CN114855087B - 一种高纯净弹簧扁钢及其冶炼方法 - Google Patents

Abstract

一种高纯净弹簧扁钢及其冶炼方法，生产工艺包括复吹转炉冶炼、炉后捞渣、钢包精炼、真空处理、连铸。钢的化学组成重量百分比为C=0.45%～0.49％，Si=1.20%～1.30％，Mn=1.35%～1.45％，P≤0.010％，S≤0.015％，Cr=0.60%～0.70％，Nb=0.02%～0.03％，Ni=0.10%~0.20%，B=0.0010%～0.0020％，Al=0.020%～0.030％，N=0.0095%～0.012％，Ca=0.0010%~0.0020%、Ti≤0.0025%，其余为Fe及不可避免的杂质。用本发明方法生产的高纯净弹簧扁钢连铸坯成分均匀，铸坯断面宏观偏析碳极差控制在0.03%以内，夹杂物含量极低且分布均匀，有害元素及气体含量极低：P≤0.008%、Ti≤0.002%、全氧≤8ppm。

Description

一种高纯净弹簧扁钢及其冶炼方法

技术领域

本发明属于黑色金属冶炼技术领域，涉及一种高纯净弹簧扁钢及其冶炼方法。

背景技术

弹簧扁钢是交通运输车辆、铁道车辆、拖拉机等运输工具和工程机械设备的重要零件用钢。用弹簧扁钢生产有这些部件主要承受车辆和机械设备上部的重量或起缓冲作用的，其使用环境恶劣，直接关系到机动车的性能和行车安全。所以对弹簧扁钢强度、疲劳极限及冲击韧性要求较高。随着经济的快速发展，能源短缺问题已成为制约汽车产业可持续发展的突出问题，低油耗、低排放的交通运输车辆和工程机械设备是节约型社会发展的最终需要，因此弹簧扁钢的生产企业和下游用户对弹簧扁钢的经济性和使用性能提出了较高的要求，尤其是在汽车轻量化的催动下，对高强度弹簧扁钢的疲劳寿命提出了更高的要求。

随着钢铁工业发展，工程技术人员对弹簧扁钢的性能设计和产品质量的生产控制技术都有了较高的认识。如通过增加C、Si、Mn、Cr等元素含量可以提高弹簧扁钢的强度和弹性极限，通过添加V、Ni等合金元素可以提高弹簧扁钢的冲击性能，进而提高提高产品的疲劳性能；在生产上可以通过控制产品的夹杂物含量、有害元素含量、表面缺陷和降低表面脱碳层深度等措施来提高产品的疲劳寿命。虽然弹簧扁钢的综合机械性能和疲劳寿命都有了较大的提高，但是的弹簧扁钢的经济性却没有明显改善，某种程度上反而增加的弹簧扁钢的生产成本和控制难度，如52CrMoV4这个钢种，该钢种的设计成本较高，理论上也具有较高的强度和疲劳性能，我们在生产这个钢种的时候，各项性能指标检测都满足标准要求，但是疲劳寿命却不理想。通过UT探伤发现该产品芯部存在缺陷，进一步通过金相分析发现产品心部存在微裂纹缺陷，且存在马氏体组织，最终确定导致该问题的根本原因为该产品轧制所使用的连铸坯存在心部偏析，铸坯心部碳含量较高，轧制后由于心部形成塑性较差的马氏体组织和残余应力没有得到合理的释放而产生心部延迟裂纹。

基于以上分析，现有弹簧扁钢的钢种成分设计和生产都没有充分考虑其经济性能，对轧制弹簧扁钢所使用的钢坯成本和内部质量控制重视程度不够，通过降低弹簧扁钢夹杂物含量、夹杂物尺寸、有害元素含量、宏观偏析和改善铸坯低倍组织均可以提高弹簧扁钢的疲劳寿命。而这些改善通常对现有设备参数优化和改变操作方法即可以实现，基本不需要增加设计成本或增加的成本很低，还可以进一步降低弹簧扁钢的设计成本。

发明内容

本发明旨在提供一种高纯净弹簧扁钢及其冶炼生产方法，可生产断面为280×280mm的弹簧扁钢连铸坯，其轧制产品有害元素含量、氧化物夹杂及全氧含量极低，夹杂物尺寸细小均匀，碳含量宏观偏析较低，低倍组织致密均匀，轧制的弹簧扁钢产品客户加工处理后综合机械性能优良，疲劳寿命较高，经济性能较好。

