CN114844302A - 配电部件的制造方法及配电部件 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够提高单线与端子配件的连接强度的配电部件的制造方法及配电部件。配电部件的制造方法具有单线准备工序、加压工序、端子准备工序、***工序和压接工序。在加压工序中，通过将单线(2)的一部分从与单线正交的加压方向加压使其塑性变形，在单线的外周面的加压方向的两端形成一对小曲率面(211、212)，该一对小曲率面的曲率比加压前的单线的外周面小且朝向加压方向。在端子准备工序中，准备端子配件(3)，该端子配件具有相互对置的一对对置壁(311、312)、以及将一对对置壁的一端彼此连结的连结壁(313)。***工序在加压工序后进行，将单线***到一对对置壁之间。压接工序在***工序后进行，将一对对置壁压接在单线上。

Description

配电部件的制造方法及配电部件
技术领域
本发明涉及配电部件的制造方法及配电部件。
背景技术
在专利文献1中公开了将马达绕组与端子台之间连接的马达用连接部件。专利文献1的第二以及第三实施方式中的马达用连接部件具备被绝缘部件覆盖的截面圆形的单线和压接于从绝缘部件露出的单线的端部的压接端子。
[现有技术文献]
[专利文献]
[专利文献1]日本特开2014-207827号公报
发明内容
[发明所要解决的课题]
在专利文献1所记载的马达用连接部件中，由于压接端子压接于截面圆形的单线，因此压接端子与单线的接触面积容易变小，从提高压接端子与单线的连接强度的观点出发，还有改善的余地。
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能够提高单线与端子配件的连接强度的配电部件的制造方法以及配电部件。
[用于解决课题的手段]
为了实现上述目的，本发明提供一种配电部件的制造方法，其具有：单线准备工序，其准备截面形状为圆形的单线；加压工序，其通过从与所述单线正交的加压方向对所述单线的一部分进行加压而使其塑性变形，从而在所述单线的外周面中的所述加压方向的两端形成一对小曲率面，该一对小曲率面的曲率比所述加压前的所述单线的外周面小，且朝向所述加压方向；端子准备工序，其准备端子配件，该端子配件具有相互对置的一对对置壁及连结所述一对对置壁的一端彼此的连结壁；***工序，其将所述加压工序后的所述单线以所述一对小曲率面中的一方与所述一对对置壁的一方对置并且所述一对小曲率面中的另一方与所述一对对置壁的另一方对置的方式***到所述端子配件中的所述一对对置壁之间；以及压接工序，其在所述***工序后，将所述一对对置壁压接于所述单线。
另外，为了实现上述目的，本发明提供一种配电部件，其具备：单线，其具有截面形状为圆形的截面圆形部；以及端子配件，其与所述单线压接，所述端子配件具有：一对对置壁，其夹持所述单线并且相互对置；以及连结壁，其将所述一对对置壁的一端彼此连结，在所述单线的外周面中的所述一对对置壁的对置方向的两端形成一对小曲率面，该一对小曲率面的曲率比所述单线的所述截面圆形部的外周面小，且朝向所述对置方向，所述一对小曲率面各自的一部分配置于所述一对对置壁的对置区域内，另一部分从所述对置区域露出。
[发明的效果]
根据本发明，能够提供一种能够提高单线与端子配件的连接强度的配电部件的制造方法以及配电部件。
附图说明
图1是表示第一实施方式中的具备配电部件的马达装置的概略结构的立体图。
图2是第一实施方式中的在端子准备工序中准备的单线的立体图。
图3是表示第一实施方式中的加压工序的图，是表示对单线加压前的状态的图。
图4是表示第一实施方式中的加压工序的图，是表示对单线加压后的状态的图。
图5是表示第一实施方式中的加压工序的图，是加压工序后的单线的侧视图。
图6是第一实施方式中的加压工序后的单线的俯视图。
图7是第一实施方式中的在端子准备工序中准备的端子配件的立体图。
图8是第一实施方式中的在端子准备工序中准备的端子配件的俯视图。
图9是图8的IX-IX线向视剖视图。
