了管板10和壳体20之间的焊接为对接焊，又能避免焊接过程中产生的熔渣进入壳体20的内部。

如图14至图16所示，本实施例的技术方案中，第一凸台段111的厚度大于第二凸台段112的厚度。实际应用过程中，第一凸台段111与壳体20需要连接的面是垂直于轴线的一面，平行与轴线的曲面与壳体20的外表面接近便于连接。而第二凸台段进行连接后位于壳体内，所以第二凸台段需的厚度即第二凸台段的外径应小于第一凸台段的厚度。上述结构可以避免第二凸台段112的内壁更加靠向换热器的轴线而形成的台阶，进而避免了换热器的内部在安装的时候不顺畅，或者划伤的问题。

如图14至图16所示，本实施例的技术方案中，第一凸台段111的内表面与第二凸台段112的内表面齐平。上述方案即第一凸台段的内径与第二凸台段的内径相同，实际生产过程中第一凸台段的内表面与第二凸台段的内表面属于统一工序加工而成，降低了加工的难度，还提高了加工的效率，进而降低机加工的成本。具体地，整个管板10为一体成型结构，然后再采用后期加工的方式，例如车、磨等工序。第一凸台段111的高度等于第二凸台段112的高度和壳体20的壁厚之和。这样的换热器第一凸台段111和第二凸台段112以及壳体20之间平滑过度，不会出现台阶、凸台的问题。需要说明的是，在本实施例的技术方案中，第二凸台段112高度不小8mm，宽度8mm。这样在对接焊接时，可有效挡住焊接熔渣飞溅，防止焊接熔渣飞溅到内部换热管，造成换热管灼伤、泄漏或者污染，影响换热器可靠性和能效。第一凸台段111的高度等于第二凸台段112的高度和壳体20的壁厚之和，第一凸台段111的宽度不少于20mm。上述结构的有益效果：管板10的安装凸台11与壳体20对接焊后，可有效地解决焊接引发换热器的管板10变形导致换热器胀接和管板10的密封面冷媒泄露问题。同时，可提升加工效率，改变简单加厚管板，造成大量钻孔以及加长螺栓导致的成本增加。

在本实施例的技术方案中(图中未示出)，管板10和壳体20均为金属材质，壳体20的第一端与安装凸台11采用焊接相连。壳体与安装凸台的连接可以采用焊接，其中，可以采用多种焊接方式进行焊接，包括但不限于电弧焊和高频感应焊等，其中电弧焊属于增材焊接，高频感应焊属于自身材料融合，不同的焊接方式可以根据实际需求进行选择。焊接的目的是需要将管板和壳体连接成为一体，在其内部形成密封的空间，使用焊接能够最大限度的保证连接处的密封性和稳定性。壳体20上设置有壳体进口21和壳体出口22，壳体出口22位于壳体20的第二端，壳体进口21位于壳体20的第一端，这样的换热效果较好。

需要说明的是，本申请的连接方法不局限于焊接，还可以采用机械连接，粘着剂连接以及其他连接方式，对换热器的连接标准就是：换热器在高温或者低温的环境下保证换热器的正常运转，其中的壳体与管板之间不会出现连接处的泄露。

如图10至图16所示，本实施例的技术方案中，第一凸台段111的第二端具有第一焊接坡口，第一焊接坡口由外至内逐渐减小。第一焊接坡口的开设可以有效地保证第一凸台段111和壳体20之间的焊接质量更好，更容易将焊缝填满。

如图10至图16所示，本实施例的技术方案中，壳体20的第一端具有第二焊接坡口，第二焊接坡口由外至内逐渐减小。第一焊接坡口和第二焊接坡口组合形成对接焊缝，在焊接时第一焊接坡口与第二焊接坡口在热的作用下其中一部分与焊料同时融化并混合，通过降温再固化填充对接焊缝，完成焊接。此时管板10与壳体20连接成整体对壳体内的空间形成完全密封。对接焊的优点是焊接过程中管板10处于固定位置，加热焊接位置为第一凸台段111，这样焊接应力会形成在安装凸台11和壳体20之间，安装凸台11和壳体20之间的焊接应力对管板主体12的影响较小，这样使得管板10与换热管60之间的密封以及管板10与端盖30之间的密封均满足要求，并且焊接的可靠性较强。

