CN114871988B - 拆装工具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械部件拆装技术领域，特别涉及一种拆装工具，其包括：基体；卡合机构，包括四根连杆和四个连接轴，四根连杆通过四个连接轴首尾相连形成平行四边形，位于平行四边形的第一对角线上的两个连接轴分别为第一轴和第二轴，第一轴与基体固定连接，第二轴与基体连接并相对于基体在第一位置和第二位置之间移动，处于第一位置时，平行四边形的第二对角线的长度小于被拆装件的开口的尺寸，处于第二位置时，平行四边形的第二对角线的长度大于开口的尺寸；和施力机构，与基体连接，并对基体施加带动卡合机构将被拆装件从安装腔中取出的作用力。这样，可以方便地将安装腔中的被拆装部件取出，实现对被拆装部件的拆卸。

Description

拆装工具

技术领域

本发明涉及机械部件拆装技术领域，特别涉及一种拆装工具。

背景技术

一些安装于安装腔中的机械部件存在拆装不便的问题。例如，安装于低压涡轮轴的安装腔内的通气管前支座，目前没有专用的拆装工具，而通常是从低压涡轮轴后端***一根长杆，将通气管前支座从安装腔内顶出，实现对通气管前支座的拆卸，然而该方式操作不便，且长杆***过程中容易刮碰安装腔内壁上的防护涂层，增加低压涡轮轴被腐蚀的风险。

发明内容

本发明旨在提供一种拆装工具，以方便被拆装部件在安装腔中的拆卸。

为了实现上述目的，本发明提供了一种拆装工具，用于实现具有内腔和与内腔连通的开口的被拆装件在安装腔中的拆装，其包括：

基体；

卡合机构，包括四根连杆和四个连接轴，四根连杆通过四个连接轴首尾相连形成平行四边形，位于平行四边形的第一对角线上的两个连接轴分别为第一轴和第二轴，第一轴与基体固定连接，第二轴与基体连接并相对于基体在第一位置和第二位置之间移动，处于第一位置时，平行四边形的第二对角线的长度小于开口的尺寸，使得卡合机构能够经由开口进入内腔，处于第二位置时，平行四边形的第二对角线的长度大于开口的尺寸，使得进入内腔的卡合机构能够卡在开口的朝向内腔的端面上；和

施力机构，与基体连接，并对基体施加带动卡合机构将被拆装件从安装腔中取出的作用力。

在一些实施例中，拆装工具还包括锁止机构，锁止机构在第二轴移动至第二位置时，将第二轴锁止于第二位置。

在一些实施例中，锁止机构包括凸耳和锁止销，凸耳与第二轴连接，凸耳上设有限位孔，基体上设有定位孔，在第二轴移动至第二位置时，锁止销穿过限位孔和定位孔，实现对第二轴的锁定。

在一些实施例中，基体上设有滑槽，基体通过滑槽与第二轴连接，第二轴沿着滑槽在第一位置和第二位置之间移动。

在一些实施例中，施力机构还对基体施加带动卡合机构将被拆装件装入安装腔中的作用力。

在一些实施例中，施力机构包括滑杆、滑锤和第一挡块，滑杆与基体连接，第一挡块固定设置于滑杆上，滑锤滑动设置于滑杆上，并位于第一挡块和基体之间，滑锤在撞击第一挡块时，对基体施加将被拆装件从安装腔中取出的作用力。

在一些实施例中，施力机构还包括第二挡块，第二挡块固定于滑杆上并位于滑锤和基体之间，滑锤在撞击第二挡块时，对基体施加将被拆装件装入安装腔中的作用力。

在一些实施例中，基体包括基座和定位板，四根连杆位于基座和定位板之间，第一轴和第二轴均与基座连接，第二轴穿过定位板并相对于定位板朝远离基座的方向凸出，施力机构与定位板连接，定位板在卡合机构卡在开口的朝向内腔的端面上时，卡在开口的背离内腔的端面上。

在一些实施例中，定位板的朝向基座的一侧表面设有止位台阶，定位板通过止位台阶卡在开口的背离内腔的端面上。

在一些实施例中，在第二对角线的延伸方向上，定位板的两侧边缘处于位于第二对角线上的两个连接轴之间。

在卡合机构和施力机构的配合下，本发明实施例所提供的拆装工具可以方便地将安装腔中的被拆装部件取出，实现对被拆装部件的拆卸。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例进行详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为通气管前支座在低压涡轮轴内的安装示意图。

