CN114845832A - 接合方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的接合方法的特征是，包括：重合工序，在上述重合工序中，将第一金属构件(1)的正面(1b)与第二金属构件(2)的背面(2c)重合；以及焊接工序，在上述焊接工序中，使用包括在先的激光焊接部(20)和在后的电弧焊接部的混合焊接机，对第一金属构件(1)和第二金属构件(2)进行混合焊接，在焊接工序中，沿着设定于由第一金属构件(1)的正面(1b)和第二金属构件(2)的端面(2a)形成的内角部(U)的设定移动路径(L1)，对内角部(U)照射激光光束(LB)，从而进行激光焊接，并且进行电弧焊接，以使激光光束(LB)与设定移动路径(L1)交叉的方式使激光光束(LB)振荡。
Description
技术领域
本发明涉及一种接合方法。
背景技术
作为对将金属构件彼此重合形成的内角部进行焊接来形成搭接接头的方法，已知有电弧焊接、激光焊接、混合焊接等。电弧焊接由于在供给焊接添加材的同时进行焊接，因此，具有焊接部的间隙及焊接目标位置的位置偏移的裕度较大这样的优点。另一方面，电弧焊接具有焊接速度较慢、焊入深度较浅这样的缺点。在电弧焊接中，若将焊接速度设定得较快，则内角部的焊接金属(喉部厚度)不足，存在接头强度降低这样的缺点。
与电弧焊接相比，激光焊接具有能够提高焊接速度这样的优点。另一方面，由于激光焊接不添加焊接添加材，因此，存在相对于焊接部的间隙及焊接目标位置的位置偏移的裕度极小这样的缺点。
混合焊接使用包括在先的激光焊接部和在后的电弧焊接部的混合焊接机进行焊接(参照专利文献1)。图13是表示现有的混合焊接的示意剖视图。在该混合焊接中，对由第一金属构件1的正面1b与第二金属构件2的端面2a形成的内角部U进行焊接。在该混合焊接中，在先的激光光束LB和在后的MIG电弧33的各焊接目标位置均设定于第一金属构件1的正面1b与第二金属构件2的端面2a相交的角部P。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2016－30289号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
根据上述的混合焊接，能够弥补激光焊接和电弧焊接各自的缺点来进行焊接。但是，在混合焊接中，若将焊接速度设定得较快，则内角部的焊接金属(喉部厚度)不足这样的现象依然会发生，因此，存在搭接接头的接头强度降低，并且容许间隙及焊接目标位置的位置偏移的鲁棒性(日文：ロバスト性)降低这样的问题。最近，随着焊接对象物的大型化，焊接长度变长，因此，期望焊接速度的高速化和鲁棒性的提高。
从这种观点出发，本发明的技术问题在于提供一种接合方法，上述接合方法能够实现焊接速度的高速化且能够提高容许金属构件彼此的间隙及焊接目标位置的位置偏移的鲁棒性。
解决技术问题所采用的技术方案
为了解决上述技术问题，本发明的特征是，包括：重合工序，在上述重合工序中，将第一金属构件的正面与第二金属构件的背面重合；以及焊接工序，在上述焊接工序中，使用包括在先的激光焊接部和在后的电弧焊接部的混合焊接机，对上述第一金属构件和上述第二金属构件混合焊接，在上述焊接工序中，沿着设定于由上述第一金属构件的正面和上述第二金属构件的端面形成的内角部的设定移动路径，对上述内角部照射激光光束，从而进行激光焊接，并且进行电弧焊接，以使上述激光光束与上述设定移动路径交叉的方式使上述激光光束振荡。
根据上述接合方法，通过使激光光束振荡，能够增大焊入宽度，并且能够增大内角部的焊接金属(喉部厚度)。由此，能够同时实现焊接速度的高速化和接头强度的提高。另外，由于能够增大焊接金属(喉部厚度)，因此，能够提高容许金属构件彼此的间隙及焊接目标位置的位置偏移的鲁棒性。
另外，较为理想的是，将上述第一金属构件与上述第二金属构件之间的间隙设定为0～1mm。