本发明采用的技术方案为：

一种高纯净弹簧扁钢及其冶炼方法，生产工艺包括复吹转炉冶炼、炉后捞渣、钢包精炼、真空处理、连铸。钢的化学组成重量百分比为C= 0.45%～0.49％，Si=1.20%～1.30％，Mn=1.35%～1.45％，P≤0.010％，S≤0.015％，Cr =0.60%～0.70％，Nb=0.02%～0.03％，Ni=0.10%~0.20%，B=0.0010%～0.0020％，Al=0.020%～0.030％，N=0.0095%～0.012％，Ca=0.0010%~0.0020%、Ti≤0.0025%，其余为Fe及不可避免的杂质；关键工艺步骤包括：

（1）转炉冶炼：转炉原料装入的铁水废钢比≥7:3；终点采用低拉碳工艺；出钢终点控制C=0.04～0.08％、P=≤0.008%，、活度氧不大于500ppm，出钢温度、1580~1620℃；出钢采用下渣红外线自动检测+滑板自动挡渣控制，控制钢包顶渣厚度不大于50mm；出钢过程不加入任何脱氧剂和合金；

（2）炉后捞渣：出钢完成后钢包吊入捞渣工位进行捞渣操作，拉渣量≥90%，控制捞渣时间不大于20min，捞渣后钢水P含量不大于0.007%；

（3）钢包精炼：钢包炉进站后先加入硅铁200kg和喂入铝线800m进行复合沉淀脱氧，然后进行送电升温，升温过程进行造渣脱氧、脱硫，造渣过程加入铝丸进行扩散脱氧，扩散脱氧剂用量不小于0.7kg/t钢，精炼中期进行合金化操作，钢水Al含量一次调整到位，精炼后期严禁补喂铝线，终渣二元碱度CaO/SiO₂控制在7~9，出站前喂钙线不小于1.5m/t钢进行夹杂物变性处理；

（4）真空处理：RH炉抽真空到0.5tor以下保持时间不小于15min，破空后先软吹10~12min，再静止10~15min上台浇注；

（5）连铸：连铸大包到中包采用长水口加密封垫圈并进行吹氩保护，中包熔池深度控制在900~1100mm，中包钢水重量控制在47~52t，中包采用碱性覆盖剂保护；结晶器采用整体式浸入水口，水口浸入深度为90~120mm，采用高碳钢专用保护渣保护浇注，正常浇注中包钢水过热度10～20℃；控制结晶器液面波动≤±3mm，连铸典型拉速0.82m/min，一冷水量2800L/min，二次冷却比水量0.32L/kg，结晶器和末端电磁搅拌参数分别为250A、2.5Hz和400A、8Hz，铸坯轻压下采用2~5辊，总压下量≥12mm，铸坯断面尺寸为280mm×280mm。

发明原理：

提高弹簧扁钢材料在高硬度区域中的特性—改善腐蚀疲劳强度和延迟断裂强度。随着弹簧扁钢硬度的增加，缺口敏感性会提高，当存在夹杂物和缺陷时，在腐蚀环境下，表层容易发生应力集中的侵蚀穴，引起疲劳强度有急剧下降的趋势。为了改善腐蚀疲劳强度，添加Ca和Ni是很有效的办法，这一点已被确认。经过腐蚀实验后证实：添加Ni的钢能够抑制侵蚀穴的生成，并且随着Ni添加量的增加，生成的侵蚀穴有变浅的趋势，在经过调查后也表明了添加了Ni的钢，其侵蚀穴的深宽比的最大值和平均值都比SUP7减小，而且从形状来看，也有利于改善腐蚀疲劳特性。

要改善延迟断裂强度的很重要的一点是强化晶界。方法有四：① 用碳化物和析出物对扩散性氢进行收集；②采用较低的回火温度；③添加B来净化晶界和添加Nb使晶粒细化，防止晶界断裂；④降低最终C含量以抑制晶界断裂。