需要说明的是，第一焊接坡口和第二焊接坡口组合而成的缝隙不止适用于对接焊连接，还能通过熔融的金属在缝隙中固化形成金属环，连接管板和壳体还能够密封，或者，还能通过熔融的非金属材料进行连接，或者还能通过一部分受环境温度影响较低的粘着剂进行管板与壳体的连接。

如图11至图16所示，本实施例的技术方案中，管板主体12与安装凸台11为一体成型结构。管板主体12与安装凸台11为一体成型可以在制造过程中简化加工流程。管板10属于法兰工件，通常采用减材加工，即通过工业母机进行加工，在加工过程中若管板主体12与安装凸台11为分体式设计则需要对两者之间的配合关系进行设计计算，需要根据其配合公差计算其加工精度，一体式设计在精度上会更高，误差相对较小，同时减少加工工序，增加效率。

如图5至图9所示，本实施例的技术方案中，换热器还包括端盖30，端盖30上设置有端盖进口31和端盖出口32。在本实施例的技术方案中，端盖30和管板10采用螺栓连接的方式，端盖30上设置有端盖进口31和端盖出口32，避免了进口和出口设置在壳体20或者管板10上的数量，进而保证了密封效果。端盖上设置有第一端盖进口311、第二端盖进口312、第一端盖出口321和第二端盖出口322，第一端盖进口311和第一端盖出口321对应同一组换热管束，第二端盖进口312和第二端盖出口322对应同一组换热管束。

如图5至图9所示，本实施例的技术方案中，换热器还包括密封件40，管板主体12背离安装凸台11的一侧设置有密封凹槽13，密封件40设置在端盖30和管板主体12之间。密封凹槽用于安装密封件，密封凹槽为封闭的环形，位于管板主体的内侧，密封凹槽13的设置可以对密封件形成有效地定位，并且密封件不容易出现错位等问题。密封件通过端盖的挤压四周嵌入密封凹槽内形成密封。管板主体12上还设置有多个管板外通孔，端盖30上设置有多个与管板外通孔对应的通孔，通孔与管板外通孔形成螺栓的安装腔，在安装腔内装入螺栓在管板外通孔的靠近凸台的一侧安装螺母，通过拧紧螺栓将管板10和端盖30固定，端盖30与管板10在拧紧过程中对密封件进行挤压，使密封件对应位置嵌入密封凹槽内，密封完成。

本实施例的密封件为石棉密封垫，如果管板存在接触面不平或者变形等情况时，会出现密封效果不好的问题，石棉密封垫具有压溃的应力限，仅仅通过提高管板和端盖之间的作用力，会导致石棉密封垫的密封破坏。现有技术中采用角焊的方式进行焊接，会导致管板的朝向端盖的一侧发生变形，最大变形量在2～3mm，导致安装石棉密封垫后，在螺栓的密封扭矩下，无法实现对冷媒的可靠密封，出现生产线装配后或售后长期使用后，管板变形应力释放，频发发生冷煤泄漏问题。并且上述结构会导致管板的管板孔出现锥度，最大孔径差在0.01～0.02mm，即出现A面侧管板孔大，沿管板厚度方向管板孔逐渐减小，造成换热管胀接后，与管板孔残余接触应力不足，出现胀接密封泄漏。

如图5至图9所示，本实施例的技术方案中，换热器包括换热管60，换热管60的端部与管板主体12密封连接。换热管60与管板主体12采用胀接的方式连接，管板主体12具有管板通孔，换热管的端部位于管板通孔内进行胀接，这样可以进一步保证换热管60与管板主体12之间的密封，并且能够大大地减少管板主体12的变形。

