CN114873284A - 一种芯板自动化堆垛设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种芯板自动化堆垛设备，该设备由至少两个芯板理料输送组线排列形成；芯板理料输送组线沿芯板输送方向的末端或末端侧部设置有芯板堆垛工位，每个芯板理料输送组线将芯板理料输送并叠放至芯板堆垛工位；芯板理料输送组线包括芯板上料机构、用于对芯板进行理料并排列的理料输送机构以及用于对理料并排列后的芯板进行逐层叠放至芯板堆垛工位的芯板码垛机构；或者，芯板理料输送组线包括芯板上料机构、用于对芯板进行理料并间距排列的分料输送机构以及用于对理料并间距排列后的芯板进行逐层叠放至芯板堆垛工位的芯板码垛机构。本发明不仅可提高工作效率，而且可实现芯板快速、有规则的全自动码垛，从而提高后续芯板的烘干效果。

Description

一种芯板自动化堆垛设备

技术领域

本发明涉及芯板码垛技术领域，更具体地说，涉及一种芯板自动化堆垛设备。

背景技术

芯板具有良好的保温、防火性能，广泛运用于建筑、化工以及工厂等行业。当芯板生产完成后，需要将芯板输出进行码垛，将零散的板材堆在一起，以方便后续的烘干工序进行芯板烘干。

目前，芯板烘干工序都是这样的：采用人工操作的方式将零散的芯板逐块进行叠放，然后用叉车将叠放后的芯板运算至烘干区域，最后输送进入烘干工序。然而，这种人工操作的方式不仅工作效率低，需耗费大量劳动力；而且人工叠放会存在摆放位置杂乱，没有规则的问题，造成芯板间的间隙过小，烘干时空气无法在芯板中流通，导致大大降低芯板烘干的效果，良品率低，严重影响了芯板后期的使用。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种芯板自动化堆垛设备，该芯板自动化堆垛设备不仅可提高工作效率，而且可实现芯板快速、有规则的全自动码垛，从而提高后续芯板的烘干效果。

为了达到上述目的，本发明通过下述技术方案予以实现：一种芯板自动化堆垛设备，其特征在于：由至少两个芯板理料输送组线排列形成；芯板理料输送组线沿芯板输送方向的末端或末端侧部设置有芯板堆垛工位，每个芯板理料输送组线将芯板理料输送并叠放至芯板堆垛工位；

所述芯板理料输送组线包括芯板上料机构、用于对芯板进行理料并排列的理料输送机构以及用于对理料并排列后的芯板进行逐层叠放至芯板堆垛工位的芯板码垛机构；所述芯板上料机构、理料输送机构和芯板码垛机构依次对接；

或者，所述芯板理料输送组线包括芯板上料机构、用于对芯板进行理料并间距排列的分料输送机构以及用于对理料并间距排列后的芯板进行逐层叠放至芯板堆垛工位的芯板码垛机构；所述芯板上料机构、分料输送机构和芯板码垛机构依次对接。

在上述方案中，本发明通过至少两个芯板理料输送组线实现芯板自动上料、芯板自动输送、芯板自动排列和理料以及芯板自动码垛，有效解决人工操作导致效率低和码垛效果差的问题，不仅可提高工作效率，而且可实现芯板快速、有规则的全自动码垛，从而提高后续芯板的烘干效果。

所述芯板上料机构包括拱桥式基座、上料输送线、倾斜漏斗和用于对传输过程中叠放的芯板进行铲落的单向铲料模块；所述上料输送线安装在拱桥式基座上，并包括位于拱桥式基座上表面的上升输送子线和下降输送子线；所述倾斜漏斗设于上升输送子线的底端；所述单向铲料模块安装在上升输送子线的上方。

所述单向铲料模块包括安装头、钩板块和跨设在上升输送子线上方的连杆；所述钩板块通过安装头与连杆连接，若干块钩板块排列设置在上升输送子线的上方，并与上升输送子线的输送方向平行设置；

在单向铲料模块中，所述钩板块与安装头可调节连接，使得一部分钩板块在一个水平安装高度，另一部分钩板块在另一个水平安装高度。

所述钩板块的一端与安装头可转动连接，实现钩板块通过外力转动，钩板块的另一端设置为弯钩状，弯钩状的钩部作为铲料部；所述铲料部与上升输送子线上表面之间的距离大于芯板厚度的1.5倍。

本发明中，当上升输送子线的芯板叠加输送时，钩板块以转动的方式通过铲料部对叠加的芯板进行铲落，以保证芯板在传输过程中单块输出，从而使得芯板传输过程中达到单块排列的理料效果。该单向铲料模块可有效避免芯板叠加输出的现象，无需人工干预，从而提高实用性。当一部分钩板块转动对叠加芯板进行铲落后未及时复位时，则不同水平安装高度的另一部分钩板块可对后续叠加芯板进行铲落，从而达到两部分钩板块有效衔接的效果。另外，铲料部与上升输送子线上表面之间的距离大于芯板厚度的1.5倍，可避免出现铲料部与叠加芯板卡死的现象，可有效对叠加的芯板，特别是两块叠加的芯板进行铲落。

所述理料输送机构包括理料输送线和理料模块；所述理料模块包括上料检测单元、芯板数量检测及卡位单元、第一挡板单元和用于对芯板进行理料并排列的归边整理单元；所述上料检测单元、芯板数量检测及卡位单元、第一挡板单元和归边整理单元沿着理料输送线的输送方向顺序安装在理料输送线上。