成分设计是新产品开发的前提和基础，通过查阅相关资料，对弹簧扁钢材料中的主要化学元素的作用进行了分析。

1）碳是弹簧钢材料的主要强化元素，它溶解于钢中形成间隙固溶体，起固溶强化作用，它还与合金元素形成碳化物，碳化物的析出，起析出硬化作用。含碳量过高，塑性、韧性降低，易发生脆断，疲劳抗力也下降。过去弹簧钢材料的碳含量一般在0.6%作用，目前研发了一些碳含量在0.35%~0.45%低碳弹簧钢，其试验结果表明，性能令人满意，为了兼顾弹簧扁钢的强度和疲劳寿命，本发明设计碳含量取中间值控制。

2）为了控制设计成本，本发明采用Si、Mn 为提高淬透性的主要元素，硅本身不仅有固溶强化作用，而且还能改变回火时析出碳化物的数量、尺寸和形态，提高回火稳定性，因此对提高强度和硬度也有好处；锰能显著提高淬透性，可以使断面较大的弹簧完全淬透，还可以强化基体和细化珠光体；同时硅、锰合金又是比较价廉的合金元素。

3）本发明辅加少量的 Cr、Ni合金元素，进一步提高淬透性，同时用来克服 Si、Mn钢的不足(脱碳、石墨化倾向)。Ni可提高钢的强度而不显著降低其韧性，镍还可以降低钢的脆性转变温度，提高钢的低温韧性，改善钢的加工性。

4）铌是强碳化物形成元素，与碳元素有很强的亲和力，当它们生成细小弥散的NbC时可产生强烈的沉淀强化效果，并能细化晶粒，提高钢的硬度、强度，改善韧性及回火稳定性，产生二次硬化效应；并且铌元素可以抑制弹簧钢氧化脱碳，改善其脱碳敏感性；但当铌含量过多时，析出的第二相粒子明显***，作用反而会减弱，所以铌含量加入不宜过高。

5）研究认为硼提高淬透性的作用最大，添加微量的硼就可以节约大量的合金元素，但是硼对淬透性能的作用随着碳含量的增加而降低。通过冶金控制，硼在钢中起着双重作用；既增加淬透性，又细化晶粒以提高冲击韧性。这与我国传统硼钢加硼仅是为了提高淬透性有本质差异。标准中的硼量指总硼，按一定比例以酸溶B和酸不溶B(主要是BN)的形式存在于钢中。硼量必须严格控制，超过规定值时钢材会出现混晶。有研究表明，高碳钢中微量的B能有效减低P、S在晶界的偏析，并改善氧化夹杂形态，钢中加入B有利于将钢的高强度同良好可焊性和抗冷脆能力相结合。

6）铝是高效的脱氧剂，可以最大限度地降低冶炼过程中产生的活度氧含量；同时，铝与钢中添加的氮形成AlN颗粒，钉扎晶界阻止晶粒长大，起到细化晶粒和沉淀强化作用。氮是微合金化的重要组成元素，氮与钢中添加的铌、铝等元素有很强的亲和力，生成细小弥散的NbN、AlN时可产生强烈的沉淀强化效果，并能细化晶粒，提高钢的硬度、强度，改善韧性。此外，氮与钢中添加的硼结合形成BN粒子，也可起到细化晶粒、提高韧性的作用。

7）在一般情况下，磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏；此外，磷在结晶过程中晶内偏析严重，更增加了这种危害性，磷的偏析还会使钢在热轧后出现带状组织而影响钢材性能，所以磷在钢中是有害元素，尤其是在高强韧性钢中，必须加以严格控制。

8）钛是强碳化物形成元素，既有弥散强化的作用，又能增加形核数量和阻止晶粒长大，起到细化晶粒的作用，但是，钛易与钢中的氮形成TiN夹杂物，由于TiN夹杂物对钢材的疲劳寿命极为不利，因此在本设计方案中钛作为有害元素加以控制，要求钛含量控制在20ppm以内。

9）在循环应力作用下，钢中夹杂物对对弹簧扁钢疲劳寿命有重要影响，并存在一个临界夹杂物存在，低于该临界尺寸，疲劳裂纹将不在夹杂物处萌生。钢中夹杂物的控制一直是钢铁冶金技术研究的重点，对夹杂物的要求主要是体现在三方面：①含量要低；②尺寸要小；③特殊钢如轴承钢和硬线、帘线钢等要求硬脆性和不变形夹杂物要少；④不开避免的夹杂物的分布要均匀。洁净钢生产涉及多个工序环节，以转炉炼钢流程为例，通常由铁水预处理、复吹转炉炼钢、出钢挡渣、炉外精炼和保护浇铸等组成，关键技术主要有：①炼钢终点控制技术，吹炼终点成分和温度的控制命中率需控制在90%以上，避免钢水活度氧含量增加。②钢水精炼和真空处理技术，钢水在未脱氧情况下进行真空碳脱氧，然后进行脱氧、合金化，通过软吹氩和钢水静止促进脱氧产物上浮去除。③严密的保护浇铸，杜绝了由于钢液与空气接触造成的二次氧化。④采用大容量中间包，并在连铸中间包、结晶器等处设置电磁、机械等钢水流动控制装置，增加钢水停留时间，使钢液中微细夹杂物碰撞、聚合、上浮，防止结晶器保护渣卷入铸坯。