另外，较为理想的是，上述设定移动路径在与上述第二金属构件的端面平行的同时，设定于相对于上述第一金属构件的正面和上述第二金属构件的端面相交的角部在与上述端面正交的方向上偏移－0.5～1.0mm的范围。
另外，较为理想的是，通过上述焊接工序而形成于上述内角部的焊接金属的喉部厚度为1～5mm。
另外，较为理想的是，上述第一金属构件是铝或铝合金制的，上述第二金属构件是铝或铝合金制的。
根据上述接合方法，能够更理想地进行接合。
发明效果
根据本发明的接合方法，能够实现焊接速度的高速化，并且能够提高容许金属构件彼此的间隙及焊接目标位置的位置偏移的鲁棒性。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式的接合方法的重合工序的立体图。
图2是表示本实施方式的接合方法的焊接工序的侧视图。
图3是表示本实施方式的接合方法的焊接工序的激光焊接的剖视图。
图4是表示本实施方式的接合方法的焊接工序的激光焊接的振荡状况的立体图。
图5是表示本实施方式的焊接方法的焊接工序的MIG焊接的剖视图。
图6是表示本实施方式的接合方法的焊接工序后的状态的剖视图。
图7是从侧方观察本实施方式的接合方法的焊接工序的示意图。
图8是表示接头强度试验中的比较例和实施例的焊接条件的表。
图9是表示接头强度试验中的比较例的实验结果的表，其是各试验片的宏观截面。
图10是表示接头强度试验中的实施例的实验结果的表，其是各试验片的宏观截面。
图11是按照不同工艺对接头强度试验中的试验结果进行对比的图表。
图12是表示接头强度试验中的喉部厚度与接头强度的关系的图表。
图13是表示现有的混合焊接的示意剖视图。
具体实施方式
参照附图，对本发明的实施方式的接合方法进行详细说明。本发明并不仅限定于以下的实施方式。此外，能够对实施方式中的构成要素的部分或者全部进行适当的组合。如图1所示，在本实施方式的接合方法中，在将第一金属构件1与第二金属构件2重合之后通过焊接进行接合，并且形成搭接接头。在本实施方式的接合方法中，进行重合工序和焊接工序。另外，说明中的“正面”是指与“背面”相反一侧的面。另外，在本说明书中，在使用符号“～”并通过下限值和上限值来表示数值范围的情况下，包含该下限值和上限值这两者。
如图1所示，重合工序是将第一金属构件1与第二金属构件2重合的工序。第一金属构件1和第二金属构件2可以是任意形状，但是在本实施方式中均呈板状。第一金属构件1和第二金属构件2从铝、铝合金、铜、铜合金、钛、钛合金、钢铁、不锈钢等能焊接的金属中适当选择。其中，作为第一金属构件1和第二金属构件2，理想地使用铝或铝合金。即，较为理想的是，第一金属构件1是铝或铝合金制的。另外，较为理想的是，第二金属构件2是铝或铝合金制的。在本实施方式中，例示了第一金属构件1和第二金属构件2是铝合金的情况。
在重合工序中，将第一金属构件1的正面1b与第二金属构件2的背面2c重合。由第一金属构件1的正面1b与第二金属构件2的端面2a形成内角部U。在内角部U中设定作为激光焊接和电弧焊接的焊接目标位置的“设定移动路径L1”。更具体地，将第一金属构件1的正面1b与第二金属构件2的端面2a相交而成的线段设定为“设定移动路径L1”。另外，将第一金属构件1的正面1b与第二金属构件2的端面2a相交的角设为角部P。即，设定移动路径L1设定于内角部U的角部P。此外，在第一金属构件1的正面1b与第二金属构件2的背面2c之间存在间隙且第一金属构件1与第二金属构件2分开的情况下，将第二金属构件2的背面2c中的从端面2a侧的下端部朝向第一金属构件1的正面1b垂下的垂线与第一金属构件1的正面1b的交点设为角部P。
设定移动路径L1在与端面2a平行的同时，既可以设置于相对于角部P向第二金属构件2一侧偏移的位置，也可以设置于相对于角部P向与第二金属构件2分开一侧偏移的位置。例如，设定移动路径L1在与第二金属构件2的端面2a平行的同时，可以设定于相对于角部P在与端面2a正交的方向上偏移－0.5～1.0mm的范围。较为理想的是，设定移动路径L1设定于相对于角部P偏移－0.5～0.5mm的范围。另外，将从角部P接近第二金属构件2的方向设为正，将远离第二金属构件2的方向设为负。
