CN114838595B - 基于mild富氧燃烧的余热回收轧钢加热炉及其加热方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的基于MILD富氧燃烧的余热回收轧钢加热炉及其加热方法，属于冶金热能工程技术领域。轧钢加热炉包括预热段、加热段、均热段，氧气主管，烟气主管，燃料主管，水蒸气调节装置，加热段设置若干段，包括加热一段，加热二段，……和加热n段，氧气主管，烟气主管和燃料主管分别与预热段、加热段和均热段相连，水蒸气调节装置设置于烟气主管上。本发明通过加热炉改造实现MILD富氧燃烧，并采用侧烧吹氧分级燃烧方式，灵活调节氧气配比量，将富氧燃烧技术与柔和燃烧相结合，应用于轧钢加热炉，既能充分发挥富氧燃烧技术节能减排的优点，又能克服富氧燃烧技术存在的不足。大幅降低钢坯加热过程中氮氧化物的生成浓度及加热后钢坯的氧化烧损率。

Description

基于MILD富氧燃烧的余热回收轧钢加热炉及其加热方法
技术领域：
本发明属于冶金热能工程技术领域，具体涉及一种基于MILD富氧燃烧的余热回收轧钢加热炉及其加热方法。
背景技术：
轧钢加热炉是轧钢工序能耗最高的设备，其能耗占轧钢总能耗的65％左右。同时，轧钢加热炉在运行过程中，会排出大量的NOx等污染物。因此降低加热炉能耗、减少污染物排放是轧钢工序节能减排的重点。
传统燃烧技术通常使用空气作为助燃剂。空气中含有21％的氧气和79％的氮气。其中氮气不参与燃烧，随着烟气排到大气中，是烟气热损失的主要来源。同时，氮气参与了烟气中热力型NOx的生成。为避免上述缺点，烟气再循环的富氧燃烧技术得到人们的重视。烟气再循环的富氧燃烧技术使用纯氧作为氧化剂，为满足温度的需要，引入循环烟气作为稀释气。该技术使用纯氧代替空气，大幅减少了燃烧过程中N2的量，降低了N2带来的排烟热损失和N2参与形成的NOx的生成，大幅提高了加热炉的热效率的同时降低了污染物的生成。同时，烟气再循环的富氧燃烧技术的主要燃烧产物是二氧化碳和水，燃烧气氛中三原子分子CO2和H2O的比例大幅提高，强化了炉内的辐射换热，提高了炉内传热效率。
现阶段的研究主要集中在富氧燃烧技术上，专利CN 111964468 A设计了加热炉预混富氧燃烧***，虽能在一定程度上达到提高产能、节约燃料、减少排放及降低投资成本的目的，但是在工业炉窑上使用烟气再循环的富氧燃烧技术的工业应用中，由于密封不严等问题，炉内仍有少量N2的渗入。由于使用了纯氧和烟气稀释，富氧燃烧存在温度分布不均匀，火焰稳定性差等问题。同时，富氧燃烧方式存在很高的安全危险。
发明内容：
本发明的目的是克服上述现有技术存在的不足，提供一种基于MILD富氧燃烧的余热回收轧钢加热炉及其加热方法，通过加热炉改造实现MILD富氧燃烧，克服富氧燃烧存在的这些问题，以达到“烟气再利用、节能和减排”的综合效果。具体的，采用侧烧吹氧分级燃烧方式，灵活调节氧气配比量，从而适应燃气热值波动影响及满足不同的加热工艺需求。将富氧燃烧技术与柔和燃烧相结合，应用于轧钢加热炉。柔和燃烧(moderate or intenselow-oxygen dilution，MILD)是一种新型低氧稀释燃烧技术，其利用高速射流卷吸炉内热烟气对反应物进行加热和稀释，使反应在加热炉内均匀进行，降低了炉内温度分布不均匀性及NOx的生成。富氧燃烧技术与柔和燃烧相结合，一方面提高加热炉热效率、炉内的温度均匀性和火焰稳定性，另一方面，通过调整燃烧过程中O2/CO2/H2O比例，将NOx的生成降低至最低，避免因过度H2O稀释造成水蒸气在炉壁凝结而导致的热效率降低、甚至熄火等问题。同时，通过余热回收体系，最大化回收利用烟气余热，对高温烟气进行有效利用，将烟气产物CO2和H2O作为燃烧过程中三原子分子的供给，加强了整体燃烧的辐射传热效率，使燃烧更加充分，温度分布更加均匀，提高加热炉的热效率。