图2为本发明实施例所提供拆装工具与通气管前支座卡接时的状态示意图。

图3为本发明实施例中拆装工具的第一立体图。

图4为本发明实施例中拆装工具的第二立体图。

图5为本发明实施例中拆装工具在省略施力机构时的***图。

图6为本发明实施例中卡合机构在第二轴处于第一位置时的状态示意图。

图7为本发明实施例中卡合机构在第二轴处于第二位置时的状态示意图。

图8为本发明实施例中基座的立体图。

图9为本发明实施例中定位板的立体图。

图10为本发明实施例中施力机构的结构示意图。

图11为本发明实施例中施力机构的剖视图。

附图标记说明：

10、拆装工具；20、被拆装件；201、内腔；202、开口；203、法兰台；30、容置件；301、安装腔；40、通气管前支座；50、低压涡轮轴；60、通气管；70、密封圈；80、防护涂层；

1、基体；11、基座；111、第一连接孔；112、凸台；113、第一安装孔；12、定位板；121、第二连接孔；123、第二安装孔；124、定位孔；125、止位台阶；126、螺纹孔；13、滑槽；

2、卡合机构；21、连杆；22、连接轴；23、第一轴；24、第二轴；

3、锁止机构；31、凸耳；32、限位孔；33、锁止销；

4、施力机构；41、滑杆；42、滑锤；43、第一挡块；44、第二挡块；

51、螺栓；52、螺母。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

在本发明中，被拆装件20是设置于容置件30的安装腔301中，并具有内腔201和与内腔201连通的开口202的机械部件。内腔201设置于被拆装件20的内部。开口202设置于被拆装件20的位于内腔201一侧的法兰台203上。法兰台203为被拆装件20的位于一端的壁，其由环绕于内腔201四周的侧壁朝开口202的中心延伸，并环绕于开口202四周。

由于被拆装件20的安装位置位于安装腔301中，不方便施力，因此，拆装难度较大。尤其，在安装腔301较为狭窄深长，且被拆装件20与安装腔301腔壁之间紧度较大的情况下，被拆装件20的拆装难度更大，这一点将结合图1，以被拆装件20为航空发动机的通气管前支座40的情况为例进行说明。

参见图1，当被拆装件20为航空发动机的通气管前支座40时，容置件30为航空发动机的低压涡轮轴50，安装腔301为低压涡轮轴50的轴孔。通气管前支座40安装于低压涡轮轴50的安装腔301中，并靠近低压涡轮轴50的前端，远离低压涡轮轴50的后端，用于对位于安装腔301内的通气管60的前端进行支撑。通气管前支座40内部设有内腔201，且通气管前支座40的前端具有法兰台203，法兰台203上设有开口202，开口202与内腔201连通。通气管60的前端从通气管前支座40的后端***通气管前支座40的内腔201中，被通气管前支座40支撑。可以理解，此处的“前”和“后”是基于气体流经航空发动机的方向定义的，“前”是气流流入航空发动机的方向，“后”是气流流出航空发动机的方向。

通气管前支座40与低压涡轮轴50之间采用小间隙配合，并由密封圈70密封，以防止漏气。由于密封圈70的存在，因此，通气管前支座40与安装腔301腔壁之间具有较大的紧度，这导致需要较大的外力才能实现通气管前支座40的取出。

相关技术中，一般从低压涡轮轴50的后端***一根长杆，将通气管前支座40从安装腔301内顶出，实现对通气管前支座40的拆卸。这种方式中，尽管所用工具较为简单，但由于安装腔301较长，通气管前支座40后端面与低压涡轮轴50后端面之间的轴向距离L可达到约2000mm，因此，手工插杆过程中，长杆在安装腔301内很难沿着安装腔301中心轴线运动，而是容易偏斜，与低压涡轮轴50的内壁发生刮碰。由于低压涡轮轴50内壁上涂有防护涂层80，因此，长杆刮碰内壁时，容易造成低压涡轮轴50内壁上的防护涂层80脱落，导致低压涡轮轴50的金属本体与空气直接接触，发生氧化，引起低压涡轮轴50的腐蚀，影响低压涡轮轴50及航空发动机的工作可靠性和使用寿命。