如图2所示，焊接工序是使用混合焊机10对第一金属构件1和第二金属构件2重合而形成的内角部U进行焊接的工序。在焊接工序中，通过激光焊接和电弧焊接的激光/电弧混合焊接对第一金属构件1和第二金属构件2进行焊接。在图2中，混合焊接机10以在先进行激光焊接部20的方式从右侧向左侧移动。此外，作为电弧焊接，例如能够应用MIG焊接、MAG焊接、二氧化碳电弧焊接、TIG焊接等气体保护电弧焊接。其中，从适于利用机器人臂的自动化且难以产生由保护气体引起的被接合构件的氧化的理由出发，较为理想的是，使用MIG焊接。在本实施方式中，作为电弧焊接，例示并说明了应用MIG焊接的情况。
混合焊接机10构成为包括连接部11、激光焊接部20和电弧焊接部30。连接部11例如安装于机器人臂的前端。激光焊接部20包括激光头21，并形成于连接部11的一端。从激光头21照射激光光束LB。此外，如上所述，在本实施方式中作为电弧焊接而进行MIG焊接，以下，将“电弧焊接部30”作为“MIG焊接部30”进行说明。
MIG焊接部30包括电弧焊枪31，形成于连接部11的另一端。从电弧焊枪31供给焊接添加材32，并且在前端侧产生MIG电弧33(参照图7)。
如图2所示，激光头21的轴部的前进角θ1例如设定为10°。前进角是指相对于焊接进行方向从侧面观察混合焊接机10时的激光头21的轴部相对于铅锤轴的倾斜角度。前进角θ1相对于铅锤轴在－10°～10°之间适当设定即可。如图3所示，激光头21的轴部的目标角θ3例如设定为45°。目标角θ3是从焊接进行方向观察时的从第一金属构件1的正面1b到激光头21的轴部的张开角度。前进角θ3例如在30°～60°之间适当设定即可。
如图4所示，在焊接工序中，使激光光束LB振荡(振动)来进行焊接。在图4中，为了便于说明，省略了MIG焊接部30的描绘。在焊接工序中，以在使激光焊接部20沿设定移动路径L1移动的同时使激光光束LB与设定移动路径L1交叉的方式进行振荡。也就是说，在使激光焊接部20沿着设定移动路径L1移动的同时，设定成使激光光束LB的振荡的中心(焊接目标位置Q1：图3)为设定移动路径L1。换言之，以与电弧焊接的焊接行进路径交叉的方式使激光光束LB振荡。激光光束LB的振荡幅度适当地设定即可，但是例如能够设为0.3～10mm。激光光束LB的振荡幅度较为理想的是0.5mm以上，更为理想的是0.8mm以上，进一步理想的是1mm以上，并且较为理想的是5mm以下，更为理想的是4mm以下，进一步理想的是3mm以下。由于激光光束LB的振荡幅度为上述范围的下限值以上，因此，存在焊接宽度扩大、接头强度增加的倾向。通过激光光束LB的振荡幅度为上述范围的上限值以下，由于将激光光束的照射范围保持在电弧焊接的热传导所溯及的范围内以保证激光光束的焊入，因此，能够有效地提高接头强度。此外，在本说明书中，激光光束LB的振荡幅度表示从照射位置的一方的最端到另一方的最端的长度。另外，激光光束LB的振荡幅度表示与激光光束LB的振荡的中心轴线正交的平面状的长度。另外，频率能够设为250～800Hz，较为理想的是能够设为270～700Hz。另外，较为理想的是，将激光光束LB的输出设定为由激光焊接形成的键孔KH(参照图7)形成于第一金属构件1的程度。
另外，在本实施方式中，通过使激光光束LB相对于设定移动路径L1直线状地往复，从而以朝向焊接进行方向成为锯齿的方式进行振荡，但是不限定于此。例如，也可以使激光光束LB以与设定移动路径L1交叉的方式进行振荡，以描画出波型、圆、椭圆、多边形等或将上述形状组合后的轨迹。
如图2所示，电弧焊枪31的轴部的前进角θ2例如设定为30°。前进角θ2在10°～50°之间适当设定即可。如图5所示，电弧焊枪31的轴部的目标角θ4例如设定为45°。目标角θ4是从焊接行进方向观察时的、从第一金属构件1的正面1b到电弧焊枪31的轴部的张开角度。目标角θ4在30°～80°的范围内适当设定即可。从电弧焊枪31产生的MIG电弧33(参照图7)的焊接目标位置Q2被设定而成为设定移动路径L1。