所述归边整理单元包括归边条、第二挡板单元、用于对理料输送线上的芯板进行转向输送至归边条的升降及横向平移装置以及用于对转向输送的芯板进行导向的负压装置；所述负压装置安装在升降及横向平移装置的上方；所述归边条安装在负压装置和升降及横向平移装置之间，并位于芯板横向平移的终点；所述第二挡板单元安装在负压装置上，与归边条配合对芯板进行归边整理，实现对芯板理料并排列。

本发明理料输送线上的芯板通过升降及横向平移装置以上升对接的方式实现转向输送，在输送过程中，上方安装的负压装置与升降及横向平移装置以夹持的方式实现芯板稳固输送至归边条，对芯板一个方向定位；再通过第二挡板单元的阻挡，实现芯板另一个方向的定位，从而实现对芯板理料并排列。

所述分料输送机构包括分料输送线和分料模块；所述分料模块包括上料检测单元、第一升降卡位及检测单元、第一挡板单元、用于防止芯板相连输送的分板单元、用于对芯板进行间距排列的定位单元、用于对定位单元中间距排列的芯板进行理料对中的芯板规边对中单元；所述上料检测单元、第一升降卡位及检测单元、第一挡板单元、分板单元、定位单元沿着分料输送线的输送方向顺序安装在分料输送线上；所述芯板规边对中单元安装在定位单元上方；所述分板单元包括第二升降卡位及检测单元和第二挡板单元；沿着分料输送线的输送方向，所述第二挡板单元位于第二升降卡位及检测单元的下游。

本发明通过定位单元和芯板规边对中单元对一批芯板进行间距排列和理料对中，既能保证每层间距排列的芯板层留有规则的烘干通道，又能保证后期芯板码垛的质量和整齐度。

所述定位单元包括多个升降定位组件，该多个升降定位组件沿着分料输送线的输送方向等距离分布；所述升降定位组件包括升降定位动力装置、定位板和第二检测装置；所述定位板与升降定位动力装置连接，由升降定位动力装置带动升降；所述第二检测装置安装在相邻的定位板之间，实现通过第二检测装置检测上一块定位板定位的芯板以控制下一块定位板的上升。

所述第一挡板单元和第二挡板单元均为转动挡板单元；所述转动挡板单元包括第一轴承组件、转动杆、转动挡板、转动气缸；所述转动杆通过第一轴承组件安装在理料输送线上方；所述转动挡板固定连接在转动杆上；所述转动气缸与转动杆的一端连接，带动转动杆和转动挡板转动。

所述芯板码垛机构包括架体、可升降的吸盘装置和用于驱动架体移动的驱动装置；所述架体设置在理料输送机构或分料输送机构的出料工位上方，并与吸盘装置连接；所述驱动装置与架体连接，实现驱动与架体连接的吸盘装置在出料工位与芯板堆垛工位之间对芯板进行交替吸附和码垛；

所述架体与吸盘装置固定连接；

或者架体设置有转向电机，架体通过与转向电机与吸盘装置连接，实现吸盘装置转向工作。当芯板堆垛工位设置在芯板理料输送组线沿芯板输送方向的末端侧部时，可通过转向电机对吸盘装置进行转向实现芯板在芯板堆垛工位的码垛。

