CN114875216A - 一种锥齿轮球化退火工艺和推杆炉 - Google Patents

一种锥齿轮球化退火工艺和推杆炉 Download PDF

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CN114875216A CN202210541393.1A CN202210541393A CN114875216A CN 114875216 A CN114875216 A CN 114875216A CN 202210541393 A CN202210541393 A CN 202210541393A CN 114875216 A CN114875216 A CN 114875216A
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Abstract

本发明公开一种锥齿轮球化退火工艺和推杆炉，所述锥齿轮球化退火工艺包括以下步骤：提供一推杆炉，所述推杆炉设有用以进料的进料口和出料的出料口，所述推杆炉内设有依次连通多个腔室，多个所述腔室包括高温腔；将多个工件按照设定周期依次推入所述高温腔内，以推动所述高温腔内的各所述工件分别朝向所述出料口移动，且使得各所述工件自所述出料***动移出时完成至少一个加热循环周期，并获得球化工件。本发明旨在解决目前对于锥齿轮的传统球化退火工艺生产效率低，成本高的问题。

Description

一种锥齿轮球化退火工艺和推杆炉
技术领域
本发明涉及汽车半轴锥齿轮材料热处理技术领域，具体涉及一种一种锥齿轮球化退火工艺和推杆炉。
背景技术
汽车差速器主要由四个行星齿轮、十字轴和两个半轴齿轮等组成，通过行星轮和半轴齿的转速不同实现汽车驱动左右两个车轮以不同转速移动，从而实现汽车转弯时两侧车轮的不同要求，锥齿轮作为差速器重要组成零件，精度要求高，目前主要的制造方法是采用热锻+等温退火+冷精整工艺，该工艺的冷热复合工艺导致后续机加工余量大，设备生产效率低。
近年来，研究出现一种闭式冷锻成型工艺，可实现锥齿轮的少无切削加工，主要制造方法是预墩(冷锻)+球化退火+终锻(冷锻)，该工艺对球化退火要求高，目前传统球化退火均使用井式炉或台车炉等马弗炉进行单炉装架循环模式，生产效率低，成本高。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种锥齿轮球化退火工艺和推杆炉，旨在解决目前对于锥齿轮的传统球化退火工艺生产效率低，成本高的问题。
为实现上述目的，本发明提出的一种锥齿轮球化退火工艺，所述锥齿轮球化退火工艺包括以下步骤：
提供一推杆炉，所述推杆炉设有用以进料的进料口和出料的出料口，所述推杆炉内设有依次连通多个腔室，多个所述腔室包括高温腔；
将多个工件按照设定周期依次推入所述高温腔内，以推动所述高温腔内的各所述工件分别朝向所述出料口移动，且使得各所述工件自所述出料***动移出时完成至少一个加热循环周期，并获得球化工件。
可选地，将多个工件间隔设定时间依次推入所述高温腔内的步骤之前还包括：
获取所述加热循环周期T；
获取所述高温腔的工位数量A；
根据所述T、A以及第一预设关系式，获得所述设定周期t，其中，所述第一预设关系式为(A-1)t＝nT，(n≥2)。
可选地，获取所述加热循环周期T的步骤还包括：
获取工件参数信息；
根据所述参数信息，获得所述加热循环周期T。
可选地，所述高温腔内进行的一个所述加热循环周期包括：
将所述高温腔的温度调整至第一设定温度，并维持第一设定时间；
调整所述高温腔的温度至第二设定温度，并维持至第二设定时间。
可选地，获取所述工位数量的步骤还包括：