既能充分发挥富氧燃烧技术节能减排的优点，又能克服富氧燃烧技术存在的不足。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种基于MILD富氧燃烧的余热回收轧钢加热炉，包括预热段1、加热段、均热段4，氧气主管11，烟气主管13，燃料主管15和水蒸气调节装置6，所述的预热段1、加热段和均热段4依次相连，所述的加热段设置若干段，包括加热一段2，加热二段，……，和加热n段3，所述的氧气主管11，烟气主管13和燃料主管15分别与预热段1、加热段和均热段4相连，所述的水蒸气调节装置6设置于烟气主管13上。
所述的预热段1设有预热段烟气出口9，所述的均热段4设有出口炉门20；
所述的加热段与均热段均设有氧化剂烧嘴18，所述的氧气主管11上设有流量控制装置10，所述的流量控制装置10前端连接氧气进口，后端经若干个氧气支管12分别接入加热炉的加热段和均热段中，具体与加热段和均热段的氧化剂烧嘴18连接；所述的烟气主管13通过若干个烟气支管14对应与加热段和均热段的氧化剂烧嘴18连接；
所述的加热段与均热段均设有燃料烧嘴17，所述的均热段4设有均热段平焰烧嘴19，所述的燃料主管15通过若干个燃料支管16与加热段的燃料烧嘴17连接；所述的燃料主管15通过燃料支管16分别与均热段的燃料烧嘴17和均热段平焰烧嘴19连接；
所述的烟气主管13与燃料主管15上共同设有烟气回流换热器8，所述的烟气主管13上设有烟气出口5和风机7，其中，烟气回流换热器8设置于加热炉预热段烟气出口5位置，前端通过烟气管道与预热段烟气出口5相连，后端经管道连接风机7；加热炉加热段和均热段4产生的高温烟气由于炉内负压经回流至预热段1，通过预热段烟气出口5与烟气回流换热器相连；烟气回流换热器8连接燃料进口管道实现对于烟气余热的利用，使燃料升温至400K左右以进行预热，有效实现节能的目的。
所述的风机7前端连接烟气回流换热器8，后端经烟气支管14分别接入加热炉的加热段和均热段4中；水蒸气调节装置6设置于风机7后端位置；风机7和水蒸气调节装置6构成烟气循环***，风机7为烟气的回收提供动力来源，水蒸气调节装置6通过调节水蒸气含量控制烟气中CO2/H2O比例，实现了氧化剂不同配比的有效调节。
所述的加热段和均热段连接有一定数量烧嘴；所述的加热段与均热段4的燃料烧嘴17和氧化剂烧嘴18设置在加热段侧端，所述的均热段4的均热段平焰烧嘴19设置在均热段顶端，预热段不设置烧嘴，由燃烧过程中的回流高温烟气进行预热。
所述的燃料烧嘴17、氧化剂烧嘴18和均热段平焰烧嘴19均设置有相应阀门，便于控制通入氧化剂和燃料的量。
所述的烟气主管13用于通入烟气(CO2/H2O)，所述的氧气主管11用于通入O2。
一种基于MILD富氧燃烧的轧钢加热方法，采用上述轧钢加热炉，具体包括以下步骤：
步骤1，柔和燃烧：
开启基于MILD富氧燃烧的余热回收轧钢加热炉，由燃料喷口喷出预混燃料至加热炉，待炉温升至预热燃料自燃温度，钢坯置于加热炉内，向加热段和均热段内喷入氧化剂，所述的氧化剂成分包括O2、CO2和H2O，进行钢坯加热，控制加热段内喷入O2/CO2/H2O体积比为(25～28)：(65.8～69.5)：(7.2～7.5)，控制均热段O2/CO2/H2O体积比为(15～18)：(73.5～76.5)：(8.5～11.5)，并控制加热段与均热段燃料垂直喷入，氧化剂喷入角度为30°-45°，加热段氧化剂喷入流速为130-160m/s，均热段氧化剂喷入流速为100-120m/s，至炉内无明显的火焰锋面，且炉内温度波动低于15％时，即达到稳定的MILD燃烧状态，在加热段实现MILD富氧燃烧，在均热段实现MILD贫氧燃烧；
步骤2，炉内温度压力调控