与现有技术相比，本发明具有如下优点与有益效果：本发明芯板自动化堆垛设备不仅可提高工作效率，而且可实现芯板快速、有规则的全自动码垛，从而提高后续芯板的烘干效果。

附图说明

图1是本发明芯板自动化堆垛设备的示意图；

图2是本发明芯板上料机构一和芯板上料机构二的示意图；

图3是图2中A处放大图；

图4是本发明理料输送机构的示意图；

图5是本发明理料输送机构中芯板数量检测及卡位单元的立体图；

图6是本发明理料输送机构中转动挡板单元的立体图；

图7和8分别是本发明理料输送机构中归边整理单元的示意图(包含了部分输送线)；

图9是本发明理料输送机构中升降卡位单元正下方的局部放大图；

图10是本发明分料输送机构的示意图；

图11是本发明分料输送机构的分解图(分成前后两段)；

图12是本发明分料输送机构中分料输送机构中第一升降卡位及检测单元的结构示意图；

图13是本发明分料输送机构中第二升降卡位及检测单元的正下方的局部放大图；

图14是本发明分料输送机构中芯板规边对中单元的示意图；

图15是本发明分料输送机构中规边对中单元一或规边对中单元二的示意图；

图16是图1中A处放大图；

其中，1为芯板上料机构一、1.1为拱桥式基座、1.2为上料输送线、1.3为单向铲板模块、1.4为板面清洁模块、1.5为倾斜漏斗、1.6为上升输送子线、1.7为下降输送子线、1.8为连杆、1.9为调节安装头、1.10为钩板块、1.11为卡位、1.12为从动滚轮组、2为理料输送机构、2.1为理料输送线、2.2为上料检测单元、2.3为支撑过渡件、2.4为芯板数量检测及卡位单元、2.5为第一挡板单元、2.6为归边整理单元、2.7为第一升降安装架、2.8为第一升降气缸、2.9为弹性卡位组件、2.10为第一轴承组件、2.11为转动杆、2.12为转动挡板、2.13为转动气缸、2.14为归边条、2.15为负压装置、2.16为升降及横向平移装置、2.17为第二挡板单元、2.18为上架、2.19为中架、2.20为下架、2.21为第二升降气缸、2.22为底座、2.23为导向柱、2.24为导向支撑滚轮、2.25为斜坡部、2.26为导向滑动滚轮、2.27为导向限位滚轮、2.28为芯板数量检测单元、3为芯板码垛机构一、3.1为架体一、3.2为吸盘装置一、3.3为驱动装置一、4为芯板上料机构二、5为分料输送机构、5.1为分料输送线、5.2为上料检测单元、5.3为第一升降卡位及检测单元、5.4为第一挡板单元、5.5为第二升降卡位及检测单元、5.6为第二挡板单元、5.7为定位单元、5.8为芯板规边对中单元、5.8.1为规边对中单元一、5.8.2为第一规边件、5.8.3为第二规边件、5.8.4为规边对中单元二、5.8.5为同步轴组件、5.8.6为安装座、5.8.7为驱动气缸、5.8.8为第一传动齿条、5.8.9为第二传动齿条、5.8.10为同步齿轮、5.8.11为导轨、5.8.12为导向座、5.8.13为限位导向组件、5.8.14为限位槽、5.8.15为同步轴、5.8.16为轴承座、5.8.17为传动模块、5.8.18为芯板输送线、5.9为升降安装架、5.10为升降卡位动力装置、5.11为弹性卡位组件、5.12为第一检测装置、5.13为轴承组件、5.17为升降定位动力装置、5.18为定位板、5.19为第二检测装置、5.20为支撑过渡件、5.21为卡位及挡板检测单元、6为芯板码垛机构二、6.1为架体二、6.2为吸盘装置二、6.3为驱动装置二、6.4为转向电机、7为理料输送机构的出料工位、8为芯板堆垛工位、9为分料输送机构的出料工位。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的描述。

实施例一

如图1至图16所示，本发明芯板自动化堆垛设备由两个芯板理料输送组线排列形成，其中，一个芯板理料输送组线沿芯板输送方向的末端设置有芯板堆垛工位8，该芯板堆垛工位8设置在另一个芯板理料输送组线的末端侧部，每个芯板理料输送组线将芯板理料输送并叠放至芯板堆垛工位8。一个芯板理料输送组线包括芯板上料机构一1、用于对芯板进行理料并排列的理料输送机构2以及用于对理料并排列后的芯板进行逐层叠放至芯板堆垛工位8的芯板码垛机构一3，其中，芯板上料机构一1、理料输送机构2和芯板码垛机构一3依次对接。另一个芯板理料输送组线包括芯板上料机构二4、用于对芯板进行理料并间距排列的分料输送机构5以及用于对理料并间距排列后的芯板进行逐层叠放至芯板堆垛工位8的芯板码垛机构二6，其中，芯板上料机构二4、分料输送机构5和芯板码垛机构二6依次对接。

本发明的芯板上料机构一1和芯板上料机构二4结构相等，均包括拱桥式基座1.1、铺设有均匀分布的卡位1.11的上料输送线1.2、倾斜漏斗1.5、板面清洁模块1.4和用于对传输过程中叠放的芯板进行铲落的单向铲料模块1.3，其中，上料输送线1.2安装在拱桥式基座1.1上，并包括位于拱桥式基座1.1上表面的上升输送子线1.6和下降输送子线1.7，倾斜漏斗1.5设于上升输送子线1.6的底端，单向铲料模块1.3安装在上升输送子线1.6的上方，沿着上升输送子线1.6的输送方向，板面清洁模块1.4位于单向铲板模块3的后方。

该单向铲料模块1.3包括调节安装头1.9、钩板块1.10和跨设在上升输送子线1.6上方的连杆1.8，其中，钩板块1.10通过调节安装头1.9与连杆1.8连接，若干块钩板块1.10排列设置在上升输送子线1.6的上方，并与上升输送子线1.6的输送方向平行设置。在单向铲料模块1.3中，钩板块1.10与调节安装头1.9可调节连接，使得一部分钩板块1.10在一个水平安装高度，另一部分钩板块1.10在另一个水平安装高度。该钩板块1.10的一端与调节安装头1.9可转动连接，实现钩板块1.10通过外力转动，钩板块1.10的另一端设置为弯钩状，弯钩状的钩部作为铲料部。为了提高铲板部铲翻叠加芯板的效果，该铲料部与上升输送子线1.6上表面之间的距离大于芯板厚度的1.5倍。

本发明的倾斜漏斗1.5的内侧斜面开有多条并排的安装槽，而每条安装槽内均安装有从动滚轮组1.12。而板面清洁模块1.4为转动毛刷。

本实施例芯板上料机构一1的工作原理如下：

在上升输送子线1.6的上方安装单向铲板模块1.3，能有效地避免位于上升输送子线1.6上的芯板出现叠加输出的现象，从而保证芯板在传输过程中单块输出。在单向铲料模块1.3中，钩板块1.10与调节安装头1.9可调节连接，使得一部分钩板块1.10在一个水平安装高度，另一部分钩板块1.10在另一个水平安装高度。当一部分钩板块1.10转动对叠加芯板进行铲落后未及时复位时，则不同水平安装高度的另一部分钩板块1.10可对后续叠加芯板进行铲落，从而达到两部分钩板块1.10有效衔接的效果，保证单板输送的顺利进行。倾斜漏斗1.5的内侧斜面安装有多排并排分布的从动滚轮组1.12，使得芯板能顺利地滑落至上料输送线1.2。板面清洁模块1.4位于单向铲板模块1.3的后方(沿着上升输送子线1.6的输送方向)，对输送中的单块芯板的表面进行清洁处理，保证了后期吸盘能牢固地吸附芯板，从而不影响芯板后期的码垛操作。