可见，通气管前支座40等被拆装件20存在拆装不便的问题。

针对上述情况，本发明实施例提供一种拆装工具10，用于方便被拆装件20在安装腔301中的拆装。

图2-11示例性地示出了本发明拆装工具10的结构。

参见图2-11，一些实施例中，拆装工具10包括：

基体1；

卡合机构2，包括四根连杆21和四个连接轴22，四根连杆21通过四个连接轴22首尾相连形成平行四边形，位于平行四边形的第一对角线上的两个连接轴22分别为第一轴23和第二轴24，第一轴23与基体1固定连接，第二轴24与基体1连接并相对于基体1在第一位置和第二位置之间移动，处于第一位置时，平行四边形的第二对角线的长度小于开口202的尺寸，使得卡合机构2能够经由开口202进入内腔201，处于第二位置时，平行四边形的第二对角线的长度大于开口202的尺寸，使得进入内腔201的卡合机构2能够卡在开口202的朝向内腔201的端面上；和

施力机构4，与基体1连接，并对基体1施加带动卡合机构2将被拆装件20从安装腔301中取出的作用力。

由于卡合机构2呈平行四边形且形状可变，能够方便地经由开口202进出内腔201并与被拆装件20卡合，且施力机构4能够在卡合机构2与被拆装件20卡合后，施加将被拆装件20从安装腔301中取出的作用力(可以简称为第一作用力)，因此，拆装工具10能够方便地实现对被拆装件20的拆卸。

使用时，可以先使第二轴24处于第一位置，将卡合机构2装入被拆装件20的内腔201中，然后再将第二轴24移动至第二位置，使卡合机构2因第二对角线变长而卡在开口202的朝向内腔201的端面上，实现固定，之后再通过施力机构4施力，将被拆装件20从安装腔301中拉出，实现对被拆装件20的拆卸。可以理解，开口202的朝向内腔201的端面，即为法兰台203的朝向内腔201的壁面，或者称为法兰台203的内壁面或后端面。

图6和图7分别示出了卡合机构2在第二轴24处于第一位置和第二位置时的状态。其中，如图6所示，当第二轴24处于第一位置时，第二轴24与第一轴23之间的距离最远，第二对角线的长度最短(图6中标示为D1)。而如图7所示，当第二轴24处于第二位置时，第二轴24与第一轴23之间的距离最近，第二对角线的长度最长(图7中标示为D2)。也就是说，在第二轴24由第一位置向第二位置移动的过程中，第二轴24与第一轴23之间的距离逐渐变小，第二对角线的长度逐渐变长，D2>D1。为了方便区分，可以将卡合机构2在第二轴24处于第一位置和第二位置时的两个状态分别称为收回状态和伸出状态。

为了实现第二轴24在第一位置和第二位置之间的顺利移动，参见图3-11，在一些实施例中，基体1上设有滑槽13。基体1通过滑槽13与第二轴24连接。第二轴24沿着滑槽13在第一位置和第二位置之间移动。所设置的滑槽13可以起到限位和导向作用，引导第二轴24更平稳高效地在第一位置和第二位置之间移动，进而实现卡合机构2在收回状态和伸出状态之间的顺利切换。

图10和图11示出了施力机构4的一种实现方式。参见图10-11，在一些实施例中，施力机构4包括滑杆41、滑锤42和第一挡块43。滑杆41与基体1连接。第一挡块43固定设置于滑杆41上。滑锤42滑动设置于滑杆41上，并位于第一挡块43和基体1之间。滑锤42在撞击第一挡块43时，对基体1施加将被拆装件20从安装腔301中取出的作用力。基于此，在需要对被拆装件20进行拆卸时，可以在卡合机构2与被拆装件20卡合后，反复拉动滑锤42，使滑锤42反复撞击第一挡块43，由于滑锤42在撞击第一挡块43时，可以对第一挡块43施加沿着远离卡合机构2的方向的较大的瞬间冲击力，且该瞬间冲击力可以经由第一挡块43传递至滑杆41上，带动被拆装件20朝外窜动，因此，多次撞击后，可以使被拆装件20移出至安装腔301外部，实现对被拆装件20的拆卸。

由于与直接施加拉力的情况相比，撞击所产生的瞬时冲击力更大，因此，采用上述滑锤42撞击的方式，更方便实现对被拆装件20的拆卸，尤其方便实现与安装腔301之间紧度较大的被拆装件20的拆卸。并且，这种基于撞击惯性力的施力方式，受安装腔301的限制较小，即使在较深狭的安装腔301中也能较为方便地实施，因此，有利于进一步降低被拆装件20的拆卸难度，提高被拆装件20的拆卸效率。