持续加热至预热段1的炉膛温度为1160-1180℃；第一加热段2的炉膛温度为1200-1220℃；第n加热段3的炉膛温度为1240-1260℃；均热段4的炉膛温度为1260-1280℃；并保证预热段1、第一加热段2、第n加热段3及均热段4的炉膛压力达到15-20Pa，以减少冷空气的吸入，降低发生二次氧化的可能；完成钢坯加热，获得加热后的钢坯。
所述的步骤1中，钢坯包括方坯，圆坯，板坯等，型号包括C45钢，Q195钢，Q235A钢，40Mn钢，70Mn钢，T12A钢，Y30钢和DR510-50钢等。
所述的步骤1中，O2/CO2/H2O共同由氧化剂烧嘴喷入。
所述的步骤1中，预混燃料由空气和燃料混合形成。
所述的步骤1中，利用氧化剂高速射流卷吸炉内热烟气对反应物(CO2和H2O)进行加热和稀释，使反应在加热炉内均匀进行，从而在加热段实现MILD富氧燃烧。
所述的步骤1中，MILD燃烧通过燃料与氧化剂气流的卷吸作用卷吸燃烧生成的高温烟气，形成燃料、氧气和烟气混合燃烧的状态，从而火焰燃烧区域增大，卷吸的烟气与燃料混合燃烧的状态使火焰锋面消失，着火区域增大，其中，氧化剂喷射速度为130-160m/s。
所述的步骤2中，炉膛温度随加热炉预热段、第一加热段、第n加热段、均热段顺序依次递增。
所述的步骤2中，完成钢坯加热，打开预热段烟气出口9，通过预热段烟气出口管道连接烟气回流换热器，烟气回流换热器连接燃料进口管道与风机进行烟气余热利用和烟气回收，使燃料升温至400K左右以进行预热。同时，经回收的烟气作为装个装置燃烧的CO2和H2O稀释气的供给，一方面，多余烟气中含有高浓度CO2，实现了CO2的捕集和对烟气回收利用的目的，另一方面，H2O，CO2等三原子分子在卷吸烟气进行燃烧的同时，加强了整体燃烧的辐射传热效率，使燃烧更加充分，炉内温度分布更加均匀。
所述的方法中，通过开启水蒸气调节装置，以调节水蒸气含量控制烟气中CO2/H2O比例，随后，通过烟气管道流入到氧化剂喷口处与氧气混合后通入炉内。水蒸气通过简单的水蒸气制备***即可实现，产物来源简单且无污染，并且实现了通入O2/CO2/H2O比例的可调节，提高了煅烧效率。加热炉工作结束后，先关闭O2、CO2和H2O阀门，随后关闭燃料/空气阀门。
所述的步骤2中，获得的加热后钢坯氧化烧损率为0.5％-1.0％。
所述的步骤2中，经检测，钢坯加热煅烧过程中氮氧化物生成浓度为45mg/m3-100mg/m3。
所述的步骤2中，获得的加热后钢坯氧化烧损率为0.5％-0.8％，经检测，钢坯加热煅烧过程中氮氧化物生成浓度为45mg/m3-90mg/m3。
所述的方法中，烟气回流换热器实现高温烟气与预混燃料进行有效换热，高温烟气余热得以充分利用，将预混燃料升温至一定温度后经燃料喷口通入，当预混燃料在炉内与氧化剂交汇混合时，由于形成的可燃混合物温度较高，其燃烧反应速度较快，使燃料在炉膛内流动的短暂时间内以较小的过剩空气系数就可以达到完全的燃烧，温度较高且稳定，这样又能加快预混燃料与氧化剂的燃烧速度，形成燃料燃烧的良性循环。
所述的方法中，风机和水蒸气调节装置实现对烟气的再利用，高温烟气经预热段烟气出口排出通过换热器换热后，一部分经烟气出口排出，另一部分烟气中的CO2和H2O作为稀释气连接到氧化剂喷口处，实现CO2和H2O的供给，为了调节CO2和H2O的比例，在烟气管道靠近风机一端设置水蒸气调节装置，通过调节水蒸气含量来改变CO2和H2O的比例，从而实现O2/CO2/H2O比例的综合控制。使用此方法，一方面，此***实现了烟气的再利用，使烟气中的CO2和H2O得以重复使用，达到了节能的目的；另一方面，水蒸气调节装置仅通过简单的水蒸气制备***即可实现，产物来源简单且无污染，并且实现了通入
本发明的有益效果：