本发明的芯板上料机构二4的工作原理与芯板上料机构一1的工作原理相同。

本发明的理料输送机构2包括理料输送线2.1和理料模块，其中，理料模块包括上料检测单元2.2、芯板数量检测及卡位单元2.4、第一挡板单元2.5和用于对芯板进行理料并排列的归边整理单元2.6，该上料检测单元2.2、芯板数量检测及卡位单元2.4、第一挡板单元2.5和归边整理单元2.6沿着理料输送线2.1的输送方向顺序安装在理料输送线2.1上。

芯板数量检测及卡位单元2.4包括升降卡位单元和安装在升降卡位单元上的芯板数量检测单元2.28，两个上料检测单元2.2和芯板数量检测单元2.28均采用红外检测探头。升降卡位单元包括第一升降安装架2.7、第一升降气缸2.8、弹性卡位组件2.9；第一升降安装架2.7安装在理料输送线2.1上方；第一升降气缸2.8固定在第一升降安装架2.7上；弹性卡位组件2.9与第一升降气缸2.8连接，由第一升降气缸2.8带动升降。具体地，弹性卡位组件2.9包括连接杆、弹簧、卡位件；连接杆的顶部与第一升降气缸2.8连接；卡位件通过弹簧与连接杆的底部连接；芯板数量检测单元2.28安装在连接杆上。

本发明的归边整理单元2.6包括归边条2.14、第二挡板单元2.17、用于对理料输送线2.1上的芯板进行转向输送至归边条的升降及横向平移装置2.16以及用于对转向输送的芯板进行导向的负压装置2.15，其中，负压装置2.15安装在升降及横向平移装置2.16的上方，归边条2.14安装在负压装置2.15和升降及横向平移装置2.16之间，并位于芯板横向平移的终点，该第二挡板单元2.17安装在负压装置2.15上，与归边条2.14配合对芯板进行归边整理，实现对芯板理料并排列。本实施例的第一挡板单元2.5和第二挡板单元2.17均为转动挡板单元，转动挡板单元包括第一轴承组件2.10、转动杆2.11、转动挡板2.12、转动气缸2.13，转动杆2.11通过第一轴承组件2.10安装在理料输送线2.1上方，转动挡板2.12固定连接在转动杆2.11上；转动气缸2.13与转动杆2.11的一端连接，带动转动杆2.11和转动挡板2.12转动。

本实施例中，升降及横向平移装置2.16包括横向传动模块和升降模块；横向传动模块包括多个主动转轴、同步链轮组件、横向传动安装架、第二轴承组件；横向传动安装架开有多个用于容纳理料输送线2.1的容置槽；理料输送线2.1部分置于所述容置槽内；主动转轴通过第二轴承组件安装在横向传动安装架上，并位于容置槽槽口的两侧；且主动转轴的轴向与理料输送线2.1的输送方向一致；多个主动转轴之间通过同步链轮组件同步转动；升降模块与横向传动模块连接，带动横向传动模块上下升降。负压装置2.15包括多个与主动转轴配合的从动转轴以及转轴安装架；从动转轴通过转轴安装架置于主动转轴的上方。

具体地，升降模块包括上架2.18、中架2.19、下架2.20以及第二升降气缸2.21；下架2.20包括底座2.22和导向柱2.23；底座2.22上安装有导向支撑滚轮2.24；中架2.19通过导向支撑滚轮2.24滑动连接在底座2.22上，且中架2.19顶部设有斜坡部2.25；上架2.18底部和侧面分别安装有导向滑动滚轮2.26和导向限位滚轮2.27，其通过导向滑动滚轮2.26滑动连接在中架2.19上，且导向滑动滚轮2.26与斜坡部2.25配合；导向限位滚轮2.27与导向柱2.23配合连接；第二升降气缸2.21的一端与底座2.22连接，另一端与中架2.19连接。横向传动安装架安装在上架2.18上。本实施例中，升降卡位单元的正下方安装有位于理料输送线2.1一侧的支撑过渡件2.3，该支撑过渡件2.3的上表面包括平面和连接于平面两端的滑坡面；平面所处的高度高于输送线1上表面所处的高度；滑坡面的底部所处的高度低于理料输送线2.1上表面所处的高度。

本实施例理料输送机构2的工作原理如下：

初始时，第一挡板单元2.5处于挡板状态，芯板在理料输送线2.1的带动下先后经过上料检测单元2.2、芯板数量检测及卡位单元2.4、第一挡板单元2.5，到达第一挡板单元2.5后，芯板被阻挡，使得后续运输而来的芯板不断地积存。过程中，芯板数量检测单元2.28不断地检测通过升降卡位单元的芯板的数量，当通过升降卡位单元的芯板的数量到达设定数量后，第一挡板单元2.5调整为放行状态，使得已通过升降卡位单元的该批次的芯板顺利地进入归边整理单元2.6。上述过程中，为提高芯板数量检测单元的检测精度，升降卡位单元采用“放一卡一”的卡位方式(相邻的两个芯板，前面的芯板放行，后面的芯板会被下降的升降卡位单元卡住)，保证芯板数量检测单元检测到的是单一的芯板，并不是连接在一起的两件或以上的芯板，避免芯板数量检测单元误判。上述过程中，当上料检测单元一段时间内均没有检测到有芯板通过其下方，则通过其他报警装置发出报警信号，让工作人员知道输送线上游的上料模块停止了上料。当一批(一层)芯板进入归边整理单元2.6后，被第二挡板单元2.17截停，然后在升降模块的带动下升高，离开理料输送线2.1，并在横向传动模块和负压装置2.15的作用下往归边条2.14的方向横向移动，直至被归边条2.14截停(此时归边整理已完成)；接着，升降模块下降，使得该批归边整理好的芯板重新回到理料输送线2.1上；最后，第二挡板单元2.17调整为放行状态，该批归边整理好的芯板输送至下游的码垛模块进行码垛操作。