另外，在一些实施例中，拆装工具10不仅具有拆卸功能，同时还兼具装配功能，即，拆装工具10不仅能够将被拆装件20从安装腔301中取出，实现对被拆装件20的拆卸，同时还能够将被拆装件20装入安装腔301中，实现被拆装件20的安装。这样，拆装工具10将拆卸功能和装配功能集为一体，功能更加丰富，使得无需再在拆装工具10之外，另设用于安装被拆装件20的工具，因此，有利于减少工装种类，节约成本。

为了使拆装工具10能够兼具拆卸功能和装配功能，一些实施例中，施力机构4被构造为不仅能对基体施加将被拆装件20从安装腔301中取出的作用力(即第一作用力)，还能对基体1施加带动卡合机构2将被拆装件20装入安装腔301中的作用力。施力机构4所施加的将被拆装件20装入安装腔301中的作用力可以简称为第二作用力。不难理解，第二作用力与第一作用力方向相反。

作为能切换实现第一作用力和第二作用力的施力机构4的一种实现方式，参见图10-11，在一些实施例中，施力机构4不仅包括前述滑杆41、滑锤42和第一挡块43，同时还包括第二挡块44。第二挡块44固定于滑杆41上并位于滑锤42和基体1之间。滑锤42在撞击第二挡块44时，对基体1施加将被拆装件20装入安装腔301中的作用力，即施加第二作用力。

在需要装配被拆装件20时，也是先使第二轴24处于第一位置，将卡合机构2装入内腔201中，然后使第二轴24移动至第二位置，将卡合机构2卡在法兰台203的后端面上，之后反向滑动滑锤42，使滑锤42反复撞击第二挡块44，利用滑锤42对第二挡块44所施加的瞬时冲击力，实现被拆装件20朝安装腔301内部的窜动，并最终将被拆装件20安装到位。滑锤42反复撞击第二挡块44时，所产生的效果类似锤击的效果，可以方便高效地实现被拆装件20在安装腔301内的安装。

在前述各实施例中，基体1的结构可以多样。作为其中的一种，参见图3-5以及图8-9，基体1包括基座11和定位板12。四根连杆21位于基座11和定位板12之间。第一轴23和第二轴24均与基座11连接。第二轴24穿过定位板12并相对于定位板12朝远离基座11的方向凸出。施力机构4与定位板12连接。定位板12在卡合机构2卡在开口202的朝向内腔201的端面上时，卡在开口202的背离内腔201的端面上。例如，结合图2和图9，在一些实施例中，定位板12的朝向基座11的一侧表面设有止位台阶125，定位板12通过止位台阶125卡在开口202的背离内腔201的端面上。其中，开口202的背离内腔201的端面，即为法兰台203的背离内腔201的壁面，或者称为法兰台203的外壁面或前端面。

由于定位板12可以在卡合机构2卡在法兰台203的后端面上时，卡在法兰台203的前端面上，因此，拆装工具10在与被拆装件20结合时，可以利用定位板12和卡合机构2将法兰台203夹在中间，对法兰台203的前后两端均形成限位，从而实现拆装工具10与被拆装件20之间更可靠地结合，这不仅使得拆装工具10能够实现可靠地拆卸过程，并且还使得拆装工具10能够实现可靠地装配过程。因为，这种情况下，当施力机构4施加第二作用力时，在定位板12的限位作用下，卡合机构2不会与法兰台203的后端面脱开，而是仍能可靠地抵在法兰台203的后端面上，从而被拆装件20可以在施力机构4所施加第二作用力的作用下，进入安装腔301中，实现在安装腔301中的顺利安装。

其中，参见图3-5以及图9，一些实施例中，在第二对角线的延伸方向上，定位板12的两侧边缘处于位于第二对角线上的两个连接轴22之间。此时，定位板12的沿第二对角线延伸方向的两侧边缘不会对位于第二对角线上的两个连接轴22形成遮挡，方便直观观察拆装过程中卡合机构2与被拆装件20的接触情况，避免盲装过程中操作失误的风险，进而有利于提高拆装过程的安全性和高效性。

在前述各实施例中，为了进一步提高拆装过程的安全可靠性，参见图3-9，拆装工具10可以在包括基体1、卡合机构2和施力机构4的同时，还包括锁止机构3。锁止机构3在第二轴24移动至第二位置时，将第二轴24锁止于第二位置。具体地，参见图5，一些实施例中，锁止机构3包括凸耳31和锁止销33，凸耳31与第二轴24连接，凸耳31上设有限位孔32，基体1上设有定位孔124，在第二轴24移动至第二位置时，锁止销33穿过限位孔32和定位孔124，实现对第二轴24的锁定。