本发明钢坯加热燃烧过程中，燃料和高速氧化剂气流的卷吸作用卷吸燃烧生成高温烟气，形成燃料、氧气和烟气混合燃烧的状态，从而火焰燃烧区域增大，卷吸的烟气与燃料混合燃烧的状态使火焰锋面消失，着火区域增大，温度相较普通富氧燃烧分布均匀，克服了传统助燃空气富氧形式带来的理论燃烧温度提高、热力型NOx提高、炉膛的温度均匀性差等问题。
其中，均热段由于O2含量较少，燃烧产生烟气中含有不完全燃烧的CO，这部分烟气由于炉内负压使得烟气回流至加热段，进行进一步燃烧，从而将烟气中不完全燃烧的CO在加热段进行完全燃烧，加热段的烟气经预热段烟气出口连接烟气回流换热器与燃料换热后，在风机的作用下进行烟气的回收，不仅实现余热回收的同时，更实现CO2的富集，富集之后的部分CO2和燃烧产物H2O经水蒸气调节装置进行比例调节后可重新作为本发明的CO2和H2O供给，且烟气成分含有H2O，CO2等三原子分子，在卷吸烟气进行燃烧的同时，加强了整体燃烧的辐射传热效率，使燃烧更加充分，温度分布更加均匀，大幅降低钢坯加热过程中氮氧化物的生成浓度及加热后钢坯的氧化烧损率。
同时，***整体与传统火焰加热炉相比，差异只包含了不同的燃料喷口和氧化剂喷口，加热炉膛与原有传统轧钢加热炉相同，***简单，降低对原有的传统加热炉改造难度，且MILD燃烧本身具有稳定的特点，大幅提高加热炉安全性。
附图说明：
图1为本发明实施例的基于MILD富氧燃烧的余热回收轧钢加热炉结构示意图；
1-预热段、2-加热一段，3-加热n段，4-均热段，5-烟气出口，6-水蒸气调节装置，7-风机，8-烟气回流换热器，9-预热段烟气出口，10-流量控制装置，11-氧气主管，12-氧气支管，13-烟气主管，14-烟气支管，15-燃料主管，16-燃料支管，17-燃料烧嘴，18-氧化剂烧嘴，19-均热段平焰烧嘴，20-出口炉门。
具体实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。
以下实施例中采用的钢坯为250*250mm方坯，材质为C45钢。
实施例1
一种基于MILD富氧燃烧的余热回收轧钢加热炉，其结构示意图如图1所示，包括依次相连的预热段1、加热段和均热段4，氧气主管11，烟气主管13，燃料主管15，所述的5-烟气出口，6-水蒸气调节装置，7-风机，8-烟气回流换热器，9-预热段烟气出口，10-流量控制装置，，16-燃料支管，17-燃料烧嘴，18-氧化剂烧嘴，19-均热段平焰烧嘴，20-出口炉门。所述的加热段设置若干段，包括加热一段2，加热二段，……，和加热n段3。
所述的预热段1设有预热段烟气出口9，所述的均热段4设有出口炉门20；
所述的加热段与均热段均设有氧化剂烧嘴18，所述的氧气主管11上设有流量控制装置10，所述的流量控制装置10前端连接氧气进口，后端经若干个氧气支管12分别接入加热炉的加热段和均热段中，具体与加热段和均热段的氧化剂烧嘴18连接；所述的烟气主管13通过若干个烟气支管14对应与加热段和均热段的氧化剂烧嘴18连接；
所述的加热段与均热段均设有燃料烧嘴17，所述的均热段4设有均热段平焰烧嘴19，所述的燃料主管15通过若干个燃料支管16与加热段的燃料烧嘴17连接；所述的燃料主管15通过燃料支管16分别与均热段的燃料烧嘴17和均热段平焰烧嘴19连接；
所述的烟气主管13与燃料主管15上共同设有烟气回流换热器8，烟气出口5，风机7和水蒸气调节装置6，其中，烟气回流换热器8设置于加热炉预热段烟气出口5位置，前端通过烟气管道与预热段烟气出口5相连，后端经管道连接风机7；加热炉加热段和均热段4产生的高温烟气由于炉内负压经回流至预热段1，通过预热段烟气出口5与烟气回流换热器相连；烟气回流换热器8连接燃料进口管道实现对于烟气余热的利用，使燃料升温至400K左右以进行预热，有效实现节能的目的。