上述中，升降模块的工作原理如下：

上升时，第二升降气缸2.21的活塞杆往外推出，带动中架2.19作水平方向位移，当中架2.19顶部的斜坡部2.25与上架2.18底部的导向滑动滚轮2.26接触时，在导向限位滚轮2.27和导向柱2.23的配合下(避免上架18水平移动)，带动上架2.18上升，从而使得横向传动模块也跟着上架2.18一并上升。

下降时，第二升降气缸2.21的活塞杆往内收缩，带动中架2.19作水平的反方向位移，当中架2.19顶部的斜坡部2.25与上架2.18底部的导向滑动滚轮2.26离开彼此时，在导向限位滚轮2.27和导向柱2.23的配合下，带动上架2.18下降，从而使得横向传动模块也跟着上架2.18一并下降。

本实施例中，在升降卡位单元的正下方安装位于理料输送线2.1一侧的支撑过渡件2.3，该支撑过渡件2.3的上表面包括平面和与平面连接的滑坡面，平面所处的高度高于理料输送线2.1上表面所处的高度，滑坡面的底部所处的高度低于理料输送线2.1上表面所处的高度，既能使得升降卡位单元处于上升状态(不卡位)时，芯板在理料输送线2.1的输送下顺利地通过升降卡位单元的正下方，又能使得升降卡位单元处于下降状态(卡位)时，位于升降卡位单元正下方的芯板的底部只与支撑过渡件2.3上表面的平面接触，提高升降卡位单元卡位的牢固度。通过上料检测单元2.2、芯板数量检测及卡位单元2.4、第一挡板单元2.5、归边整理单元2.6的配合，替换人工理料，提高工作效率的同时降低了生产成本。

本发明的分料输送机构5包括分料输送线5和分料模块，该分料模块包括上料检测单元5.2、第一升降卡位及检测单元5.3、第一挡板单元5.4、用于防止芯板相连输送的分板单元、用于对芯板进行间距排列的定位单元5.7、用于对定位单元中间距排列的芯板进行理料对中的芯板规边对中单元5.8，其中，上料检测单元5.2、第一升降卡位及检测单元5.3、第一挡板单元5.4、分板单元、定位单元5.7沿着分料输送线5的输送方向顺序安装在分料输送线5上；芯板规边对中单元5.8安装在定位单元5.7上方，分板单元包括第二升降卡位及检测单元5.5和第二挡板单元5.6，沿着分料输送线5.1的输送方向，第二挡板单元5.6位于第二升降卡位及检测单元5.5的下游。

本实施例的第一升降卡位及检测单元5.3和第二升降卡位及检测单元5.5均包括升降安装架5.9、升降卡位动力装置5.10、弹性卡位组件5.11、第一检测装置5.12，其中，升降卡位动力装置5.10为升降卡位气缸，第一检测装置5.12为检测探头。升降安装架5.9安装在分料输送线5.1上方，升降卡位气缸固定在升降安装架5.9上；而弹性卡位组件5.11包括连接杆、弹簧、卡位件；连接杆的顶部与升降卡位气缸连接；卡位件通过弹簧与连接杆的底部连接；检测探头安装在连接杆上。本实施例中，分料输送机构5的第一挡板单元5.4和第二挡板单元5.6均为转动挡板单元，第一挡板单元5.4和第二挡板单元5.6的结构与理料输送机构2的第一挡板单元2.5和第二挡板单元2.17的结构相同。

本发明的定位单元7包括多个升降定位组件，该多个升降定位组件沿着分料输送线5.1的输送方向等距离分布。而每个升降定位组件均包括升降定位动力装置5.17、定位板5.18、第二检测装置5.19。本实施例中，升降定位动力装置5.17为升降定位气缸，第二检测装置5.19为检测探头。其中定位板5.18与升降定位气缸连接，由升降定位气缸带动升降。检测探头安装在相邻的定位板5.18之间，实现通过检测探头检测上一块定位板5.18定位的芯板以控制下一块定位板5.18的上升。

本发明的芯板规边对中单元5.8包括规边对中单元一5.8.1、第一规边件5.8.2、第二规边件5.8.3、规边对中单元二5.8.4和同步轴组件5.8.5，其中，规边对中单元二5.8.4的结构与规边对中单元一5.8.1的结构相同，规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4均包括安装座5.8.6、驱动气缸5.8.7、第一传动齿条5.8.8、第二传动齿条5.8.9和同步齿轮5.8.10，该第一规边件5.8.2的两端分别与规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4的第一传动齿条5.8.8连接，第二规边件5.8.3分别与规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4的第二传动齿条5.8.9连接，同步齿轮5.8.10设置在安装座5.8.6上，并分别与第一传动齿条5.8.8和第二传动齿条5.8.9啮合连接，驱动气缸5.8.7设置在安装座5.8.6上并与第一传动齿条5.8.8连接，实现驱动第一传动齿条5.8.8移动，并通过同步齿轮5.8.10带动第二传动齿条5.8.9与第一传动齿条5.8.8同步反方向移动，实现第一规边件5.8.2与第二规边件5.8.3同步相向移动。同步轴组件5.8.5的两端分别与规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4连接，实现第一规边件5.8.2和第二规边件5.8.3在移动过程中保持与芯板输送方向平行。