获取所述高温腔的总长度L；
获得所述工件的长度l；
根据所述L和l以及第二预设关系式，获得所述工件的数量A，其中，所述第二预设关系式为A×l＝L。
可选地，提供一推杆炉的步骤还包括：
提高一推杆炉，所述推杆炉包括多个腔室，多个所述腔室包括依次相连接的预热腔、所述高温腔以及保温腔，各所述腔室内设有多个工位，各所述腔室的进口处还设有多个气缸，所述气缸在靠近和远离对应的所述腔室的进口方向伸缩设置。
可选地，将多个工件间隔设定时间依次推入所述高温腔内，以使得各所述工件经过所述高温腔时，至少完成一个加热循环周期，获得球化工件的步骤之前还包括：
将所述预热腔的温度调整至第二设定温度。
可选地，提供一推杆炉的步骤还包括：
提供一推杆炉，所述推杆炉包括至少四个所述保温腔，四个所述保温腔沿所述工件的活动方向依次排布为第一保温腔、第二保温腔、第三保温腔以及第四保温腔；
将多个工件间隔设定时间依次推入所述高温腔内，以使得各所述工件经过所述高温腔时，至少完成一个加热循环周期，获得球化工件的步骤之前还包括：
调节所述第一保温腔的温度范围设置为670～700℃，调节所述第二保温腔的温度范围设置为610～630℃，调节所述第三保温腔的温度范围为490～510℃，调节所述第四保温腔的温度范围为290～310℃。
本发明还提供一种推杆炉，包括：
主体，所述主体内形成有多个腔室，多个所述腔室包括相连通的预热腔、高温腔、快冷腔以及保温腔，所述预热腔的一端连通所述高温腔，另一端连接所述保温腔，以构成回路，所述预热腔靠近所述高温腔处开设有用以供工件进入的进料口，所述预热腔靠近所述保温腔处设有用以供所述工件出料的出料口；以及
多个气缸，多个所述气缸的推杆伸入至多个所述腔室中，用以推动所述工件在自所述预热腔依次经过所述高温腔以及所述快冷腔进入所述保温腔内。
可选地，所述推杆炉还包括风冷腔，所述风冷腔的两端分别与所述保温腔和所述预热腔连通；
所述风冷腔设有多个风冷口，多个所述风冷口用以一一对应安装多个风冷机；和/或，
所述推杆炉还包括控制器，所述控制器与多个所述气缸电性连接。
本发明的技术方案中，提供一推杆炉，所述推杆炉设有用以进料的进料口和出料的出料口，所述推杆炉内设有依次连通多个腔室，多个所述腔室包括高温腔；将多个工件按照设定周期依次推入所述高温腔内，以推动所述高温腔内的各所述工件分别朝向所述出料口移动，所述高温腔内的温度按照加热循环周期变化调整，且使得各所述工件自所述出料***动移出时完成至少一个所述加热循环周期，所述高温腔的温度内处于加热循环周期，因此工件能够在所述加热腔内活动，并且能够在活动的期间通过连续调整温度而析出碳化物颗粒实现球化退火目的，如此，能够将多个所述工件从所述进料口不断进入，经过所述高温腔完成球化退火后从所述出料口移出，获得球化工件，实现球化退火的规模化连续生产，提升了球化退火的生产效率，降低生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明提供的推杆炉的一实施例的立体示意图；
图2为本发明提供的锥齿轮球化退火工艺一实施例的流程示意图；
图3为本发明中第一个工件的温度变化-时间示意图；
图4为SAE 5120H-MM材料经过球化退火后的金相图片(500×)。
附图标号说明：
标号 名称 标号 名称
100 推杆炉 112 高温腔
1 主体 113 快冷腔
11 腔室 114 保温腔
111 预热腔 115 风冷腔
1111 进料口 2 气缸
1112 出料口 3 控制器
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