端盖进口31包括第一端盖进口311和第二端盖进口312，端盖出口32包括第一端盖出口321和第二端盖出口322。第一端盖进口311和第一端盖出口321相连通，具体为换热管为U型结构，换热管的两端分别与第一端盖进口311和第一端盖出口321相连，端盖30和管板主体12之间具有隔离凸台和密封件进行密封。同理，第二端盖进口312和第二端盖出口322也如上述的第一端盖进口311和第一端盖出口321，这样可以避免端盖30和管板10之间的进液和出液不会出现串液的问题。壳体20上设置有壳体进口21和壳体出口22，壳体进口21设置在壳体20的第一端，壳体出口22设置在壳体20的第二端，根据实际情况，在使用的时候壳体进口21也可以作为出口使用，壳体出口22也可以作为进口使用。

如图5至图9所示，本实施例的技术方案中，换热器还包括折流板70，折流板70位于壳体内侧。折流板70的设置保证了换热器内部的液体流按要求流动，最大程度的保证了换热效率。例如，第一折流板与壳体20的第一侧近似密封，第一折流板与壳体20的第二侧(第一侧和第二侧为相对设置)具有间隙，第二折流板与壳体20的第一侧具有间隙，第二折流板与壳体20的第二侧近似密封，第三折流板与壳体20的第一侧近似密封，第三折流板与壳体20的第二侧具有间隙，以此类推，上述结构延长了壳程流体的流动路径，较有规律。

综合上述可知，本实施例的技术方案，克服了现有技术中的壳体20与管板10之间的角焊缝连接所带来的不利影响：现有技术中的壳体与管板之间采用角焊接方式，壳体20和管板10的连接处结构发生突变，更容易产生应力集中，由此引起的界面组织不稳定和焊接变形等，且缝隙较长较大，不容易将缝隙填满，需要更大的焊接功率，焊接完成后存储的焊接应力更大，这样更容易造成变形的问题。

本实施例的技术方案还解决了现有技术中的焊接方式导致管板发生焊接存储的应力释放变形，导致用于管程的密封面发生变形的问题。管板朝向端盖的端面变形导致石棉密封垫安装后，无法在螺栓的力矩下实现有效密封，或者长期使用下，应力松弛，出现泄漏。管板变形导致管板孔出现锥度，导致换热管胀接减薄不均，降低换热管和管板孔间的残余接触应力，造成换热管胀接密封可靠性下降，出现泄漏。现有技术的管板，由于变形问题，只能够通过简单的加厚管板来解决，加厚的结构会导致螺栓长度的增加，造成成本浪费；同时导致换热管安装孔的机加长度变长，造成机加成本的提升和浪费。

需要说明的是，本实施例在选待机加工的管板基材的时候，需要选择较厚的管板基材，加工完安装凸台后的管板主体与现有技术的管板厚度相当，才能够满足要求。机加安装凸台，实现与壳体对焊的焊接方式。由角焊改为对接焊接，大幅度降低焊接功率和焊接应力变形，可以保证壳程的密封可靠性。同时，焊接应力储能的降低，可有效解决壳管长时间工作应力释放而导致的管板变形问题。

本实施例的技术方案可解决管板朝向端盖30一侧的变形问题，保证石棉密封垫安装后，在螺栓的力矩下实现有效密封。本实施例的技术方案可保证长期使用下，焊接应力释放小，管板不变形，不出现泄漏。

本实施例的技术方案还解决了管板变形导致管板孔出现锥度问题，保证换热管胀接后，与管板孔内表面产生足够的残余接触应力，实现有效密封。

同时，对管板在管程侧实施机加去料(粗加工)，加工效率很高。去料后再进行钻孔(换热管安装孔)。改变简单加厚管板，造成大量钻孔，机加成本大幅度提升状况。也可改变简单加厚管板，造成边部法兰孔加深，密封螺栓加长，成本浪费情况。

同时，通过机加留有一个台阶，对接焊接时候，挡住焊接的飞溅。确保对焊接部位有效防护，防止焊接产生的熔渣飞溅到内部的换热管，造成换热管及折流板70灼伤、泄漏或者污染，影响换热器可靠性和能效。

本申请还提供了一种换热器的加工方法(图中未示出)，一种换热器的加工方法，换热器为上述的换热器，换热器的加工方法包括以下步骤：S10在管板的一侧加工安装凸台；S20对管板加工管程安装孔；S30壳体与管板的安装凸台进行密封连接。上述的换热器的加工方法可以有效地保证换热器在加工过程中变形量较小，焊接应力对换热器的密封影响较小。