具体地说，本发明的规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4还包括用于对第一传动齿条5.8.8的移动起到导向作用的第一导向组件以及用于对第二传动齿条5.8.9的移动起到导向作用的第二导向组件，该第一导向组件和第二导向组件均包括导轨5.8.11和导向座5.8.12，导轨5.8.11设置在安装座5.8.6上，第一传动齿条5.8.8通过导向座5.8.12与导轨5.8.11可移动连接；第二传动齿条5.8.9通过导向座5.8.12与导轨5.8.11可移动连接。

为了进一步提高第一传动齿条5.8.8和第二传动齿条5.8.9移动的稳定性，本发明的规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4还包括限位导向组件5.8.13，该限位导向组件5.8.13设置在安装座5.8.6上并分别位于同步齿轮5.8.10的两侧。该限位导向组件5.8.13包括限位导向滚轮和限位导向轴，限位导向轴设置在安装座5.8.6上，限位导向滚轮转动连接在限位导向轴上。而限位导向组件5.8.13与同步齿轮5.8.10之间分别作为第一传动齿条5.8.8和第二传动齿条5.8.9的移动通道。第一传动齿条5.8.8和第二传动齿条5.8.9被限位导向组件5.8.13和同步齿轮5.8.10相夹持移动，可以提高移动的稳定性。

规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4的安装座5.8.6开设有用于限制第一规边件5.8.2或第二规边件5.8.3移动范围的限位槽5.8.14，第一规边件5.8.2穿过限位槽5.8.14与第一传动齿条5.8.8连接，第二规边件5.8.2穿过限位槽14与第二传动齿条5.8.9连接。本发明的同步轴组件包括同步轴5.8.15以及分别设置在规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4中的轴承座5.8.16和传动模块5.8.17，其中，轴承座5.8.16是设置在规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4的导向座5.8.12上，与第一传动齿条5.8.8同步移动的，同步轴5.8.15的两端分别穿设在轴承座5.8.16上并通过传动模块5.8.17转动。该传动模块5.8.17包括传动齿轮和传动齿条，传动齿轮分别与同步轴5.8.15的两端连接，传动齿条分别设置在规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4的安装板5.8.6上，并与传动齿轮啮合连接。

具体地，本实施例中，第一升降卡位及检测单元5.3和第二升降卡位及检测单元5.5的正下方均安装有位于分料输送线5.1一侧的支撑过渡件5.20，该支撑过渡件5.20的上表面包括平面和与平面连接的滑坡面；平面所处的高度高于分料输送线5.1上表面所处的高度；滑坡面的底部所处的高度低于分料输送线5.1上表面所处的高度。

本实施例分料输送机构5的工作原理如下：

初始时，第一挡板单元5.4处于拦截状态，芯板在分料输送线5.1的带动下先后经过上料检测单元5.2、第一升降卡位及检测单元5.3、第一挡板单元5.4；到达第一挡板单元5.4后，芯板被阻挡，使得后续运输而来的芯板不断地积存。过程中，第一升降卡位及检测单元5.3中的检测探头不断地检测通过其正下方的芯板的数量，当数量到达设定数量后，第一挡板单元5.4调整为放行状态，使得已通过第一升降卡位及检测单元5.3的该批次的芯板顺利地到达分板单元。

上述中，第一升降卡位及检测单元5.3采用“放一卡一”的卡位方式(相邻的两个芯板，前面的芯板放行，后面的芯板会被下降的弹性卡位组件5.11和支撑过渡件5.20卡住)，保证第一升降卡位及检测单元5.3中第一检测装置5.12检测到的是单一的芯板，并不是连接在一起的两件或以上的芯板，避免芯板数量检测单元误判。

上述中，在第一升降卡位及检测单元5.3正下方安装位于分料输送线5.1一侧的支撑过渡件5.20，该支撑过渡件5.20的上表面包括平面和与平面连接的滑坡面；平面所处的高度高于分料输送线5.1上表面所处的高度；滑坡面的底部所处的高度低于分料输送线5.1上表面所处的高度，既能使得第一升降卡位及检测单元5.3处于上升状态(不卡位)时，芯板在分料输送线5.1的输送下顺利地通过第一升降卡位及检测单元5.3的正下方，又能使得第一升降卡位及检测单元5.3处于下降状态(卡位)时，位于第一升降卡位及检测单元5.3正下方的芯板的底部只与支撑过渡件5.20上表面的平面接触，提高升降卡位单元卡位的牢固度。

当一批构成非实心芯板层的芯板往分板单元移动，且第二升降卡位及检测单元5.5中的检测探头检测到其正下方通过芯板时，第二升降卡位及检测单元5.5中的升降卡位气缸带动弹性卡位组件5.11往下移动，在支撑过渡件5.20的配合下卡住后续的芯板，而已通过第二升降卡位及检测单元5.5中的检测探头正下方的芯板在分料输送线5.1的输送下到达第二挡板单元5.6所处的地方，并被第二挡板单元5.6拦截。过程中，具体为：当第二升降卡位及检测单元5.5中的升降卡位气缸带动弹性卡位组件5.11往上移动时，第二挡板单元6调整为放行状态。当第二升降卡位及检测单元5.5中的升降卡位动力装置5.10带动弹性卡位组件5.11往下移动时，第二挡板单元5.6调整为拦截状态。第二升降卡位及检测单元5.5在第二挡板单元5.6的配合下，分开相邻两个芯板之间的距离。