在焊接工序中，如图3所示，通过从在先的激光头21照射的激光光束LB进行激光焊接。激光光束LB的焊接目标位置Q1设定于设定移动路径L1，并且在以与设定移动路径L1交叉的方式使激光光束LB振荡的同时进行焊接。由于使激光光束LB振荡，因此，与不振荡的情况相比，角部P的周围大幅地熔融。
在焊接工序中，如图5所示，通过在激光头21之后的电弧焊枪31进行MIG焊接。电弧焊枪31的焊接目标位置Q2设定成与设定移动路径L1重合。焊接目标位置Q1和焊接目标位置Q2的距离例如能够在0～5mm以内适当地设定。如图7所示，在后的MIG电弧33被感应到通过激光焊接产生的阴极点(在激光光束LB的前端侧产生的激光激发等离子体LP)。由MIG电弧33形成的熔融池WP(参照图5)与由激光光束LB熔融的部分发生融合，并且如图6所示内角部U形成焊接金属(焊道)W。
在焊接工序中，只要适当地设定焊接速度以成为能够进行内角部的焊接的条件，但是较为理想的是，将焊接速度设定为2～10m/min。焊接速度更为理想的是3m/min以上，进一步理想的是4m/min以上，并且更为理想的是8m/min以下，进一步理想的是6m/min以下。通过使焊接速度为上述范围的下限值以上，使焊接高速化，并且对于焊接长度较长的焊接对象物，也容易在短时间内进行焊接。通过使焊接速度为上述范围的上限值以下，能够在焊接金属W中获得足够的喉部厚度，从而容易抑制接合强度的降低。
在焊接工序中形成于内角部U的焊接金属W的喉部厚度根据第一金属构件1和第二金属构件2的板厚适当地设定，从而能通过形成于内角部U的焊接金属W获得足够的接头强度即可，但是较为理想的是1mm以上、更较为理想的是1.5mm以上，进一步理想的是1.8mm以上，特别理想的是2mm以上，并且较为理想的是5mm以下，更为理想的是4mm以下，进一步理想的是3mm以下，特别理想的是2.5mm以上。由于将焊接金属W的喉部厚度设为上述范围的下限值以上，从而接头强度有提高的倾向。在本说明书中，喉部厚度是指在与焊接行进方向正交的截面中，从根部到焊接金属W的上部表面为止的长度最小的部分的厚度(实际的喉部厚度)。
在此，根据现有的混合焊接，在焊接速度相对较低的情况下，能够将电弧焊接带来的较宽的焊接宽度和激光焊接带来的较深的焊入深度这两个优点复合化。然而，在使焊接速度上升的情况下，由于电弧焊接的焊接宽度变窄，并且在先的激光光束的照射范围变窄，因此，存在角部P周围的焊入宽度变小，焊接金属也变小这样的缺点。即，如图13所示，在对内角部进行的现有的混合焊接中，高速焊接时的焊接金属的喉部厚度减少，接头强度降低。另外，由于焊接金属变小，因此，存在容许金属构件彼此的间隙及焊接目标位置的位置偏移的鲁棒性较低这样的问题。
与此相对的是，根据本实施方式的接合方法，由于在使激光焊接部20沿设定移动路径L1移动的同时，以与设定移动路径L1交叉的方式使激光光束LB振荡，因此，能够增大角部P周围的焊入宽度。由此，由先前的激光光束LB熔融的角部P周围的金属成为在后的MIG焊接的焊接金属，因此，能够与焊接添加材32相结合来增大内角部U的焊接金属W，并且增大喉部厚度。由此，能够实现焊接速度的高速化，并且能够抑制并维持接头强度的降低。另外，通过使激光光束LB振荡，能够增大焊接金属W，并且能够提高容许金属构件彼此的间隙及焊接目标位置的位置偏移的鲁棒性。
另外，较为理想的是，如本实施方式的焊接工序那样，在先的激光光束LB的焊接目标位置Q1与在后的MIG电弧33的焊接目标位置Q2之间的距离设定为0～5mm。通过将焊接目标位置Q1与焊接目标位置Q2的距离设定为上述范围的下限值以上，能够防止电弧焊接先于激光焊接，并且容易保持激光头21与电弧焊枪31的距离来进行接合。另外，通过将焊接目标位置Q1和焊接目标位置Q2的距离设定为上述范围的上限值以下，能够理想地发挥激光焊接的阴极点引起的MIG电弧33的感应作用，并且容易在不使焊道(焊接金属W)蜿蜒的情况下使焊接高速化。