10）偏析是铸坯在凝固过程中溶质元素在固相和液相中再分配的结果，表现为铸坯中元素分布的不均匀性，恶化力学性能，降低韧性；偏析可分为显微偏析和宏观偏析两种，显微偏析局限于树枝干和枝晶之间成分的差异，一般在1～3μm范围内，而宏观偏析是长距离范围成分差异。钢水过热度对宏观偏析有很大的影响，增加钢水过热，促进柱状晶生长，加重偏析；结晶器冷却强度过大，而二次冷却较小，也会造成铸坯宏观偏析加重；铸坯传热的不稳定性导致柱状晶生产快慢不一，易偏析元素偏析加重，而C、P等元素均为易偏析元素，因此必须确保连铸生产过程在合适的拉速下稳定运行，减少拉速波动；此外，采用合适的结晶器和末端电磁搅拌参数，并配合轻压下技术的应用，可以进一步减小铸坯的成分偏析。

与现有钢种52CrMoV4技术相比，本发明的有益效果为：（1）在成分设计上采用经济性较高的C、Si、Mn元素来提高弹簧钢的强度和和屈服极限，并辅加少量的Cr、Ni元素来进一步提高弹簧钢的淬透性，通过Nb、B、Al、N等及其化合物复合微合金化手段，可提高本发明高纯净弹簧的回火稳定性和疲劳寿命，改善高硅弹簧钢氧化脱碳倾向和脱碳敏感性。（2）在冶炼生产控制上，通过本发明设计的冶炼工艺控制措施，可最大限度低制钢中氧含量，有效减少非金属夹杂物数量，并减小夹杂物的尺寸，通过连铸工艺的改进和优化控制，不仅极大地降低了铸坯的成分偏析，改善铸坯凝固组织，对夹杂物的分布也有较大改善作用。同时，大幅改善了本发明弹簧扁钢的机械加工性能，较好地解决了高强度、高硬度热轧钢弹簧扁钢的机加工难题。

附图说明

图1 为实施例1夹杂物 100X照片。

图2 为实施例1低倍组织照片。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步说明：

实施例1：

高纯净弹簧扁钢及其冶炼生产方法，钢的化学组成重量百分比为:C=0.47％，Si=1.26％，Mn=1.39％，P＝0.008％，S＝0.005％，Cr =0.67％，Nb=0.023％，Ni=0.16%，B=0.0012％，Al=0.025％，N=0.0098％，Ca=0.0013%、Ti＝0.0021%，其余为Fe及不可避免的杂质。工艺步骤包括：

（1）转炉冶炼：转炉原料装入铁水113t，废钢42t；出钢终点C为0.052％；终点P含量为0.007%，终点活度氧不大于395ppm，出钢温度控制1598℃；出钢采用下渣红外线自动检测+滑板自动挡渣控制，控制钢包顶渣厚度不大于42mm；出钢过程不加入任何脱氧剂和合金；

（2）炉后捞渣：出钢完成后钢包吊入捞渣工位进行捞渣操作，拉渣量≥90%，控制捞渣时间18min，捞渣后钢水P含量0.006%；

（3）钢包精炼：钢包炉进站后先加入硅铁200kg和喂入铝线800m进行复合沉淀脱氧，然后进行送电升温，升温过程进行造渣脱氧、脱硫，造渣过程加入铝丸进行扩散脱氧，扩散脱氧剂用量为0.75kg/t钢，精炼中期进行合金化操作，钢水Al含量一次调整到位，精炼后期严禁补喂铝线，终渣二元碱度CaO/SiO2控制在8.2，出站前喂钙线1.6m/t钢进行夹杂物变性处理；