图10是用于说明第一实施方式中的***工序的单线及端子配件的俯视图。
图11是用于说明第一实施方式中的***工序的单线及端子配件的剖视图。
图12是第一实施方式中的***工序后的单线及端子配件的剖视图。
图13是用于说明第一实施方式中的压接工序的图。
图14是第一实施方式中的压接工序后的配电部件的立体图。
图15是第一实施方式中的压接工序后的配电部件的剖视图。
图16是用于说明比较方式中的压接工序的图。
图17是表示第二实施方式中的加压工序的图，是表示单线塑性变形前的状态的说明图。
图18是表示第二实施方式中的加压工序的图，是表示单线塑性变形后的状态的说明图。
图19是用于说明第二实施方式中的***工序的单线及端子配件的俯视图。
图20是第二实施方式中的压接工序后的配电部件的剖视图。
图中：1…配电部件；2…单线；20…绝缘包覆；21…被加压线部；211…第一小曲率面(小曲率面)；212…第二小曲率面(小曲率面)；22，23…截面圆形部；221，231…一截面圆形部的端部；25…单线的前端；3…端子配件；301…第一开口部(开口部)；311…第一对置壁(对置壁)；312…第二对置壁(对置壁)；313…连结壁；I1…一对对置壁的最小间隔；I2…一对小曲率面的最大间隔。
具体实施方式
[第一实施方式]
参照图1至图15对本发明的第一实施方式进行说明。另外，以下说明的实施方式是作为实施本发明的优选的具体例子而示出的，也有具体地例示了技术上优选的各种技术特征的部分，但本发明的技术范围并不限定于该具体的方式。
(马达装置10)
图1是表示具备本方式的配电部件1的马达装置10的概略结构的立体图。马达装置10搭载于电动汽车、混合动力汽车等车辆而使用。马达装置10产生用于车辆行驶的驱动力。马达装置10具备马达壳体11、配置于马达壳体11内的未图示的定子及转子、以及贯通转子的中心部而能够与转子一体旋转地支承的轴12。
在定子上，在未图示的定子铁芯上卷绕有U相绕组121、V相绕组122以及W相绕组123。对U相绕组121输入未图示的逆变器的U相电流，对V相绕组122输入逆变器的V相电流，对W相绕组123输入逆变器的W相电流。U相绕组121、V相绕组122以及W相绕组123各自的端部被引出到电机壳体11外。U相绕组121、V相绕组122以及W相绕组123各自的端部经由配电部件1与端子台13连接。端子台13例如固定于车身或马达壳体11等。3个配电部件1分别与在端子台13中输出逆变器的U相电流的电流路径、输出V相电流的电流路径、输出W相电流的电流路径连接。此外，关于除配电部件1以外的马达装置10的结构，并不限定于上述结构，能够采用一般的结构。
(配电部件1)
配电部件1具备单线2和压接于单线2的端子配件3。在单线2的一端部压接有端子配件3，在单线2的另一端部连接有U相绕组121、V相绕组122或W相绕组123。另外，将单线2的延伸方向上的压接于端子配件3的一侧称为单线前端侧，将连接U相绕组121、V相绕组122或W相绕组123的一侧称为单线基端侧。
以下，根据配电部件1的制造方法的步骤的一例对配电部件1的结构进行说明。
本方式的配电部件1的制造方法进行单线准备工序、加压工序、端子准备工序、***工序和压接工序。
图2是在端子准备工序中准备的单线2的立体图。单线准备工序是准备截面形状为圆形的单线2的工序。另外，关于单线2，在截面等时，只要没有特别提及，则是指与单线2的延伸方向正交的单线2的截面。单线2例如可以是对由铜等导电部件构成的导线的表面实施镀锡的单线。在本方式中，单线2是直径为1mm以上5mm以下的1根导线。在本方式中，单线2的除了其两端部以外的部位被具有电绝缘性的绝缘包覆20覆盖。
在单线准备工序后，进行对单线2的单线前端侧的端部进行加压而使其塑性变形的加压工序。图3是表示加压工序的图，是表示对单线2进行加压前的状态的图。图4是表示加压工序的图，是表示对单线2进行加压后的状态的说明图。图5是表示加压工序的图，是加工工序后的单线2的侧视图。图6是加压工序后的单线2的俯视图。