近年来，研究出现一种闭式冷锻成型工艺，可实现锥齿轮的少无切削加工，主要制造方法是预墩(冷锻)+球化退火+终锻(冷锻)，该工艺对球化退火要求高，目前传统球化退火均使用井式炉或台车炉等马弗炉进行单炉装架循环模式，生产效率低，成本高。
鉴于此，本发明提供一种推杆炉，图1为本发明提供的推杆炉一实施例。
请参照图1，所述推杆炉100包括主体1和多个气缸2，所述主体1内形成有多个腔室11，多个所述腔室11包括相连通的预热腔111、高温腔112、快冷腔113以及保温腔114，所述预热腔111的一端连通所述高温腔112，另一端连接所述保温腔114，以构成回路，所述预热腔111靠近所述高温腔112处开设有用以供工件进入的进料口1111，所述预热腔111靠近所述保温腔114处设有用以供所述工件出料的出料口1112；多个所述气缸2的推杆伸入至多个所述腔室11中，用以推动所述工件在自所述预热腔111依次经过所述高温腔112以及所述快冷腔113进入所述保温腔114内。
在本发明的技术方案中，所述主体1包括多个腔室11，所述腔室11包括连通的预热腔111、高温腔112、快冷腔113以及保温腔114，所述预热腔111靠近所述预热腔111靠近所述高温腔112处开设有用以供工件进入的进料口1111，所述预热腔111靠近所述保温腔114处设有用以供所述工件出料的出料口1112；将多个所述工件按照设定周期依次从所述进料口1111推入所述预热腔111中，此时多个所述工件在所述预热腔111进行预加热并且以设定周期朝向所述加热腔活动，在进入所述高温腔112后，所述高温腔112内的温度以所述加热循环周期的温度变化而变化，使得多个所述工件中的片状珠光体在溶解和析出的反复过程中，碳化物得以析出和球化；再活动至进入所述等温腔，使得多个所述工件内析出的球化的碳化物在各所述工件内分布均匀，使得多个所述工件的性质更加稳定，由于所述保温腔114内的温度低于所述高温腔112内的温度，因此为了使得多个所述工件在进入所述保温腔114中时能够适应所述保温腔114内的温度，因此在所述保温腔114和所述高温腔112之间设置快冷腔113，对从所述高温腔112中移出的所述工件快速降温，再进入所述保温腔114中，避免所述工件进入所述保温腔114中因温度过高，而无法实现保温使得所述工件性质更稳定的效果。如此，从所述进料口1111以设定周期进入多个所述工件，多个所述工件被对应的所述气缸2以设定周期推动，依次经过预热、高温、快冷至保温，完成球化退火的规模化连续生产，达到球化率5-6级的要求，降低能耗，生产成本低。
为了对从所述保温炉中移出的多个所述工件降温，以方便从所述出料口1112中取出，在本实施例中，所述推杆炉100还包括风冷腔115，所述风冷腔115的两端分别与所述保温腔114和所述预热腔111连通；所述风冷腔115设有多个风冷口，多个所述风冷口沿所述风冷腔115的延伸方向间隔分布，多个所述风冷口用以一一对应安装多个风冷机，从而在多个所述工件能够被对应的所述推杆推动从所述保温腔114推入至所述风冷腔115中后，随着所述工件在所述风冷腔115活动，多个所述风冷机对经过的所述工件吹风，使得所述工件的温度降低。
需要说明的是，所述高温腔112内安装有辐射管，所述辐射管用以对所述高温腔112进行加热，所述保温腔114内安装有电热丝，所述电热丝用以对所述保温腔114进行加热，所述加热腔内的温度比所述保温腔114内的温度要高，且所述辐射管的加热温度要高于所述电热丝加热温度，因此将所述辐射管设于所述高温腔112内，将所述电热丝安装于所述等温腔中。