（4）真空处理：RH炉抽真空到0.5tor以下保持时间15min，破空后先软吹10min，再静止13min上台浇注；

（5）连铸：连铸大包到中包采用长水口加密封垫圈并进行吹氩保护，中包熔池深度1010mm，中包钢水重量52t，中包采用碱性覆盖剂保护；结晶器采用整体式浸入水口，水口浸入深度为93-98mm，采用高碳钢专用保护渣保护浇注，中包钢水过热度：15～19℃；结晶器液面波动≤±3mm；连铸典型拉速0.82m/min，一冷水量2800L/min，二次冷却比水量0.32L/kg，结晶器和末端电磁搅拌参数分别为250A、2.5Hz和400A、8Hz，铸坯轻压下采用2~5辊，总压下量≥12mm，铸坯断面尺寸为280mm×280mm。

实施例2：

高纯净弹簧扁钢及其冶炼生产方法，钢的化学组成重量百分比为:C=0.48％，Si=1.27％，Mn=1.38％，P＝0.007％，S＝0.004％，Cr =0.69％，Nb=0.025％，Ni=0.15%，B=0.0013％，Al=0.027％，N=0.0096％，Ca=0.0014%、Ti＝0.0022%，其余为Fe及不可避免的杂质。工艺步骤包括：

（1）转炉冶炼：转炉原料装入铁水112t，废钢43t；出钢终点C为0.061％；终点P含量为0.006%，终点活度氧不大于383ppm，出钢温度控制1602℃；出钢采用下渣红外线自动检测+滑板自动挡渣控制，控制钢包顶渣厚度不大于40mm；出钢过程不加入任何脱氧剂和合金；

（2）炉后捞渣：出钢完成后钢包吊入捞渣工位进行捞渣操作，拉渣量≥90%，控制捞渣时间19min，捞渣后钢水P含量0.005%；

（3）钢包精炼：钢包炉进站后先加入硅铁200kg和喂入铝线800m进行复合沉淀脱氧，然后进行送电升温，升温过程进行造渣脱氧、脱硫，造渣过程加入铝丸进行扩散脱氧，扩散脱氧剂用量为0.73kg/t钢，精炼中期进行合金化操作，钢水Al含量一次调整到位，精炼后期严禁补喂铝线，终渣二元碱度CaO/SiO2控制在8.7，出站前喂钙线1.58m/t钢进行夹杂物变性处理；

（4）真空处理：RH炉抽真空到0.5tor以下保持时间15min，破空后先软吹12min，再静止12min上台浇注；

（5）连铸：连铸大包到中包采用长水口加密封垫圈并进行吹氩保护，中包熔池深度950mn，中包钢水重量50t，中包采用碱性覆盖剂保护；结晶器采用整体式浸入水口，水口浸入深度为95-101mm，采用高碳钢专用保护渣保护浇注，中包钢水过热度：13～18℃；结晶器液面波动≤±3mm；连铸典型拉速0.82m/min，一冷水量2800L/min，二次冷却比水量0.32L/kg，结晶器和末端电磁搅拌参数分别为250A、2.5Hz和400A、8Hz，铸坯轻压下采用2~5辊，总压下量≥12mm，铸坯断面尺寸为280mm×280mm。

实施例3：

高纯净弹簧扁钢及其冶炼生产方法，钢的化学组成重量百分比为:C=0.47％，Si=1.25％，Mn=1.39％，P＝0.009％，S＝0.004％，Cr =0.68％，Nb=0.025％，Ni=0.15%，B=0.0013％，Al=0.024％，N=0.0097％，Ca=0.0014%、Ti＝0.0024%，其余为Fe及不可避免的杂质。工艺步骤包括：

（1）转炉冶炼：转炉原料装入铁水112t，废钢41t；出钢终点C为0.065％；终点P含量为0.008%，终点活度氧不大于413ppm，出钢温度控制1605℃；出钢采用下渣红外线自动检测+滑板自动挡渣控制，控制钢包顶渣厚度不大于45mm；出钢过程不加入任何脱氧剂和合金；

