CN114834065A - 箍带制备工艺及电池模组 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种箍带制备工艺及电池模组，采用玻璃纤维束或者碳纤维束与环氧树脂基体复合形成，同锰钢和PET材料相比，该模组箍带强度高，可有效抵抗模组膨胀力，同时具有质量轻、可靠性高、成型简单等特点，可降低模组的整体重量，从而提高电池包的能量密度；另外，采用模压成型方法可实现批量化生产，从而降低箍带成本。

Description

箍带制备工艺及电池模组
技术领域
本发明涉及锂电池领域，尤其涉及一种箍带制备工艺及电池模组。
背景技术
电池模组一般包括电芯组件、端板和箍带，其中，电芯组件包括若干并排排列的电芯，电芯组件两端分别设置一端板，前后端板之间采用箍带捆扎。
现有的电池模组箍带多采用锰钢带或者PET材质：
锰钢带通常采用焊接或物理搭接方式成型，其强度较高，可抗模组膨胀力；但是，锰钢带密度大，重量高，不符合轻量化的设计要求。
PET扎带密度小，操作方便，可不受模组长度尺寸影响，实现快速的安装；但是，该材质强度低、延伸率高，在模组膨胀力较大的情况下有发生崩裂的风险。
发明内容
有鉴于此，本发明提出了一种箍带制备工艺及电池模组，其具有强度高且质量轻的优点。
本发明的技术方案是这样实现的：
一方面，本发明提供了一种电池模组箍带制备工艺，包括以下步骤，
S1，将玻璃纤维束或者碳纤维束浸渍在环氧树脂基体中，制成半固化片材状的预浸布；
S2，将预浸布分条裁切；
S3，将预浸布放置在模具中，经过加温加压成型，得到电池模组箍带。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S1中玻璃纤维束或者碳纤维束来料规格为1～12K，单根纤维的直径为5～9μm，单根纤维束捻度为纤维丝束来料规格K数的10～100倍。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束按照0°～90°的角度排布。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束的编制密度为400g/m2。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S1中环氧树脂采用双酚A型环氧树脂，分子量为360～1000g/mol。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S3包括，
S31，预热：将预浸布放置在加热台进行加热，去除水分和其它挥发成分；
S32，预成型：将加热后的预浸布放入预成型工装，进行预压处理，形成规整的密实体；
S33，模具处理：预浸布放入模具前，先将模具内外表面清理干净，上下模涂抹脱模剂；
S34，加压固化：压制成型前，保证上模温度为155～165℃，下模温度为145～155℃，上下模温升至所需温度后，将预浸布放于模具内，模具压力7～8Mpa，保温保压5～6min；
S35，脱模：成型完成后，开模并取出成形制品。
更进一步优选的，步骤S3得到的成形制品的厚度为0.5～2.5mm，宽度为10～30mm。
更进一步优选的，步骤S31中，加热温度为55℃，加热时间2～3min；步骤S32中，预压条件为压力0.25～0.35MPa，预压时间2～3min；步骤S33中，脱模剂选用硅脂和有机硅油中的一种或几种的组合。
第二方面，本发明提供了一种电池模组，包括电芯组件、端板和箍带，其中，两端板分别设置于电芯组件两端，箍带捆扎两端板及电芯组件，所述箍带采用本发明第一方面得到的所述电池模组箍带。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述箍带中的纤维束采用碳纤维束，在电芯组件和端板与箍带接触处粘贴有一层聚酯薄膜。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述箍带首尾相连成环形，且一体成型。
本发明的箍带制备工艺及电池模组相对于现有技术具有以下有益效果：
(1)采用玻璃纤维束或者碳纤维束与环氧树脂基体复合形成，同锰钢和PET材料相比，该模组箍带强度高，可有效抵抗模组膨胀力，同时具有质量轻、可靠性高、成型简单等特点，可降低模组的整体重量，从而提高电池包的能量密度；
(2)另外，采用模压成型方法可实现批量化生产，从而降低箍带成本；
(3)采用玻璃纤维与环氧树脂基体复合形成的箍带，其本身绝缘性较好，因此同锰钢箍带相比，省去了用于绝缘的热缩套管，进一步地降低了箍带成本；
(4)采用碳纤维与环氧树脂基体复合形成的箍带，经过聚酯薄膜进行表面绝缘处理，也能起到很好的绝缘效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的电池模组的立体图；