为了实现自动化，在本实施例中，所述推杆炉100还包括控制器3，所述控制器3与多个所述气缸2电性连接，所述控制器3包括用以控制所述高温腔112内的温度变化的所述存储介质，所述存储介质包括用以控制所述高温腔112内的温度以加热循环周期变化和控制多个所述推杆将所述工件在对应的所述腔室11中推出的控制程序，所述控制程序为常规设置，在此不做限制，如此，能够实现自动化生产，提高生产效率，降低成本。
需要说明的是，为了保护所述工件，在本实施例中，所述推杆炉100还包括料框，所述料框可活动地置于多个所述腔室11内；所述料框还包括框体和盖体，所述框体内形成有放置腔，所述放置腔用以供所述工件放置，所述盖体盖设于所述放置腔的腔口；在需要将所述工件从所述进料口1111进入时，先将所述工件放入所述放置腔中，再将所述盖板盖住所述放置腔的腔口，所述框体的周侧呈镂空设置，方便对工件进行缓冷。
请参照图2及图4，本发明还提供一种锥齿轮球化退火工艺，所述锥齿轮球化退火工艺包括以下步骤：
S10、提供一推杆炉，所述推杆炉设有用以进料的进料口和出料的出料口，所述推杆炉内设有依次连通多个腔室，多个所述腔室包括高温腔；
S20、将多个工件按照设定周期依次推入所述高温腔内，以推动所述高温腔内的各所述工件分别朝向所述出料口移动，且使得各所述工件自所述出料***动移出时完成至少一个加热循环周期，并获得球化工件。
本发明的技术方案中，提供一推杆炉，所述推杆炉设有用以进料的进料口和出料的出料口，所述推杆炉内设有依次连通多个腔室，多个所述腔室包括高温腔；将多个工件按照设定周期依次推入所述高温腔内，以推动所述高温腔内的各所述工件分别朝向所述出料口移动，所述高温腔内的温度按照加热循环周期变化调整，且使得各所述工件自所述出料***动移出时完成至少一个所述加热循环周期，所述高温腔的温度内处于加热循环周期，因此工件能够在所述加热腔内活动，并且能够在活动的期间通过连续调整温度而析出碳化物颗粒实现球化退火目的，如此，能够将多个所述工件从所述进料口不断进入，经过所述高温腔完成球化退火后从所述出料口移出，获得球化工件，实现球化退火的规模化连续生产，提升了球化退火的生产效率，降低生产成本。
在本实施例中，所述步骤S10之前还包括步骤：
S00、在所述框体底部垫入钢质网片，并将工件装入所述框体，盖上所述盖体；
将所述工件放置入所述料框中，所述框体周侧镂空的部分方便对所述工件进行缓冷，而在所述框体底部垫入钢质网片，方便取出所述工件，将所述工件放入所述料框，进行装架，而所述工件需要被对应的所述气缸进行推动，因此所述料框对所述工件起到了良好的防护作用，提高所述工件的稳定性能。
在本实施例中，所述步骤S20之前还包括步骤：
S101、获取所述加热循环周期T；
S102、获取所述高温腔的工位数量A；
S103、根据所述T、A以及第一预设关系式，获得所述设定周期t，其中，所述第一预设关系式为(A-1)t＝nT，(n≥2)。
需要说明的是，所述工位数量A由所述高温腔的长度所确定，在此不作限制，所述加热循环周期T由工件的性质所确定，在此也不作限制，技术要求中，球化率和硬度为直接塑性指标，塑性变形＞80％时，球化率需为5-6级，塑性变形为≤80％间，球化率需为4-6级(JB-T 5074)，所述设定周期t可以根据材料特性、产品尺寸和技术要求进行调整：对于产品的材料特性来说，亚共析钢根据合金元素含量可调整为70-90分钟，共析钢和过共析钢根据合金元素含量可调整为50-75分钟；对于产品尺寸来说，产品有效厚度在20mm以下，可调整为60-75分钟，在20-40mm间，可调整为75-90分钟，在40mm以上，可调整为90-100分钟；在本实施例中，所述t一般为75分钟，即每过75分钟推一个所述工件入所述预热腔，所有的所述工件每75分钟推进一个工位。
所述步骤101还包括步骤：