所述的风机7前端连接烟气回流换热器8，后端经烟气支管14分别接入加热炉的加热段和均热段4中；水蒸气调节装置6设置于风机7后端位置；风机7和水蒸气调节装置6构成烟气循环***，风机7为烟气的回收提供动力来源，水蒸气调节装置6通过调节水蒸气含量控制烟气中CO2/H2O比例，实现了氧化剂不同配比的有效调节。
所述的加热段和均热段连接有一定数量烧嘴；所述的加热段与均热段4的燃料烧嘴17和氧化剂烧嘴18设置在加热段侧端，所述的均热段4的均热段平焰烧嘴19设置在均热段顶端，预热段不设置烧嘴，由燃烧过程中的回流高温烟气进行预热。
所述的燃料烧嘴17、氧化剂烧嘴18和均热段平焰烧嘴19均设置有相应阀门，便于控制通入氧化剂和燃料的量。
所述的烟气主管13用于通入烟气(CO2/H2O)，所述的氧气主管11用于通入O2。
一种基于MILD富氧燃烧的轧钢加热方法，采用上述轧钢加热炉，具体包括以下步骤：
(1)加热炉工作伊始先打开燃料/空气烧嘴阀门，关闭O2、CO2和H2O阀门，燃料/空气管道分别连接加热炉加热一段2、加热n段3以及均热段4的对应烧嘴；先使用空气和燃料形成的预混燃料从燃料喷口喷出燃烧，进行烘炉，待炉子温度升至燃料自燃温度之后，钢坯置于加热炉内，打开O2、CO2和H2O阀门，喷入相应比例的氧化剂(包括O2、CO2和H2O)。整个钢坯加热过程分为预热段、多个加热段和均热段，加热段整体使用O2/CO2/H2O体积比为25:67.5:7.5，的MILD富氧燃烧，均热段使用O2/CO2/H2O体积比15:73.5:11.5，并控制加热段与均热段燃料垂直喷入，氧化剂喷入角度一致，均为40°，加热段氧化剂喷入流速为150m/s，均热段氧化剂喷入流速为100m/s，加热燃烧至炉内无明显的火焰锋面，且炉内温度波动为10％时，即达到稳定的MILD燃烧状态，在加热段实现MILD富氧燃烧，在均热段实现MILD贫氧燃烧；
(2)继续加热至预热段1的炉膛温度为1180℃；第一加热段2的炉膛温度为1220℃；第n加热段3的炉膛温度为1260℃；均热段4的炉膛温度为1280℃；同时保证预热段1、第一加热段2、第n加热段3及均热段4的炉膛压力为15Pa、17pa、18pa、20Pa，以减少冷空气的吸入，降低发生二次氧化的可能；完成钢坯加热，获得加热后的钢坯，经检测，钢坯加热煅烧过程中氮氧化物生成浓度为100mg/m3，最终钢坯氧化烧损率为1.0％。
(3)打开预热段烟气出口9，通过预热段烟气出口管道连接烟气回流换热器，烟气回流换热器连接燃料进口管道与风机进行烟气余热利用和烟气回收，使燃料升温至400K以进行预热。同时，经回收的烟气作为装个装置燃烧的CO2和H2O稀释气的供给，一方面，多余烟气中含有高浓度CO2，实现了CO2的捕集和对烟气回收利用的目的，另一方面，H2O，CO2等三原子分子在卷吸烟气进行燃烧的同时，加强了整体燃烧的辐射传热效率，使燃烧更加充分，炉内温度分布更加均匀。
在上述氧化剂喷入量调控过程中，打开水蒸气调节装置，通过调节水蒸气含量控制烟气中CO2/H2O比例，随后，通过烟气管道流入到氧化剂喷口处与氧气混合后通入炉内。水蒸气通过简单的水蒸气制备***即可实现，产物来源简单且无污染，并且实现了通入O2/CO2/H2O比例的可调节，提高了煅烧效率。加热炉工作结束后，先关闭O2、CO2和H2O阀门，随后关闭燃料/空气阀门。
上述具体工艺参数及钢坯加热煅烧过程中氮氧化物生成浓度与最终钢坯氧化烧损等数据如下表1所示。
实施例2-8
同实施例1，区别在于，柔和燃烧阶段技术参数取值、钢坯加热煅烧过程中氮氧化物生成浓度与最终钢坯氧化烧损有所不同，差异参数见下表1。
对比例D5-1至5-6
同实施例5，区别在于，柔和燃烧阶段技术参数取值、钢坯加热煅烧过程中氮氧化物生成浓度与最终钢坯氧化烧损有所不同，差异参数见下表1。
表1，其中，氮氧化物浓度单位为mg/m3

Claims (8)