在本实施例的技术方案中(图中未示出)，换热器的加工方法，在步骤S10加工安装凸台11时，采用机加工的方式加工第一凸台段111和第二凸台段112，第一凸台段111位于第二凸台段112和管板主体12之间，第二凸台段112的外径小于第一凸台段111的外径。上述的加工方式可以有效地保证第一凸台段111和第二凸台段112的加工精度。

在本实施例的技术方案中(图中未示出)，加工方法在步骤S10之前进行管板的下料。上述的加工方式精度较高，还可以有效地节约成本。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (16)

1.一种换热器，其特征在于，包括：

管板(10)，所述管板(10)包括管板主体(12)和设置在所述管板主体(12)一侧的安装凸台(11)；

壳体(20)，所述壳体(20)的第一端与所述安装凸台(11)密封相连。

2.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于，所述安装凸台(11)包括第一凸台段(111)和第二凸台段(112)，所述第一凸台段(111)的第一端与所述管板主体(12)相连，所述第二凸台段(112)的第一端与所述第一凸台段(111)的第二端相连，所述第一凸台段(111)的周向外侧直径大于所述第二凸台段(112)的周向外侧直径，以使所述第一凸台段(111)和所述第二凸台段(112)形成台阶，所述壳体(20)的第一端位于所述第二凸台段(112)的周向外侧。

3.根据权利要求2所述的换热器，其特征在于，所述第一凸台段(111)的厚度大于所述第二凸台段(112)的厚度。

4.根据权利要求3所述的换热器，其特征在于，所述第一凸台段(111)的内表面与所述第二凸台段(112)的内表面齐平。

5.根据权利要求4所述的换热器，其特征在于，所述第一凸台段(111)的高度等于所述第二凸台段(112)的高度和所述壳体(20)的壁厚之和。

6.根据权利要求2所述的换热器，其特征在于，所述管板(10)和所述壳体(20)均为金属材质，所述壳体(20)的第一端与所述安装凸台(11)采用焊接相连。

7.根据权利要求6所述的换热器，其特征在于，所述第一凸台段(111)的第二端具有第一焊接坡口，所述第一焊接坡口由外至内逐渐减小。

8.根据权利要求6所述的换热器，其特征在于，所述壳体(20)的第一端具有第二焊接坡口，所述第二焊接坡口由外至内逐渐减小。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的换热器，其特征在于，所述管板主体(12)与所述安装凸台(11)为一体成型结构。

10.根据权利要求1至8中任一项所述的换热器，其特征在于，所述换热器还包括端盖(30)，所述端盖(30)上设置有端盖进口(31)和端盖出口(32)。

11.根据权利要求10所述的换热器，其特征在于，所述换热器还包括密封件(40)，所述管板主体(12)背离所述安装凸台(11)的一侧设置有密封凹槽(13)，所述密封件(40)设置在所述端盖(30)和所述管板主体(12)之间。

12.根据权利要求10所述的换热器，其特征在于，所述换热器包括换热管(60)，所述换热管(60)的端部与所述管板主体(12)密封连接。

13.一种空调器，其特征在于，所述空调器包括换热器，所述换热器为权利要求1至12中任一项所述的换热器。

14.一种换热器的加工方法，其特征在于，所述换热器为权利要求1至12中任一项所述的换热器，所述换热器的加工方法包括以下步骤：

S10在管板的一侧加工安装凸台；

S20对管板加工管程安装孔；

S30壳体与管板的安装凸台进行密封连接。

15.根据权利要求14所述的换热器的加工方法，其特征在于，在步骤S10加工安装凸台(11)时采用机加工的方式加工第一凸台段(111)和第二凸台段(112)，所述第一凸台段(111)位于所述第二凸台段(112)和管板主体(12)之间，所述第二凸台段(112)的外径小于所述第一凸台段(111)的外径。

16.根据权利要求14所述的换热器的加工方法，其特征在于，在步骤S10之前进行管板的下料。

Images