基于上述设置，在施力机构4施力过程中，可以利用锁止机构3将第二轴24锁定于第二位置，使卡合机构2更可靠地保持于伸出状态，防止因第二轴24意外移动，而造成卡合机构2与被拆装件20的卡合失效，这有利于实现被拆装件20更加顺利地拆装。

接下来对图2-11所示的实施例予以进一步地介绍。

为了方便描述，以被拆装件20为通气管前支座40的情况为例，进行说明。

如图2-11所示，在该实施例中，拆装工具10包括基体1、卡合机构2、锁止机构3和施力机构4。

基体1用于为卡合机构2、锁止机构3和施力机构4提供安装基础。如图3-5所示，在该实施例中，基体1包括基座11和定位板12。基座11和定位板12彼此连接，且二者之间具有间隔，形成用于安装卡合机构2的空间。具体地，结合图5和图10-11可知，在该实施例中，基座11上设有凸台112，且凸台112上设有第一安装孔113，相应地，定位板12上设有第二安装孔123，螺栓51从第一安装孔113和第二安装孔123中穿过，并被螺母52锁紧，实现定位板12与基座11的连接固定。这样，凸台112将定位板12支撑于基座11上方，使得凸台112、定位板12和基座11之间的空间，形成卡合机构2的安装空间，便于卡合机构2通过伸展或收缩来改变形状。其中，凸台112的形状可以但不限于为圆柱形。凸台112的数量可以为1个、2个或多个。当凸台112的数量为至少两个时，各凸台112之间可以间隔布置，以形成对定位板12更平稳地支撑。

其中，如图9所示，定位板12的朝向基座11的表面上设有止位台阶125，且如图2所示，该止位台阶125可以在卡合机构2卡接于法兰台203后端面上时，卡在法兰台203的前端面上，起到安装定位作用。

卡合机构2安装于基座1上，用于通过在收回状态和伸出状态之间切换，来改变自身轮廓尺寸，使得卡合机构2既能方便地经由通气管前支座40的开口202进出通气管前支座40的内腔201，又能在进入内腔201中后反向勾住通气管前支座40的设有开口202的法兰台203，实现与通气管前支座40的卡接。

如图5所示，在该实施例中，卡合机构2包括四根连杆21和四个连接轴22。四根连杆21位于基座11和定位板12之间，彼此长度相等，并通过四个连接轴22首尾相连，形成菱形，此时的卡合机构2也可称为菱形机构。四个连接轴22分别位于菱形的四个顶点上，分别为位于第一对角线上的第一轴23和第二轴24，以及位于第二对角线上的第三轴和第四轴。

其中，第三轴和第四轴未与基座11和定位板12连接，二者穿过连杆21，并被螺母52锁紧固定。并且，第三轴和第四轴沿着第二对角线的延伸方向伸出至基座11和定位板12的外侧，悬空，不被基座11和定位板12遮挡或支撑。

具体地，如图3-5及图8-9所示，在该实施例中，基座11和定位板12均为非全圆结构，而是呈侧切平板结构，二者的沿第二对角线的两侧均进行切边处理，形成切口，此时，二者沿第一对角线的两侧边缘均呈弧形，且沿第二对角线的两侧边缘均呈直线形，使得二者的垂直于厚度方向的截面均呈长圆形。其中，切边处理得到的两直线形边缘之间的距离小于第三轴和第四轴之间的最小距离，这使得基座11和定位板12的沿第二对角线延伸方向的两侧边缘均总是位于第三轴和第四轴之间，也就是说，第三轴和第四轴总是位于基座11和定位板12的沿着第二对角线延伸方向的外侧，不被基座11和定位板12遮挡。这样，定位板12与第三轴和第四轴之间在第二对角线延伸方向上的缝隙可以形成观察窗口，便于在使用过程中，直接观察卡合机构2与通气管前支座40的接触情况，提高拆装效率与操作安全性。第三轴和第四轴具体可以为螺栓51。

第一轴23和第二轴24与基座11和定位板12连接。

其中，结合图4-5及图8-9可知，为了实现第一轴23与基座11和定位板12的连接，在该实施例中，基座11上设有贯穿厚度方向的第一连接孔111，定位板12上相应设有贯穿厚度方向的第二连接孔121，第一轴23穿过第一连接孔111和第二连接孔121，且伸出第一连接孔111的部分被螺母52锁紧。这样，第一轴23固定连接于基体1上，使得菱形的相应顶点被固定。