经过分板单元分板处理后的芯板，在分料输送线5.1的作用下逐一运往定位单元5.7，当到达处于分料输送线5.1输送方向最下游的升降定位组件(其包括的升降定位气缸一直处于上升状态)时，芯板被该升降定位组件中的定位板5.18和升降定位气缸配合拦截，当该升降定位组件中的检测探头检测到其上方存在芯板时(即第一块芯板已到位)，紧邻该升降定位组件的另一升降定位组件中的升降定位气缸带动对应的定位板5.18上升，将紧接着到达的芯板(第二块)拦截下来，如此类推，直至已到达分板单元处的该批构成非实心芯板层的芯板均被相应的升降定位组件拦截下来。

当上述该批构成非实心芯板层的芯板均被相应的升降定位组件拦截下来后(已完成输送线1输送方向的定位)，芯板规边对中单元5.8对其进行规边对中操作，过程如下：规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4上的驱动气缸5.8.7同步驱动第一传动齿条5.8.8移动，并通过同步齿轮5.8.10带动第二传动齿条5.8.9与第一传动齿条5.8.8同步反方向移动，使得规边对中单元一5.8.1和规边对中单元二5.8.4上的第一规边件5.8.2与第二规边件5.8.3同步相向移动。另外，同步轴组件可使得第一规边件5.8.2的两端部和第二规边件5.8.3的两端部同步移动，可有效保证第一规边件5.8.2和第二规边件5.8.3在移动过程中保持与芯板输送方向平行，实现对芯板在分料输送线5.1上对中。上述该批构成非实心芯板层的芯板在第一规边件5.8.2和第二规边件5.8.3的作用下进行规边对中，最后得到规则的非实心芯板层。

上述总的过程中，若上料检测单元5.2早于卡位及挡板检测单元5.21在一段时间内没有检测到有芯板通过其下方，则通过其他报警装置发出报警信号，让工作人员知道分料输送线5.1上游的上料模块停止了上料。若卡位及挡板检测单元5.21早于上料检测单元5.2在一段时间内没有检测到有芯板通过其下方，则通过其他报警装置发出报警信号，让工作人员知道第一升降卡位及检测单元5.3或第一挡板单元5.4出现问题，阻碍了芯板的行进。

本实施例通过上料检测单元5.2、第一升降卡位及检测单元5.3、第一挡板单元5.4、分板单元、定位单元5.7、芯板规边对中单元5.8的配合，替换人工分料，提高工作效率的同时降低了生产成本。其中，通过定位单元5.7和芯板规边对中单元5.8对一批构成非实心芯板层的芯板进行定位和限位，既能保证每层非实心芯板层均留有规则的烘干通道，又能保证后期芯板码垛的质量。本实施例用于形成非实心芯板层(相邻芯板之间设有烘干通道)，使得后续芯板码垛时两层实心芯板层之间均设有一层非实心芯板层，从而提高码垛后的芯板的烘干效率。

本发明的芯板码垛机构一3包括架体一3.1、可升降的吸盘装置一3.2和用于驱动架体一3.1移动的驱动装置一3.3其中，架体一3.1设置在理料输送机构的出料工位7上方，并与吸盘装置一3.2连接，而驱动装置一3.3与架体一3.1连接，实现驱动与架体一3.1连接的吸盘装置一3.2在理料输送机构的出料工位7与芯板堆垛工位8之间对芯板进行交替吸附和码垛。本发明芯板码垛机构一3的架体一3.1是与吸盘装置一3.2固定连接的。

本发明的芯板码垛机构二6的结构与芯板码垛机构一3的结构相同，其包括架体二6.1、可升降的吸盘装置二6.2和用于驱动架体二6.1移动的驱动装置二6.3其中，架体二6.1设置在分料输送机构的出料工位9上方，并与吸盘装置二6.2连接，而驱动装置二6.3与架体二6.1连接，实现驱动与架体二6.1连接的吸盘装置二6.2在分料输送机构的出料工位9与芯板堆垛工位8之间对芯板进行交替吸附和码垛。本发明芯板码垛机构二6的架体二6.1设置有转向电机6.4，架体二6.1通过与转向电机6.4与吸盘装置二6.2连接，实现吸盘装置二6.2转向工作。

本实施例的吸盘装置一3.2和吸盘装置二6.2均采用现有市面上采购的海绵吸盘装置。

实施例二

本实施例与实施例一不同之处仅在于：本实施例的芯板自动化堆垛设备由三个芯板理料输送组线排列形成，其中，中间的芯板理料输送组线沿芯板输送方向的末端设置有芯板堆垛工位，该芯板堆垛工位设置在两侧芯板理料输送组线的末端侧部，每个芯板理料输送组线将芯板理料输送并叠放至芯板堆垛工位。

本实施例芯板自动化堆垛设备也可由三个以上芯板理料输送组线排列形成。

本实施例的其它结构与实施例一一致。

实施例三

本实施例与实施例一不同之处仅在于：本实施例芯板自动化堆垛设备由两个芯板理料输送组线排列形成，其中，一个芯板理料输送组线沿芯板输送方向的末端设置有芯板堆垛工位，该芯板堆垛工位设置在另一个芯板理料输送组线的末端侧部，每个芯板理料输送组线将芯板理料输送并叠放至芯板堆垛工位。两个芯板理料输送组线均包括芯板上料机构二、用于对芯板进行理料并间距排列的分料输送机构以及用于对理料并间距排列后的芯板进行逐层叠放至芯板堆垛工位的芯板码垛机构二，其中，芯板上料机构二、分料输送机构和芯板码垛机构二依次对接。

本实施例的其它结构与实施例一一致。

实施例四

本实施例与实施例三不同之处仅在于：本实施例两个芯板理料输送组线均包括上料机构一、用于对芯板进行理料并排列的理料输送机构以及用于对理料并排列后的芯板进行逐层叠放至芯板堆垛工位的芯板码垛机构一，其中，芯板上料机构一、理料输送机构和芯板码垛机构一依次对接。