S1011、获取工件参数信息；
S1012、根据所述参数信息，获得所述加热循环周期T。
不同的材料性质的加热循环周期不同，在此不作限制，在本实施例中，参照图3，所述加热循环周期T为460分钟～500分钟，具体为480分钟。
所述步骤S20还包括：
S21、将所述高温腔的温度调整至第一设定温度，并维持第一设定时间；
S22、调整所述高温腔的温度至第二设定温度，并维持至第二设定时间。
具体地，在本实施例中，以第一个进入所述高温腔的所述工件为例，在所述工件进入所述高温腔后180分钟后，调整高温腔温度范围为Ar1-20～Ar1-30℃，(Ar1为钢高温奥氏体化后冷却时，奥氏体分解为铁素体和珠光体的温度)，此处具体为690±10℃。高温炉膛温度缓慢降低，一般以20-30℃/h速度冷却至指定温度后保温。
请继续参照图3，在调整所述高温腔内的温度下降690±10℃，且维持时间与调节的时间总共经过300分钟后，调整所述高温腔的温度范围为Ac1+20～Ac1+30℃，(Ac1为钢加热时，开始形成奥氏体的温度)，此处具体温度为790±10℃，该过程可不限加热速度；因此，所述工件在形成奥氏体的过程中和奥氏体分解为铁素体和珠光体的过程中反复循环，能够完成球化过程，获得球化率和硬度满足要求的所述工件。
需要说明的是，在本实施例中，所述工件至少要经过两个所述加热循环周期T，因此需要设置三个所述加热循环周期T，也就是第一个所述工件需要经过三个所述加热循环周期T，以保证剩余的进入的所述工件能够经过两个所述加热循环周期T。
所述步骤S102还包括：
S1021、获取所述高温腔的总长度L；
S1022、获得所述工件的长度l；
S1023、根据所述L和l以及第二预设关系式，获得所述工件的数量A，其中，所述第二预设关系式为A×l＝L。
在本实施例中，所述高温腔的长度具体可以由操作人员根据不同的需求做调整，在本实施例中，所述工件数量A为所述高温腔的总长度相对于工件的长度的倍数，同理所述预热腔和所述保温腔的数量均可以采用所述第二预设关系式获得。
在本实施例中，所述步骤S10还包括：
S11、提高一推杆炉，所述推杆炉包括多个腔室，多个所述腔室包括依次相连接的预热腔、所述高温腔以及保温腔，各所述腔室内设有多个工位，各所述腔室的进口处还设有多个气缸，所述气缸在靠近和远离对应的所述腔室的进口方向伸缩设置。
所述步骤S20之前还包括：
S201、将所述预热腔的温度调整至第二设定温度。
具体地，将所述预热腔的温度调至Ar1-20～Ar1-30℃，方便所述工件在进行预热的时，还能够奥氏体分解为铁素体和珠光体。
在本实施例中，所述步骤S10还包括：
S12、提供一推杆炉，所述推杆炉包括至少四个所述保温腔，四个所述保温腔沿所述工件的活动方向依次排布为第一保温腔、第二保温腔、第三保温腔以及第四保温腔；
所述步骤S20还包括：
S23、调节所述第一保温腔的温度范围设置为670～700℃，具体为680℃，调节所述第二保温腔的温度范围设置为610～630℃，具体为620℃，调节所述第三保温腔的温度范围为490～510℃，具体为500℃，调节所述第四保温腔的温度范围为290～310℃，具体为300℃。
通过将所述第一保温腔、第三保温腔、第三保温腔以及第四保温腔设置成梯度式变化，方便对所述工件进行保温，稳定均匀球化后的所述工件，并且能够让所述工件稳定降温，请参照图4为均匀球化的所述工件金相图片，具体为SAE 5120H-MM材料经过球化退火后的金相图片。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种锥齿轮球化退火工艺，其特征在于，所述锥齿轮球化退火工艺包括以下步骤：