为了实现第二轴24与基座11和定位板12的连接，如图4-5及图8-9所示，在该实施例中，基座11和定位板12上均设有沿厚度方向贯穿的滑槽13，两个滑槽13上下正对，且每个滑槽13均为直线滑槽，例如，两个滑槽13均为长轴方向沿着第一对角线延伸方向的长圆孔。第二轴24从两个滑槽13中穿过，并从两个滑槽13中伸出。第二轴24的从基座11上的滑槽13伸出的部分，被螺母52限位。这样，第二轴24与基体1滑动连接，可在滑槽13的引导下，于第一位置和第二位置之间移动。其中，如图6所示，第一位置对应滑槽13的远离第一轴23的一端，处于该第一位置时，第二轴24与第一轴23之间的距离最远，第二对角线的长度最短，此时，称卡合机构2处于收回状态。而如图7所示，第二位置对应滑槽13的靠近第一轴23的一端，处于该第二位置时，第二轴24与第一轴23之间的距离最近，第二对角线的长度最长，此时，称卡合机构2处于伸出状态。

可见，将第一轴23固定连接于基体1上，并将第二轴24设置为可相对于基体1移动，使得卡合机构2能够在收回状态和伸出状态之间切换，改变第二对角线的长度。其中，当第二轴24处于第一位置，卡合机构2处于收回状态时，第二对角线的长度D1小于开口202及内腔201的直径，因此，卡合机构2能够经由开口202进出内腔201。当第二轴24处于第二位置，卡合机构2处于伸出状态时，第二对角线的长度D2大于开口202的直径并小于内腔201的直径，因此，卡合机构2能够抵接于法兰台203的后端面上，实现反勾式卡接固定。也就是说，只需使第二轴24在第一位置和第二位置之间移动，即可实现卡合机构2在内腔201中的装入、取出和反勾式固定，方便地实现拆装工具10与通气管前支座40的结合和分离。

其中，第二轴24从定位板12的滑槽13朝远离基座11的一侧伸出，使得第二轴24相对于定位板12朝远离基座11的一侧凸出，这样，便于在卡合机构2进入内腔201中后，拨动第二轴24，使第二轴24由第一位置移动至第二位置。

另外，由于所设置的滑槽13为直线槽，因此，第二轴24在第一位置和第二位置之间的移动为直线移动过程，这使得第二轴24在移动过程中始终与第一轴23位于同一直线上，有利于使卡合机构2始终保持菱形形状，提高结构可靠性，并更准确地控制第二对角线的长度变化。

锁止机构3与第二轴24和定位板12连接，用于实现第二轴24在第二位置的锁定。如图5及图9所示，在该实施例中，锁止机构3包括凸耳31、定位孔124和锁止销33。凸耳31固定于第二轴24的相对于定位板12朝远离基座11的一侧凸出的部分上，且凸耳31上设有限位孔32。定位孔124设置于定位板12上。锁止销33在第二轴24移动至第二位置时穿过限位孔32和定位孔124，实现对第二轴24在第二位置的锁定。这样，第二轴24可以稳定保持于第二位置，以便在推拉通气管前支座40的过程中，卡合机构2能够稳定保持于伸出状态，与通气管前支座40可靠卡合，而不会因第二轴24的意外移动，而卡合失效。

施力机构4固定连接于定位板12上，用于施加拉力和推力，以实现通气管前支座40在安装腔301中的拆卸和装配。如图3及图9-11所示，在该实施例中，施力机构4包括滑杆41、滑锤42、第一挡块43和第二挡块44。

滑杆41的第一端设有螺纹，相应地，定位板12上设有螺纹孔126，滑杆41的第一端***螺纹孔126中，与定位板12螺纹连接，实现滑杆41在定位板12上的安装固定。

第一挡块43可拆卸地设置于滑杆41上，并位于滑杆41的靠近第二端的位置。具体地，滑杆41的第二端设有螺纹，并装有螺母52。螺母52的靠近滑杆41第一端的一侧设有轴肩。轴肩与螺母52之间具有间隔。第一挡块43设置于螺母52和轴肩之间，被螺母52和轴肩限位。将螺母52从滑杆41上旋下，即可将第一挡块43从滑杆41上取下，实现第一挡块43的拆卸。将第一挡块43套在滑杆41上，之后再将螺母52旋紧，即可实现第一挡块43再滑杆41上的安装。