另外，较为理想的是，在重合工序中，将第一金属构件1的正面1b与第二金属构件2的背面2c之间设定为0～1mm。若间隙超过1mm，则接合强度有可能会降低。
[实施例]
接着，对本发明的实施例进行说明。在此，使用混合焊接机10来将第一金属构件1和第二金属构件2接合来获得形成了搭接接头的试验片。此外，从各试验片制作拉伸试验片和截面观察试验片，对该搭接接头进行接头强度试验(拉伸试验)，并且观察宏观截面。在比较例中，在不使激光光束LB振荡的情况下进行混合焊接，在实施例中，如上述实施方式那样使激光光束LB振荡并进行混合焊接。
在比较例和实施例中，第一金属构件1使用铝合金A5052，厚度t＝2mm，宽度为150mm和长度为300mm。在比较例和实施例中，第二金属构件2使用铝合金A6061，厚度t＝3mm，宽度为150mm，长度为300mm。第一金属构件1和第二金属构件2的重合量在宽度方向上设定为60mm。在对重合的第一金属构件1和第二金属构件2进行焊接而制作了试验片之后，切出将在试验片的俯视观察时的、与设定移动路径L1正交的方向的全长240mm设为长度且将宽度设为20mm的俯视长方形形状的拉伸试验片以用于拉伸试验。另外，切出将从角部P朝向第二金属构件2一侧15mm的量和从角部P朝向远离第二金属构件2的一侧的30mm的量的总计45mm设为长度且将宽度设为20mm的俯视长方形形状的截面观察试验片以用于截面观察。
如图8所示，比较例和实施例的焊接速度设定为5.0(m/min)。激光输出在比较例中设定为2.5(kW)，在实施例中设定为4.5(kW)。MIG电弧的设定焊接电流在比较例中设定为228(A)，在实施例中设定为230(A)。实施例的激光光束LB的振荡幅度设定为3.2mm，频率设定为335Hz。
另外，如图8所示，比较例和实施例的激光头21的前进角θ1均设定为10°，电弧焊枪31的前进角θ2均设定为30°。在比较例和实施例中，激光头21的目标角θ3设定为45°，MIG电弧33的目标角θ4设定为45°。其他条件如图8所示。
在比较例和实施例中，将设定移动路径设定在第一金属构件1的正面1b与第二金属构件2的端面2a相交而形成的内角部U的角部P，并且将设定移动路径设定在从角部P偏移的位置处。换言之，将激光光束LB的焊接目标位置Q1及MIG电弧33的焊接目标位置Q2向与角部P正交的方向偏移(位置X1、X2、X3)来确认各条件的接合状况。具体地，如图1所示，位置X1是与设定移动路径L1重合的位置(偏移距离＝0)。位置X2是距设定移动路径L1为+0.5mm(向第二金属构件2一侧0.5mm)的位置。位置X3是距设定移动路径L1为－0.5mm(向远离第二金属构件2的一侧0.5mm)的位置。
此外，在比较例和实施例中，相对于上述偏移距离(－0.5mm、0mm、0.5mm)，将第一金属构件1与第二金属构件2之间的间隙设定为0mm、0.5mm、1.0mm这三种。由此，在比较例中获得1～9号试验片，在实施例中获得10～18号的试验片。
另外，比较例和实施例均通过对各拉伸试验片进行保持宽度方向的两端这两个部位并沿彼此远离的方向拉伸的拉伸试验来测定最大试验力F(N)。另外，对于各拉伸试验片所包含的焊接金属W，测定了与拉伸试验片的宽度方向(焊接行进方向)的长度相当的焊接部的长度LL(mm)。然后，使下述的式(1)来计算接头强度，并取从两次的拉伸试验片得到的接头强度的平均值。将接头强度超过200N/mm且喉部厚度(实际的喉部厚度)超过1.5mm的情况设为“良好”。
接头强度(N/mm)＝最大试验力F(N)/焊接部的长度LL(mm)式(1)
另外，比较例和实施例均用金刚砂研磨纸对各截面观察试验片进行研磨，并且在用塔克氏液(日文：タッカー氏液)进行蚀刻后，使用光学显来观察截面。