如图3所示，在加压工序中，使用载置台4和加压夹具5对单线2进行塑性加工。载置台4在其一面具备用于载置端子台13的平面状的载置面41。加压夹具5具备与载置台4平行的平面状的加压面51，通过将加压面51按压于单线2而使单线2塑性变形。在配置于载置面41与加压面51之间的单线2的长度方向(即图3的左右方向)上，加压面51的长度比载置面41的长度小。
在加压工序中，在载置面41配置有从绝缘包覆部20向单线前端侧露出的单线2的大致整体。此时，单线2以单线前端侧的端部从载置面41与加压面51的对置区域突出的方式配置在载置面41上。并且，如图3及图4所示，通过使加压夹具5的加压面51向与加压面51正交的加压方向(即，图3中箭头所示的方向)移动，从而将单线2朝向载置面41侧按压而使其塑性变形。
如图4至图6所示，通过加压工序，在单线2上形成有转印有加压面51和载置面41的一对小曲率面211、212。小曲率面211、212是曲率小于加压前的单线2的外周面且朝向加压工序中的加压方向的面。加压工序中的朝向加压方向的面例如是指所述加压方向与该面的各部的法线方向之间所成的角度为30°以下、优选为15°以下的面。小曲率面211、212是大致平面或比加压前的单线2的外周面曲率小的弯曲面等，在本方式中是大致平面。一对小曲率面211、212在单线2的延伸方向上形成于彼此大致相同的区域。
以后，将一对小曲率面211、212中的转印有加压面51的一侧称为第一小曲率面211，将转印有载置面41的一侧称为第二小曲率面212，在不特别区别它们的情况下称为小曲率面211、212。另外，将单线2的延伸方向上的、配置于载置面41与加压面51的对置区域并被加压面51加压的部位称为被加压线部21。被加压线部是在加压方向的两侧具有一对小曲率面211、212的单线2的部位。
如图4所示，第一小曲率面211通过被加压面51压扁而形成为比被加压线部21的加压前的外周面(用双点划线表示的部位)向第二小曲率面212侧凹陷。加压前的单线2的外周面中的成为第一小曲率面211的部位(用双点划线表示的部位)与加压后的第一小曲率面211之间的加压方向的最大长度L1(即最大凹陷深度)优选为加压前的单线2的直径D的10％以上40％以下的长度，更优选为15％以上30％以下的长度。
第二小曲率面212通过被按压于载置面41而被压扩成平面状，并形成于与被加压线部21的加压前的形状中的加压方向的载置面41侧的端部的位置同等的位置。另外，如图6所示，被加压线部21在通过加压工序沿加压方向被压缩的情况下，与加压前的状态相比向被加压线部21的宽度方向的两侧突出。
在单线2的延伸方向上，一对小曲率面211、212形成于远离单线2的前端25的位置。即，具有一对小曲率面211、212的被加压线部21形成于除单线2的两端之外的单线2的中间部，在被加压线部21的两侧形成有截面呈圆形的一对截面圆形部22、23。将一对截面圆形部22、23中的单线前端侧的部分作为截面圆形部22，将单线基端侧的部分作为截面圆形部23。截面圆形部22、23是在加压工序中未被加压而不变形的单线2的部位。第一小曲率面211和一对截面圆形部22、23各自的外周面通过以随着在单线2的延伸方向上接近第一小曲率面211而朝向与第一小曲率面211所朝向的一侧相反的一侧的方式倾斜的倾斜面24连结。倾斜面24是在加压工序中不被加压夹具5加压，但伴随在加压工序中形成第一小曲率面211而形成的面。另外，在单线2的延伸方向上，一对小曲率面211、212形成于远离绝缘包覆20为1.0mm以上的位置。由此，在例如通过热铆接(熔合等)进行后述的压接工序的情况下，能够抑制绝缘被覆20的端部由于热铆接时的热而熔融变形。
并且，在端子准备工序中，准备固定有单线2的端子配件3。图7是在端子准备工序中准备的端子配件3的立体图。图8是在端子准备工序中准备的端子配件3的俯视图。图9是图8的IX-IX线向视剖视图。