第二挡块44设置于滑杆41上，并位于第一挡块43的靠近滑杆41第一端的一侧，与第一挡块43间隔布置。具体地，第二挡块44与滑杆41为一体结构。

滑锤42滑动设置于滑杆41上，并位于第一挡块43和第二挡块44之间。滑杆41的位于第一挡块43和第二挡块44之间的部分为光杆，方便滑锤42滑动。第一挡块43和第二挡块44限定滑锤42的滑动范围。滑锤42滑动过程中对第一挡块43和第二挡块44的冲击作用，可以实现通气管前支座40的拆卸或装配。

其中，滑锤42撞击在第一挡块43上时，可以对第一挡块43施加沿着由滑杆41第一端至第二端的方向的冲击力，该冲击力经由第一挡块43传递至滑杆41和基座11上，可以形成对通气管前支座40的拉力，克服通气管前支座40与低压涡轮轴50之间较大的作用力，使通气管前支座40朝安装腔301外侧窜动，从而反复撞击后，即可将通气管前支座40从安装腔301中取出，实现对通气管前支座40的拆卸。

滑锤42撞击在第二挡块44上时，可以对第二挡块44施加沿着由滑杆41第二端至第一端方向的冲击力，该冲击力经由第一挡块43传递至滑杆41和基座11上，可以形成对通气管前支座40的推力，使通气管前支座40朝安装腔301内部窜动，从而反复撞击后，即可将通气管前支座40装入安装腔301中，实现通气管前支座40的装配。

该实施例的拆装工具10，其对通气管前支座40进行拆卸的过程可以如下：

(1)拨动第二轴24至滑槽13的远离第一轴23的一端，使第二轴24处于第一位置，将第二对角线的长度缩短至最小，小于开口202的直径；

(2)将卡合机构2和基座11经由开口202装入被拆装件20的内腔201中，使定位板12位于被拆装件20外部，并与被拆装件20的法兰台203的前端面接触；

(3)拨动第二轴24至滑槽13的靠近第一轴23的一端，使第二轴24处于第二位置，将第二对角线的长度增大至最长，使得卡合机构2卡在法兰台203的后端面上，与定位板12一起，将法兰台203夹住，形成对法兰台203前后两端的同时限位；

(4)安装锁止销33，将第二轴24锁定于第二位置，使卡合机构2稳定保持于伸出状态，与法兰台203的后端面可靠卡合；

(5)反复拉动滑锤42，使得滑锤42反复撞击第一挡块43，利用撞击产生的惯性力，将通气管前支座40拉出至安装腔301外部，实现对通气管前支座40的拆卸。

该实施例的拆装工具10，其对通气管前支座40进行装配的过程可以如下：

(1)拨动第二轴24至滑槽13的远离第一轴23的一端，使第二轴24处于第一位置，将第二对角线的长度缩短至最小，小于开口202的直径；

(2)将卡合机构2和基座11经由开口202装入被拆装件20的内腔201中，使定位板12位于被拆装件20外部，并与被拆装件20的法兰台203的前端面接触；

(3)拨动第二轴24至滑槽13的靠近第一轴23的一端，使第二轴24处于第二位置，将第二对角线的长度增大至最长，使得卡合机构2卡在法兰台203的后端面上，与定位板12一起，将法兰台203夹住，形成对法兰台203前后两端的同时限位；

(4)安装锁止销33，将第二轴24锁定于第二位置，使卡合机构2稳定保持于伸出状态，与法兰台203的后端面可靠卡合；

(5)反复拉动滑锤42，使得滑锤42反复撞击第二挡块44，利用撞击产生的惯性力，将通气管前支座40推入安装腔301中，实现对通气管前支座40的安装。

可见，该实施例所提供的拆装工具10，能够从低压涡轮轴50的前端实现对通气管前支座40的快速拆卸，避免因长杆从后端***时刮碰低压涡轮轴50内壁而造成防护涂层80脱落，从而可以降低低压涡轮轴50的腐蚀风险，提高拆卸过程的安全性。

并且，该实施例所提供的拆装工具10，兼具拆卸和装配功能，可以减少工装种类，降低工艺成本。

以上所述仅为本发明的示例性实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种拆装工具(10)，用于实现具有内腔(201)和与所述内腔(201)连通的开口(202)的被拆装件(20)在安装腔(301)中的拆装，其特征在于，包括：