（2）炉后捞渣：出钢完成后钢包吊入捞渣工位进行捞渣操作，拉渣量≥90%，控制捞渣时间18min，捞渣后钢水P含量0.007%；

（3）钢包精炼：钢包炉进站后先加入硅铁200kg和喂入铝线800m进行复合沉淀脱氧，然后进行送电升温，升温过程进行造渣脱氧、脱硫，造渣过程加入铝丸进行扩散脱氧，扩散脱氧剂用量为0.78kg/t钢，精炼中期进行合金化操作，钢水Al含量一次调整到位，精炼后期严禁补喂铝线，终渣二元碱度CaO/SiO2控制在8.5，出站前喂钙线1.62m/t钢进行夹杂物变性处理；

（4）真空处理：RH炉抽真空到0.5tor以下保持时间15min，破空后先软吹11min，再静止13min上台浇注；

（5）连铸：连铸大包到中包采用长水口加密封垫圈并进行吹氩保护，中包熔池深度990mm，中包钢水重量均51t，中包采用碱性覆盖剂保护；结晶器采用整体式浸入水口，水口浸入深度为96-105mm，采用高碳钢专用保护渣保护浇注，中包钢水过热度：13～19℃；结晶器液面波动≤±3mm；连铸典型拉速0.82m/min，一冷水量2800L/min，二次冷却比水量0.32L/kg，结晶器和末端电磁搅拌参数分别为250A、2.5Hz和400A、8Hz，铸坯轻压下采用2~5辊，总压下量≥12mm，铸坯断面尺寸为280mm×280mm。

表1 各实施例产品性能检测指标

从表1和图1、图2的测试结果可见，采用本发明设计生产方法生产的高纯净弹簧扁钢连铸坯轧制产品，其有害元素含量、夹杂物和全氧含量极低，铸坯断面碳极差较低，铸坯凝固组织均匀，全部满足设计指标要求，轧制产品经客户试用效果较好。

Claims (1)

1.一种高纯净弹簧扁钢的冶炼方法，生产工艺包括复吹转炉冶炼、炉后捞渣、钢包精炼、真空处理、连铸，其特征在于：钢的化学组成重量百分比为C= 0.45%～0.49％，Si=1.20%～1.30％，Mn=1.35%～1.45％，P≤0.010％，S≤0.015％，Cr =0.60%～0.70％，Nb=0.02%～0.03％，Ni=0.10%~0.20%，B=0.0010%～0.0020％，Al=0.020%～0.030％，N=0.0095%～0.012％，Ca=0.0010%~0.0020%、Ti≤0.0025%，其余为Fe及不可避免的杂质；关键工艺步骤包括：

（1）转炉冶炼：转炉原料装入的铁水废钢比≥7/3；终点采用低拉碳工艺；出钢终点控制C=0.04～0.08％、P=≤0.008%、活度氧不大于500ppm，出钢温度1580~1620℃；出钢采用下渣红外线自动检测+滑板自动挡渣控制，控制钢包顶渣厚度不大于50mm；出钢过程不加入任何脱氧剂和合金；

（2）炉后捞渣：出钢完成后钢包吊入捞渣工位进行捞渣操作，拉渣量≥90%，控制捞渣时间不大于20min，捞渣后钢水P含量不大于0.007%；

（3）钢包精炼：钢包炉进站后先加入硅铁200kg和喂入铝线800m进行复合沉淀脱氧，然后进行送电升温，升温过程进行造渣脱氧、脱硫，造渣过程加入铝丸进行扩散脱氧，扩散脱氧剂用量不小于0.7kg/t钢，精炼中期进行合金化操作，钢水Al含量一次调整到位，精炼后期严禁补喂铝线，终渣二元碱度CaO/SiO₂控制在7~9，出站前喂钙线不小于1.5m/t钢进行夹杂物变性处理；

（4）真空处理：RH炉抽真空到0.5tor以下保持时间不小于15min，破空后先软吹10~12min，再静止10~15min上台浇注；

（5）连铸：连铸大包到中包采用长水口加密封垫圈并进行吹氩保护，中包熔池深度控制在900~1100mm，中包钢水重量控制在47~52t，中包采用碱性覆盖剂保护；结晶器采用整体式浸入水口，水口浸入深度为90~120mm，采用高碳钢专用保护渣保护浇注，正常浇注中包钢水过热度10～20℃；控制结晶器液面波动≤±3mm，连铸典型拉速0.82m/min，一冷水量2800L/min，二次冷却比水量0.32L/kg，结晶器和末端电磁搅拌参数分别为250A、2.5Hz和400A、8Hz，铸坯轻压下采用2~5辊，总压下量≥12mm，铸坯断面尺寸为280mm×280mm。

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