端子配件3例如通过将1片导体平板冲裁成规定形状并弯折而制造。端子配件3能够设为对铜等导电部件的表面实施了镀锡的端子配件。端子配件3具有：单线压接部31，其压接于单线2；端子台固定部32，其通过螺栓紧固于端子台13；以及连接部33，其将单线压接部31与端子台固定部32连接。
单线压接部31将构成端子配件3的导体平板的成为单线压接部31的部位折弯成U字状，具有相互对置的一对对置壁311、312和将一对对置壁311、312的一端彼此连结的圆弧状的连结壁313。一对对置壁311、312中的一方即第一对置壁311未与连接部33连接，一对对置壁311、312中的另一方即第二对置壁312与连接部33连接。一对对置壁311、312彼此的对置面是相互平行的平面。
单线压接部31具有第一开口部301、第二开口部302以及第三开口部303。第一开口部301是形成于单线压接部31的与连结壁313相反侧的端部的开口部。第二开口部302及第三开口部303是在与第一开口部301的开口方向及一对对置壁311、312的对置方向双方正交的方向上的、分别形成于单线压接部31的两端的开口部。第三开口部303是比第二开口部302更靠近连接部33一侧的开口部。
一对对置壁311、312分别在从一对对置壁311、312的对置方向观察时成为大致四边形状，并且形成为在对置方向上具有厚度的板状。如图8以及图9所示，第一对置壁311的远离连结壁313的一侧的端面311a形成于比第二对置壁312的远离连结壁313的一侧的端面312a靠收于连结壁313侧的位置。
如图9所示，第一对置壁311的远离连结壁313的一侧的端面311a与第一对置壁311的第二对置壁312侧的面311b之间的角部被倒角而形成有引导面311c。引导面311c是在后述的***工序中成为将单线2***到一对对置壁311、312之间时的引导件的面。
端子配件3中的端子台固定部32以及连接部33从第二对置壁312朝向第二对置壁312的远离第一对置壁311的一侧折弯。端子台固定部32形成为在第二开口部302及第三开口部303的开口方向上具有厚度的平板状。端子台固定部32在其中央部贯通形成有供螺栓插通的螺栓插通孔320，使用螺栓B(参照图1)固定于端子台13。连接部33将单线压接部31的第二对置壁312与端子台固定部32连接。如图7所示，连接部33的第二对置壁312侧的端部成为第一对置壁311侧的面向远离第一对置壁311的一侧下降一级的避让面331。
然后，在加压工序之后，进行***工序。即，在本方式中，预先在加压工序中在单线2上形成具有一对小曲率面211、212的被加压线部21，接着，在***工序中，将单线2的被加压线部21***配置在端子配件3的单线压接部31内。图10是用于说明***工序的单线2以及端子配件3的俯视图。图11是用于说明***工序的单线2以及端子配件3的剖视图。另外，为了方便，在图11中省略了绝缘包覆(参照图2至图6等的附图标记20)的图示。另外，在图11中，被加压线部21的第一开口部301的开口方向(即图11的左右方向)的两侧的侧面213为与上述开口方向正交的平面状，但例如也可以为沿着加压前的单线2的外周面的弯曲面状(圆弧面状)。图12是***工序后的单线2和端子配件3的剖视图。
在***工序中，使单线2向被加压线部21的宽度方向(即图10和图11中箭头所示的方向)移动，从第一开口部301***到端子配件3的一对对置壁311、312之间。在***工序中，通过使被加压线部21沿着引导面311c并***一对对置壁311、312之间，从而***作业变得容易。
在此，如图10所示，被加压线部21的长度方向上的被加压线部21的长度L2比第二开口部302及第三开口部303的开口方向上的一对对置壁311、312的对置区域的长度L3长。而且，如图11所示，一对对置壁311、312的对置方向上的一对对置壁311、312的最小间隔I1比一对小曲率面211、212的排列方向上的一对小曲率面211、212的最大间隔I2(即被加压线部21的最大厚度)大，且比截面圆形部22、23的直径D小。因此，在***工序中，例如不需要按压端子配件3的单线压接部31，能够容易地将被加压线部21***到一对对置壁311、312之间。如图10所示，在***工序后的状态下，被加压线部21从一对对置壁311、312的对置区域向单线2的延伸方向的两侧稍微突出。