通过截面观察，对形成于内角部U的焊接金属W的喉部厚度进行测量。焊接金属W的喉部厚度是通过对从根部到焊接金属W的上部表面为止的长度为最小的部分的厚度进行测量而得到的。具体地，将从焊接金属W的下部与第一金属构件1的正面1b的交点中的靠近第二金属构件2一侧的交点到焊接金属W的上部表面为止的长度为最小的部分的厚度(第一最小喉部厚度)和从焊接金属W的下部与第二金属构件2的背面2c的交点到焊接金属W的上部表面为止的长度为最小的部分的厚度(第二最小喉部厚度)中较小的一方的最小喉部厚度设为焊接金属W的喉部厚度而得到的。
如图9所示，可知比较例中的焊接金属W存在以朝向内角部U凹陷的方式减薄的倾向。另一方面，如图10所示，可知实施例的焊接金属W存在以沿远离内角部U的方向凸出的方式形成的倾向。
另外，如图9和图10所示，可知实施例的喉部厚度大致大于比较例的喉部厚度。具体地，比较例的喉部厚度为0.9～1.9mm，而实施例的喉部厚度为1.8～2.2mm。可知除了1号试验片，只要间隙和偏移条件相同，则与比较例相比，实施例的喉部厚度更大。
另外，比较例的接头强度为141～299(N/mm)，而实施例的接头强度为213～348(N/mm)。如图11所示，可知只要间隙和偏移条件相同，则与比较例中的接头强度相比，实施例的接头强度在所有的试验片中均有所提高。
另外，如图12所示，在实施例中，可知所有试验片中的接头强度超过200N/mm且喉部厚度超过1.5mm，是良好的。另一方面，在比较例中，满足上述基准的试验片只有一个(1号试验片)。
另外，如图12所示，比较例的接头强度及喉部厚度(空心标记)在每个条件下的偏差较大，而实施例的接头强度及喉部厚度(涂黑标记)在每个条件下的偏差较小而接合品质稳定。
另外，在实施例中，可知第一金属构件1与第二金属构件2之间的间隙越小(没有间隙)，接头强度和喉部厚度越是变大。另外，在实施例中，在第一金属构件1与第二金属构件2之间的间隙为0.5mm、1.0mm的情况下，可知接头强度按照偏移量为－0.5、0、+0.5的顺序变大。
如上所述，根据实施例，与比较例相比，能够提高接头强度。另外，根据实施例，由于能够增大焊接金属W的喉部厚度，因此，能够实现焊接速度的高速化，并且能够提高容许金属构件彼此的间隙及焊接目标位置的位置偏差的鲁棒性。
符号说明
1 第一金属构件；
2 第二金属构件；
10 混合焊接机；
20 激光焊接部；
21 激光头；
30 MIG焊接部；
31 电弧焊枪；
32 焊接添加材；
33 MIG电弧；
LB 激光光束；
U 内角部；
W 焊接金属；
θ1 激光头的前进角；
θ2 电弧焊枪的前进角；
θ3 激光头的目标角；
θ4 电弧焊枪的目标角。
Claims (5)
1.一种接合方法，包括：
重合工序，在所述重合工序中，将第一金属构件的正面与第二金属构件的背面重合；以及
焊接工序，在所述焊接工序中，使用包括在先的激光焊接部和在后的电弧焊接部的混合焊接机，对所述第一金属构件和所述第二金属构件进行混合焊接，
在所述焊接工序中，沿着设定于由所述第一金属构件的正面和所述第二金属构件的端面形成的内角部的设定移动路径，对所述内角部照射激光光束，从而进行激光焊接，并且进行电弧焊接，并且以使所述激光光束与所述设定移动路径交叉的方式使所述激光光束振荡。
2.如权利要求1所述的接合方法，其特征在于，
将所述第一金属构件与所述第二金属构件之间的间隙设定为0～1mm。
3.如权利要求1或2所述的接合方法，其特征在于，
所述设定移动路径在与所述第二金属构件的端面平行的同时，设定于相对于所述第一金属构件的正面与所述第二金属构件的端面相交的角部在与所述端面正交的方向上偏移－0.5～1.0mm的范围。
4.如权利要求1所述的接合方法，其特征在于，
通过所述焊接工序而形成于所述内角部的焊接金属的喉部厚度为1～5mm。
5.如权利要求1所述的接合方法，其特征在于，
所述第一金属构件是铝或铝合金制的，
所述第二金属构件是铝或铝合金制的。
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