1.基于MILD富氧燃烧技术的余热回收轧钢加热炉，其特征在于，包括预热段、加热段、均热段，氧气主管，烟气主管，燃料主管和水蒸气调节装置，所述的预热段、加热段和均热段依次相连，所述的加热段设置若干段，包括加热一段，加热二段，……，和加热n段，所述的氧气主管，烟气主管和燃料主管分别与预热段、加热段和均热段相连，所述的水蒸气调节装置设置于烟气主管上；
所述的加热段与均热段均设有氧化剂烧嘴，所述的氧气主管上设有流量控制装置，所述的流量控制装置前端连接氧气进口，后端经若干个氧气支管分别接入加热炉的加热段和均热段中，具体与加热段和均热段的氧化剂烧嘴连接；所述的烟气主管通过若干个烟气支管对应与加热段和均热段的氧化剂烧嘴连接；
一种基于MILD富氧燃烧的轧钢加热方法，采用所述的轧钢加热炉，具体包括以下步骤：
步骤1，柔和燃烧：
开启基于MILD富氧燃烧技术的余热回收轧钢加热炉，由燃料喷口喷出预混燃料至加热炉，待炉温升至预热燃料自燃温度，钢坯置于加热炉内，向加热段和均热段内喷入氧化剂，所述的氧化剂成分包括O2、CO2和H2O，进行钢坯加热，控制加热段内喷入O2/CO2/H2O体积比为(25~28)：(65.8~69.5)：(7.2~7.5)，控制均热段O2/CO2/H2O体积比为(15~18)：(73.5~76.5)：(8.5~11.5)，并控制加热段与均热段燃料垂直喷入，氧化剂喷入角度为30°-45°，至炉内达到稳定的MILD燃烧状态，在加热段实现MILD富氧燃烧，在均热段实现MILD贫氧燃烧；
步骤2，炉内温度压力调控
持续加热至预热段的炉膛温度为1160-1180℃；第一加热段的炉膛温度为1200-1220℃；第n加热段的炉膛温度为1240-1260℃；均热段的炉膛温度为1260-1280℃；并保证预热段、第一加热段、第n加热段及均热段的炉膛压力达到15-20Pa，完成钢坯加热，获得加热后钢坯。
2.根据权利要求1所述的基于MILD富氧燃烧技术的余热回收轧钢加热炉，其特征在于，所述的预热段设有预热段烟气出口，所述的均热段设有出口炉门。
3.根据权利要求1所述的基于MILD富氧燃烧技术的余热回收轧钢加热炉，其特征在于，所述的加热段与均热段均设有燃料烧嘴，所述的均热段设有均热段平焰烧嘴，所述的燃料主管通过若干个燃料支管与加热段的燃料烧嘴连接；所述的燃料主管通过燃料支管分别与均热段的燃料烧嘴和均热段平焰烧嘴连接。
4.根据权利要求1所述的基于MILD富氧燃烧技术的余热回收轧钢加热炉，其特征在于，所述的烟气主管与燃料主管上共同设有烟气回流换热器，所述的烟气主管上设有烟气出口和风机，其中，烟气回流换热器设置于加热炉预热段烟气出口位置，前端通过烟气管道与预热段烟气出口相连，后端经管道连接风机。
5.根据权利要求1所述的基于MILD富氧燃烧的轧钢加热方法，其特征在于，所述的步骤1中，钢坯包括方坯，圆坯或板坯，型号包括C45钢，Q195钢，Q235A钢，40Mn钢，70Mn钢，T12A钢，Y30钢或DR510-50钢；炉内无明显火焰锋面，且炉内温度波动低于15%时，即达到稳定的MILD燃烧状态。
6.根据权利要求1所述的基于MILD富氧燃烧的轧钢加热方法，其特征在于，所述的步骤2中，加热段氧化剂喷入流速为130-160m/s，均热段氧化剂喷入流速为100-120m/s。
7.根据权利要求1所述的基于MILD富氧燃烧的轧钢加热方法，其特征在于，所述的方法中，完成钢坯加热，打开预热段烟气出口，通过预热段烟气出口管道连接烟气回流换热器，烟气回流换热器进行烟气余热利用与烟气回收，使燃料升温进行预热。
8.根据权利要求1所述的基于MILD富氧燃烧的轧钢加热方法，其特征在于，所述的步骤2中，获得的加热后钢坯氧化烧损率为0.5%-1.0%，经检测，钢坯加热煅烧过程中氮氧化物生成浓度为45mg/m3-100mg/m3。
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