如图11及图12所示，在***工序后的状态下，第一小曲率面211与第一对置壁311对置，并且第二小曲率面212与第二对置壁312对置。而且，在第一小曲率面211与第一对置壁311之间形成有间隙。
另外，如图11以及图12所示，单线2的一对截面圆形部22、23的相互接近的一侧的端部221、231各自以及一对倾斜面24形成于从被加压线部21的长度方向观察时与第一对置壁311重叠的位置。因此，在***工序后，单线2相对于端子配件3的、被加压线部21的长度方向上的移动通过单线2的倾斜面24与第一对置壁311干涉而被限制。
如图12所示，在***工序后的状态下，单线2的前端25在一对对置壁311、312的对置方向上配置于隔着空间与避让面331重叠的位置。单线2的前端有时通过例如冲裁等形成毛刺，但通过单线2的前端与避让面331隔着空间重叠，能够防止毛刺干涉端子配件3。
在***工序后，进行压接工序。图13是用于说明压接工序的图。在压接工序中，将***有单线2的单线压接部31配置于压接台6，并且利用压接夹具7从单线压接部31的与压接台6相反的一侧朝向第二对置壁312侧对第一对置壁311进行加压。由此，使单线压接部31压接于单线2的被加压线部21。通过压接工序，第一对置壁311与第一小曲率面211面接触，并且第二对置壁312与第二小曲率面212面接触，单线压接部31与被加压线部21压接。
图14是压接工序后的配电部件1的立体图。图15是压接工序后的配电部件1的剖视图。在压接工序后，从一对对置壁311、312的对置方向观察时，能够目视确认从一对对置壁311、312的对置区域突出的第一小曲率面211和第二小曲率面212。即，在压接工序前进行单线2的加压工序的情况下，能够目视确认从一对对置壁311、312的对置区域突出的第一小曲率面211和第二小曲率面212。需要说明的是，在压接工序后，与压接工序前相比，一对小曲率面211、212能稍微向相互接近的位置凹陷，但在图15中省略了压接工序后的凹陷的图示。
在压接工序中，也可以通过单线2使电流在压接夹具7与压接台6之间流动，通过熔合将单线2的第一小曲率面211与第一对置壁311熔敷，并且也可以将第二小曲率面212与第二对置壁312熔敷。另外，也可以不进行熔合，仅通过将单线压接部31铆接于单线2来将单线压接部31固定于单线2。
另外，根据图1所示的端子台13与U相绕组121、V相绕组122、或W相绕组123各自的端部的位置关系，进行将单线2整体折弯成规定形状的工序。进而，进行将单线2的单线基端侧的端部压扁成扁平状的工序，制造配电部件1。
(第一实施方式的作用及效果)
在本方式的配电部件1的制造方法中，预先通过加压工序在单线2上形成一对小曲率面211、212，在加压工序之后，在压接工序中，使一对对置壁311、312压接在单线2上。因此，在压接工序中，通过将相互大致平行的对置壁311、312与小曲率面211、212压接，容易增大压接工序后的对置壁311、312与小曲率面211、212之间的接触面积，容易提高单线2与端子配件3的连接强度。
在此，如图16所示的比较方式的配电部件的制造方法那样，对不经过本方式的加压工序而使单线压接部31压接于截面形状为圆形的单线2的情况进行研究。在该情况下，单线2与一对对置壁311、312分别容易成为大致线接触，对置壁311、312与单线2的接触面积变小，单线2与端子配件3的连接强度容易降低。
而且，在图16所示的比较方式中的配电部件1的制造方法中，在压接工序中，对截面形状为圆形的单线2按压平面状的一对对置壁311、312彼此的对置面。因此，单线2有可能向与加压方向正交的方向中的任一个方向(即图16中由细箭头表示的一侧中的任一侧)偏移。在该情况下，例如也可以考虑第一对置壁311相对于与一对对置壁311、312的对置方向正交的面倾斜地错开，单线2与端子配件3的连接强度降低。