基体(1),包括基座(11)和定位板(12)；

卡合机构(2)，包括四根连杆(21)和四个连接轴(22)，所述四根连杆(21)通过所述四个连接轴(22)首尾相连形成平行四边形，位于所述平行四边形的第一对角线上的两个连接轴(22)分别为第一轴(23)和第二轴(24)，所述第一轴(23)与所述基体(1)固定连接，所述第二轴(24)与所述基体(1)连接并相对于所述基体(1)在第一位置和第二位置之间移动，处于所述第一位置时，所述平行四边形的第二对角线的长度小于所述开口(202)的尺寸，使得所述卡合机构(2)能够经由所述开口(202)进入所述内腔(201)，处于所述第二位置时，所述平行四边形的第二对角线的长度大于所述开口(202)的尺寸，使得进入所述内腔(201)的所述卡合机构(2)能够卡在所述开口(202)的朝向所述内腔(201)的端面上；和

施力机构(4)，与所述基体(1)连接，并对所述基体(1)施加带动卡合机构(2)将所述被拆装件(20)从所述安装腔(301)中取出的作用力；

其中，所述四根连杆(21)位于所述基座(11)和所述定位板(12)之间，所述第一轴(23)和所述第二轴(24)均与基座(11)连接，所述第二轴(24)穿过所述定位板(12)并相对于所述定位板(12)朝远离所述基座(11)的方向凸出，所述施力机构(4)与所述定位板(12)连接，所述定位板(12)在所述卡合机构(2)卡在所述开口(202)的朝向所述内腔(201)的端面上时，卡在所述开口(202)的背离所述内腔(201)的端面上。

2.根据权利要求1所述的拆装工具(10)，其特征在于，所述拆装工具(10)还包括锁止机构(3)，所述锁止机构(3)在所述第二轴(24)移动至所述第二位置时，将所述第二轴(24)锁止于所述第二位置。

3.根据权利要求2所述的拆装工具(10)，其特征在于，所述锁止机构(3)包括凸耳(31)和锁止销(33)，所述凸耳(31)与所述第二轴(24)连接，所述凸耳(31)上设有限位孔(32)，所述基体(1)上设有定位孔(124)，在所述第二轴(24)移动至所述第二位置时，所述锁止销(33)穿过所述限位孔(32)和所述定位孔(124)，实现对所述第二轴(24)的锁定。

4.根据权利要求1所述的拆装工具(10)，其特征在于，所述基体(1)上设有滑槽(13)，所述基体(1)通过所述滑槽(13)与所述第二轴(24)连接，所述第二轴(24)沿着所述滑槽(13)在所述第一位置和所述第二位置之间移动。

5.根据权利要求1所述的拆装工具(10)，其特征在于，所述施力机构(4)还对所述基体(1)施加带动所述卡合机构(2)将所述被拆装件(20)装入所述安装腔(301)中的作用力。

6.根据权利要求1-5任一所述的拆装工具(10)，其特征在于，所述施力机构(4)包括滑杆(41)、滑锤(42)和第一挡块(43)，所述滑杆(41)与所述基体(1)连接，所述第一挡块(43)固定设置于所述滑杆(41)上，所述滑锤(42)滑动设置于所述滑杆(41)上，并位于所述第一挡块(43)和所述基体(1)之间，所述滑锤(42)在撞击所述第一挡块(43)时，对所述基体(1)施加将所述被拆装件(20)从所述安装腔(301)中取出的作用力。

7.根据权利要求6所述的拆装工具(10)，其特征在于，所述施力机构(4)还包括第二挡块(44)，所述第二挡块(44)固定于所述滑杆(41)上并位于所述滑锤(42)和所述基体(1)之间，所述滑锤(42)在撞击所述第二挡块(44)时，对所述基体(1)施加将所述被拆装件(20)装入所述安装腔(301)中的作用力。

8.根据权利要求1所述的拆装工具(10)，其特征在于，所述定位板(12)的朝向所述基座(11)的一侧表面设有止位台阶(125)，所述定位板(12)通过所述止位台阶(125)卡在所述开口(202)的背离所述内腔(201)的端面上。

9.根据权利要求1所述的拆装工具(10)，其特征在于，在所述第二对角线的延伸方向上，所述定位板(12)的两侧边缘处于位于所述第二对角线上的两个连接轴(22)之间。