提供一推杆炉，所述推杆炉设有用以进料的进料口和出料的出料口，所述推杆炉内设有依次连通多个腔室，多个所述腔室包括高温腔；
将多个工件按照设定周期依次推入所述高温腔内，以推动所述高温腔内的各所述工件分别朝向所述出料口移动，且使得各所述工件自所述出料***动移出时完成至少一个加热循环周期，并获得球化工件。
2.如权利要求1所述的锥齿轮球化退火工艺，其特征在于，将多个工件间隔设定时间依次推入所述高温腔内的步骤之前还包括：
获取所述加热循环周期T；
获取所述高温腔的工位数量A；
根据所述T、A以及第一预设关系式，获得所述设定周期t，其中，所述第一预设关系式为(A-1)t＝nT，(n≥2)。
3.如权利要求2所述的锥齿轮球化退火工艺，其特征在于，获取所述加热循环周期T的步骤还包括：
获取工件参数信息；
根据所述参数信息，获得所述加热循环周期T。
4.如权利要求2所述的锥齿轮球化退火工艺，其特征在于，所述高温腔内进行的一个所述加热循环周期包括：
将所述高温腔的温度调整至第一设定温度，并维持第一设定时间；
调整所述高温腔的温度至第二设定温度，并维持至第二设定时间。
5.如权利要求4所述的锥齿轮球化退火工艺，其特征在于，获取所述工位数量的步骤还包括：
获取所述高温腔的总长度L；
获得所述工件的长度l；
根据所述L和l以及第二预设关系式，获得所述工件的数量A，其中，所述第二预设关系式为A×l＝L。
6.如权利要求1所述的锥齿轮球化退火工艺，其特征在于，提供一推杆炉的步骤还包括：
提高一推杆炉，所述推杆炉包括多个腔室，多个所述腔室包括依次相连接的预热腔、所述高温腔以及保温腔，各所述腔室内设有多个工位，各所述腔室的进口处还设有多个气缸，所述气缸在靠近和远离对应的所述腔室的进口方向伸缩设置。
7.如权利要求6所述的锥齿轮球化退火工艺，其特征在于，将多个工件间隔设定时间依次推入所述高温腔内，以使得各所述工件经过所述高温腔时，至少完成一个加热循环周期，获得球化工件的步骤之前还包括：
将所述预热腔的温度调整至第二设定温度。
8.如权利要求6所述的锥齿轮球化退火工艺，其特征在于，提供一推杆炉的步骤还包括：
提供一推杆炉，所述推杆炉包括至少四个所述保温腔，四个所述保温腔沿所述工件的活动方向依次排布为第一保温腔、第二保温腔、第三保温腔以及第四保温腔；
将多个工件间隔设定时间依次推入所述高温腔内，以使得各所述工件经过所述高温腔时，至少完成一个加热循环周期，获得球化工件的步骤之前还包括：
调节所述第一保温腔的温度范围设置为670～700℃，调节所述第二保温腔的温度范围设置为610～630℃，调节所述第三保温腔的温度范围为490～510℃，调节所述第四保温腔的温度范围为290～310℃。
9.一种推杆炉，其特征在于，所述推杆炉包括：
主体，所述主体内形成有多个腔室，多个所述腔室包括相连通的预热腔、高温腔、快冷腔以及保温腔，所述预热腔的一端连通所述高温腔，另一端连接所述保温腔，以构成回路，所述预热腔靠近所述高温腔处开设有用以供工件进入的进料口，所述预热腔靠近所述保温腔处设有用以供所述工件出料的出料口；以及
多个气缸，多个所述气缸的推杆伸入至多个所述腔室中，用以推动所述工件在自所述预热腔依次经过所述高温腔以及所述快冷腔进入所述保温腔内。
10.如权利要求9所述的推杆炉，其特征在于，所述推杆炉还包括风冷腔，所述风冷腔的两端分别与所述保温腔和所述预热腔连通；
所述风冷腔设有多个风冷口，多个所述风冷口用以一一对应安装多个风冷机；和/或，
所述推杆炉还包括控制器，所述控制器与多个所述气缸电性连接。
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