另一方面，在本方式中，在压接工序中，将一对对置壁311、312按压于以与对置壁311、312对置的方式形成的单线2的一对小曲率面211、212。因此，抑制了端子配件3在与加压方向正交的方向上发生位置偏移，其结果是，能够抑制单线2与端子配件3的连接强度降低。
另外，端子配件3具有相互对置的一对对置壁311、312以及将一对对置壁311、312的一端彼此连结的连结壁313，形成为U字状。因此，在压接工序中，能够防止使一对对置壁311、312相互接近而使一对对置壁311、312压接于单线2时所需要的载荷变得过高，由此也能够实现配电部件1的生产率的提高。
另外，在本方式的配电部件1的制造方法中，在加压工序中，在远离单线2的前端25的位置形成一对小曲率面211、212。即，单线2在单线2的延伸方向上的被加压线部21的两侧形成有一对截面圆形部22、23(即在加压工序中未被加压的单线2的部位)。然后，在***工序中，使单线2在小曲率面211、212的宽度方向(即被加压线部21的宽度方向)上移动，从而使被加压线部21从第一开口部301***到一对对置壁311、312之间。因此，在***工序中，容易将单线2***到一对对置壁311、312之间。另外，在本方式中，在***工序后、压接工序前的状态下，一对截面圆形部22、23的相互接近的一侧的端部221、231分别形成于从被加压线部21的长度方向观察时与第一对置壁311重叠的位置。因此，在***工序后，能够抑制在单线2与端子配件3之间产生被加压线部21的长度方向上的位置偏移。
另外，在本方式的配电部件1的制造方法中，在加压工序后、压接工序前的状态下，一对对置壁311、312的最小间隔I1比一对对置壁311、312的最大间隔I2(即被加压线部21的最大宽度)大。因此，在***工序中，能够容易地将被加压线部21***到一对对置壁311、312之间。
如上所述，根据本方式，能够提供一种能够提高单线与端子配件的连接强度的配电部件的制造方法以及配电部件。
[第二实施方式]
本方式相对于第一实施方式，是对在加压工序中进行加压的单线2的部位进行了变更的方式。以后，仅对与第一实施方式不同的点进行说明，在没有特别提及的情况下，与第一实施方式相同。另外，在第二实施方式以后使用的附图标记中，与在已出现的方式中使用的附图标记相同的附图标记只要没有特别说明，则表示与已出现的方式中的附图标记相同的结构要素等。
图17是表示加压工序的图，是表示单线塑性变形前的状态的说明图。图18是表示加压工序的图，是表示单线塑性变形后的状态的说明图。在本方式的加压工序中，加压夹具5的加压面51按压包含单线2的前端25的部位，使单线2塑性变形。由此，形成于单线2的一对小曲率面211、212分别形成至单线2的前端25的位置。与此相伴，在单线2上，仅在第一小曲率面211的单线基端侧形成有截面圆形部23和倾斜面24。
图19是用于说明***工序的单线2以及端子配件3的俯视图。在加压工序后的***工序中，与第一实施方式同样地，能够使单线2在被加压线部21的宽度方向D1上移动，并从第一开口部301***到端子配件3的一对对置壁311、312之间。或者，在本方式中，也可以使单线2在被加压线部21的长度方向D2上移动，并从第二开口部302***到端子配件3的一对对置壁311、3S之间。即，在本方式中，由于一对小曲率面211、212形成至单线2的单线前端侧的端部，因此能够使被加压线部21从第一开口部301、第二开口部302的任一个***到一对对置壁311、312之间。在***工序中，例如通过使倾斜面24与第一对置壁311抵接，能够进行单线2与端子配件3之间的、被加压线部21的长度方向上的定位。
图20是压接工序后的配电部件1的剖视图。在***工序后，通过进行压接工序，制造本方式的配电部件1。在本方式的配电部件1中，在从第一小曲率面211的法线方向观察时，能够目视确认从第一对置壁311突出的第一小曲率面211。
其他与第一实施方式相同。