本实施例的其它结构与实施例三一致。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种芯板自动化堆垛设备，其特征在于：由至少两个芯板理料输送组线排列形成；芯板理料输送组线沿芯板输送方向的末端或末端侧部设置有芯板堆垛工位，每个芯板理料输送组线将芯板理料输送并叠放至芯板堆垛工位；

所述芯板理料输送组线包括芯板上料机构、用于对芯板进行理料并排列的理料输送机构以及用于对理料并排列后的芯板进行逐层叠放至芯板堆垛工位的芯板码垛机构；所述芯板上料机构、理料输送机构和芯板码垛机构依次对接；

或者，所述芯板理料输送组线包括芯板上料机构、用于对芯板进行理料并间距排列的分料输送机构以及用于对理料并间距排列后的芯板进行逐层叠放至芯板堆垛工位的芯板码垛机构；所述芯板上料机构、分料输送机构和芯板码垛机构依次对接。

2.根据权利要求1所述的芯板自动化堆垛设备，其特征在于：所述芯板上料机构包括拱桥式基座、上料输送线、倾斜漏斗和用于对传输过程中叠放的芯板进行铲落的单向铲料模块；所述上料输送线安装在拱桥式基座上，并包括位于拱桥式基座上表面的上升输送子线和下降输送子线；所述倾斜漏斗设于上升输送子线的底端；所述单向铲料模块安装在上升输送子线的上方。

3.根据权利要求2所述的芯板自动化堆垛设备，其特征在于：所述单向铲料模块包括安装头、钩板块和跨设在上升输送子线上方的连杆；所述钩板块通过安装头与连杆连接，若干块钩板块排列设置在上升输送子线的上方，并与上升输送子线的输送方向平行设置；

在单向铲料模块中，所述钩板块与安装头可调节连接，使得一部分钩板块在一个水平安装高度，另一部分钩板块在另一个水平安装高度。

4.根据权利要求3所述的芯板自动化堆垛设备，其特征在于：所述钩板块的一端与安装头可转动连接，实现钩板块通过外力转动，钩板块的另一端设置为弯钩状，弯钩状的钩部作为铲料部；所述铲料部与上升输送子线上表面之间的距离大于芯板厚度的1.5倍。

5.根据权利要求1所述的芯板自动化堆垛设备，其特征在于：所述理料输送机构包括理料输送线和理料模块；所述理料模块包括上料检测单元、芯板数量检测及卡位单元、第一挡板单元和用于对芯板进行理料并排列的归边整理单元；所述上料检测单元、芯板数量检测及卡位单元、第一挡板单元和归边整理单元沿着理料输送线的输送方向顺序安装在理料输送线上。

6.根据权利要求5所述的芯板自动化堆垛设备，其特征在于：所述归边整理单元包括归边条、第二挡板单元、用于对理料输送线上的芯板进行转向输送至归边条的升降及横向平移装置以及用于对转向输送的芯板进行导向的负压装置；所述负压装置安装在升降及横向平移装置的上方；所述归边条安装在负压装置和升降及横向平移装置之间，并位于芯板横向平移的终点；所述第二挡板单元安装在负压装置上，与归边条配合对芯板进行归边整理，实现对芯板理料并排列。

7.根据权利要求1所述的芯板自动化堆垛设备，其特征在于：所述分料输送机构包括分料输送线和分料模块；所述分料模块包括上料检测单元、第一升降卡位及检测单元、第一挡板单元、用于防止芯板相连输送的分板单元、用于对芯板进行间距排列的定位单元、用于对定位单元中间距排列的芯板进行理料对中的芯板规边对中单元；所述上料检测单元、第一升降卡位及检测单元、第一挡板单元、分板单元、定位单元沿着分料输送线的输送方向顺序安装在分料输送线上；所述芯板规边对中单元安装在定位单元上方；所述分板单元包括第二升降卡位及检测单元和第二挡板单元；沿着分料输送线的输送方向，所述第二挡板单元位于第二升降卡位及检测单元的下游。

8.根据权利要求7所述的芯板自动化堆垛设备，其特征在于：所述定位单元包括多个升降定位组件，该多个升降定位组件沿着分料输送线的输送方向等距离分布；所述升降定位组件包括升降定位动力装置、定位板和第二检测装置；所述定位板与升降定位动力装置连接，由升降定位动力装置带动升降；所述第二检测装置安装在相邻的定位板之间，实现通过第二检测装置检测上一块定位板定位的芯板以控制下一块定位板的上升。

9.根据权利要求6或7所述的芯板自动化堆垛设备，其特征在于：所述第一挡板单元和第二挡板单元均为转动挡板单元；所述转动挡板单元包括第一轴承组件、转动杆、转动挡板、转动气缸；所述转动杆通过第一轴承组件安装在理料输送线上方；所述转动挡板固定连接在转动杆上；所述转动气缸与转动杆的一端连接，带动转动杆和转动挡板转动。

10.根据权利要求1所述的芯板自动化堆垛设备，其特征在于：所述芯板码垛机构包括架体、可升降的吸盘装置和用于驱动架体移动的驱动装置；所述架体设置在理料输送机构或分料输送机构的出料工位上方，并与吸盘装置连接；所述驱动装置与架体连接，实现驱动与架体连接的吸盘装置在出料工位与芯板堆垛工位之间对芯板进行交替吸附和码垛；

所述架体与吸盘装置固定连接；

或者架体设置有转向电机，架体通过与转向电机与吸盘装置连接，实现吸盘装置转向工作。

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