(第二实施方式的作用及效果)
本方式的配电部件1的制造方法在加压工序中，至单线2的单线前端侧的端部的位置形成一对小曲率面211、212。因此，在***工序中，从第一开口部301、第二开口部302中的任一个都能够将被加压线部21***到一对对置壁311、312之间，能够提高配电部件1的生产率，另外，配电部件1的生产自由度提高。
此外，具有与第一实施方式相同的作用以及效果。
(实施方式的总结)
接着，引用实施方式中的符号等来记载从以上说明的实施方式掌握的技术思想。但是，以下的记载中的各符号等并不限定于将权利要求书中的构成要素具体地表示为实施方式的部件等。
[1]一种配电部件1的制造方法，其特征在于，具有：单线准备工序，其准备截面形状为圆形的单线2；加压工序，其通过从与所述单线2正交的加压方向对所述单线2的一部分进行加压使其塑性变形，从而在所述单线2的外周面中的所述加压方向的两端形成一对小曲率面211、212，该一对小曲率面的曲率比所述加压前的所述单线2的外周面小且朝向所述加压方向；端子准备工序，其准备端子配件3，所述端子配件具有相互对置的一对对置壁311、312、以及将所述一对对置壁311、312的一端彼此连结的连结壁313；***工序，将所述加压工序后的所述单线2，以所述一对小曲率面211、212中的一方与所述一对对置壁311、312中的一方对置并且所述一对小曲率面211、212中的另一方与所述一对对置壁311、312中的另一方对置的方式，***到所述端子配件3中的所述一对对置壁311、312之间；以及压接工序，在所述***工序之后，将所述一对对置壁311、312压接于所述单线2。
[2]根据上述[1]所述的配电部件1的制造方法，其特征在于，在所述加压工序中，在远离所述单线2的前端25的位置形成所述一对小曲率面211、212，在所述***工序中，使所述单线2在所述小曲率面2F、212的宽度方向上移动，使作为形成有所述单线2的延伸方向上的所述一对小曲率面211、212的部位的被加压线部21从设置于所述一对对置壁311、312中的与所述连结壁313相反的一侧的开口部301***到所述一对对置壁311、312之间。
[3]根据上述[2]所述的配电部件1的制造方法，其特征在于，在所述加压工序后的状态下，所述单线2在所述单线2的延伸方向上的所述一对小曲率面211、212的两侧具有未被所述加压工序加压的一对截面圆形部22、23，在所述***工序后、所述压接工序前的状态下，所述一对截面圆形部22、23的相互接近的一侧的端部221、231分别形成于在从所述被加压线部21的长度方向观察时与所述一对对置壁311、312中的至少一方重叠的位置。
[4]根据上述[1]所述的配电部件1的制造方法，其特征在于，在所述加压工序中，将所述一对小曲率面211、212形成至所述单线2的前端25的位置。
[5]根据上述[1]至[4]中任一项所述的配电部件1的制造方法，其特征在于，在所述加压工序后，所述压接工序前的状态下，所述一对对置壁311、312的对置方向上的所述一对对置壁311、312的最小间隔I1大于所述一对小曲率面211、212的排列方向上的所述一对小曲率面211、212的最大间隔I2。
[6]一种配电部件1，其特征在于，具备：单线2，其具有截面形状为圆形的截面圆形部22、23；以及端子配件3，其与所述单线2压接，所述端子配件3具有：一对对置壁311、312，其夹持所述单线2并且相互对置；以及连结壁313，其将所述一对对置壁311、312的一端彼此连结，在所述单线2的外周面中的所述一对对置壁311、312的对置方向的两端形成一对小曲率面211、212，该一对小曲率面的曲率比所述单线2中的所述截面圆形部22、23的外周面小且朝向所述对置方向，所述一对小曲率面211、212各自的一部分配置于所述一对对置壁311、312的对置区域内，另一部分从所述对置区域露出。
[7]根据上述[6]所述的配电部件1，其特征在于，所述一对小曲率面211、212形成于远离所述单线2的前端25的位置，所述单线2在所述单线2的延伸方向上的所述一对小曲率面211、212的两侧具有一对所述截面圆形部22、23，所述一对截面圆形部22、23的相互接近的一侧的端部221、231分别形成于从所述小曲率面211、212的长度方向观察时与所述一对对置壁311、312中的至少一方重叠的位置。
[8]根据上述[6]所述的配电部件1，其特征在于，所述一对小曲率面211、212形成至所述单线2的前端25的位置。
(附记)
以上，对本发明的实施方式进行了说明，但上述的实施方式并不限定权利要求书所涉及的发明。另外，应该注意的是，实施方式中说明的特征的全部组合并不一定是用于解决发明的课题的手段所必须的。另外，本发明能够在不脱离其主旨的范围内适当变形来实施。

Claims (8)

1.一种配电部件的制造方法，其特征在于，具有：
单线准备工序，其准备截面形状为圆形的单线；
加压工序，其通过从与所述单线正交的加压方向对所述单线的一部分进行加压而使其塑性变形，从而在所述单线的外周面中的所述加压方向的两端形成一对小曲率面，该一对小曲率面的曲率比所述加压前的所述单线的外周面小，且朝向所述加压方向；
端子准备工序，其准备端子配件，该端子配件具有相互对置的一对对置壁及连结所述一对对置壁的一端彼此的连结壁；
***工序，其将所述加压工序后的所述单线以所述一对小曲率面中的一方与所述一对对置壁的一方对置并且所述一对小曲率面中的另一方与所述一对对置壁的另一方对置的方式***到所述端子配件中的所述一对对置壁之间；以及
压接工序，其在所述***工序后，将所述一对对置壁压接于所述单线。
2.根据权利要求1所述的配电部件的制造方法，其特征在于，
在所述加压工序中，在远离所述单线的前端的位置形成所述一对小曲率面，
在所述***工序中，使所述单线在所述小曲率面的宽度方向上移动，使作为形成有所述单线的延伸方向上的所述一对小曲率面的部位的被加压线部从设置于所述一对对置壁的与所述连结壁相反的一侧的开口部***到所述一对对置壁之间。
3.根据权利要求2所述的配电部件的制造方法，其特征在于，
在所述加压工序后的状态下，所述单线在所述单线的延伸方向上的所述一对小曲率面的两侧具有未被上述加压工序加压的一对截面圆形部，
在所述***工序后，所述压接工序前的状态下，所述一对截面圆形部的相互接近的一侧的端部分别形成于在从所述被加压线部的长度方向观察时与所述一对对置壁的至少一方重叠的位置。
4.根据权利要求1所述的配电部件的制造方法，其特征在于，
在所述加压工序中，将所述一对小曲率面形成至所述单线的前端的位置。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的配电部件的制造方法，其特征在于，
在所述加压工序后，在所述压接工序前的状态下，所述一对对置壁的相对方向上的所述一对对置壁的最小间隔比所述一对小曲率面的排列方向上的所述一对小曲率面的最大间隔大。
6.一种配电部件，其特征在于，
具备：单线，其具有截面形状为圆形的截面圆形部；以及
端子配件，其与所述单线压接，
所述端子配件具有：一对对置壁，其夹持所述单线并且相互对置；以及连结壁，其将所述一对对置壁的一端彼此连结，
在所述单线的外周面中的所述一对对置壁的对置方向的两端形成一对小曲率面，该一对小曲率面的曲率比所述单线的所述截面圆形部的外周面小，且朝向所述对置方向，
所述一对小曲率面各自的一部分配置于所述一对对置壁的对置区域内，另一部分从所述对置区域露出。
7.根据权利要求6所述的配电部件，其特征在于，
所述一对小曲率面形成于远离所述单线的前端的位置，
所述单线在所述单线的延伸方向上的所述一对小曲率面的两侧具有一对所述截面圆形部，
所述一对截面圆形部的相互接近的一侧的端部分别形成于从所述小曲率面的长度方向观察时与所述一对对置壁的至少一方重叠的位置。
8.根据权利要求6所述的配电部件，其特征在于，
所述一对小曲率面形成至所述单线的前端的位置。
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