图2为本发明的箍带的立体图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1和2，本实施例的电池模组，包括电芯组件1、端板2和箍带3。
其中，电芯组件1由多个单体电芯并排排列，并在相邻的单体电芯端面***绝缘隔热板形成，可采用现有技术。
两端板2分别设置于电芯组件1两端，一般采用铝材质，可采用现有技术。
箍带3捆扎两端板2及电芯组件1。其中，所述箍带3，其厚度为0.5mm，宽度为10mm，采用一体成形，四个顶角处内外设置倒圆角。
所述箍带3采用玻璃纤维束与环氧树脂基体复合而成，其制备工艺如下：
S1，将玻璃纤维束浸渍在环氧树脂基体中，制成半固化片材状的预浸布。其中，所述步骤S1中纤维束来料规格为1K，单根纤维的直径为5μm，单根纤维束捻度为纤维丝束来料规格K数的10倍。所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束按照0°的角度排布。所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束的编制密度为400g/m2。所述步骤S1中环氧树脂采用双酚A型环氧树脂，分子量为360g/mol。
S2，将预浸布分条裁切。
S31，预热：将预浸布放置在加热台进行加热，去除水分和其它挥发成分。步骤S31中，加热温度为55℃，加热时间2min。
S32，预成型：将加热后的预浸布放入预成型工装，进行预压处理，形成规整的密实体。步骤S32中，预压条件为压力0.25MPa，预压时间2min，预压至同制品外形尺寸相似状态。
S33，模具处理：预浸布放入模具前，先将模具内外表面清理干净，上下模涂抹脱模剂。步骤S33中，脱模剂选用硅脂。
S34，加压固化：压制成型前，保证上模温度为155℃，下模温度为145℃，上下模温升至所需温度后，将预浸布放于模具内，模具压力7Mpa，保温保压5min。
S35，脱模：成型完成后，用气管吹制品四周，将制品取出，并将模腔清洗干净。同时检查制品外观质量，有无开裂、气泡等不良现象出现。
实施例2
如图1和2，本实施例的电池模组，包括电芯组件1、端板2和箍带3。
其中，电芯组件1由多个单体电芯并排排列，并在相邻的单体电芯端面***绝缘隔热板形成，可采用现有技术。
两端板2分别设置于电芯组件1两端，一般采用铝材质，可采用现有技术。
箍带3捆扎两端板2及电芯组件1。其中，所述箍带3，其厚度为1.5mm，宽度为20mm，采用一体成形，四个顶角处内外设置倒圆角。
所述箍带3采用玻璃纤维束与环氧树脂基体复合而成，其制备工艺如下：
S1，将玻璃纤维束浸渍在环氧树脂基体中，制成半固化片材状的预浸布。其中，所述步骤S1中纤维束来料规格为6K，单根纤维的直径为7μm，单根纤维束捻度为纤维丝束来料规格K数的50倍。所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束按照0°/90°的角度交织排布。所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束的编制密度为400g/m2。所述步骤S1中环氧树脂采用双酚A型环氧树脂，分子量为454g/mol。
S2，将预浸布分条裁切。
S31，预热：将预浸布放置在加热台进行加热，去除水分和其它挥发成分。步骤S31中，加热温度为55℃，加热时间2.5min。
S32，预成型：将加热后的预浸布放入预成型工装，进行预压处理，形成规整的密实体。步骤S32中，预压条件为压力0.3MPa，预压时间2.5min，预压至同制品外形尺寸相似状态。
S33，模具处理：预浸布放入模具前，先将模具内外表面清理干净，上下模涂抹脱模剂。步骤S33中，脱模剂选用有机硅油。
S34，加压固化：压制成型前，保证上模温度为160℃，下模温度为150℃，上下模温升至所需温度后，将预浸布放于模具内，模具压力7.5Mpa，保温保压5.5min。
S35，脱模：成型完成后，用气管吹制品四周，将制品取出，并将模腔清洗干净。同时检查制品外观质量，有无开裂、气泡等不良现象出现。
实施例3
如图1和2，本实施例的电池模组，包括电芯组件1、端板2和箍带3。
其中，电芯组件1由多个单体电芯并排排列，并在相邻的单体电芯端面***绝缘隔热板形成，可采用现有技术。
两端板2分别设置于电芯组件1两端，一般采用铝材质，可采用现有技术。
箍带3捆扎两端板2及电芯组件1。其中，所述箍带3，其厚度为2.5mm，宽度为30mm，采用一体成形，四个顶角处内外设置倒圆角。
所述箍带3采用玻璃纤维束与环氧树脂基体复合而成，其制备工艺如下：
S1，将玻璃纤维束浸渍在环氧树脂基体中，制成半固化片材状的预浸布。其中，所述步骤S1中纤维束来料规格为12K，单根纤维的直径为9μm，单根纤维束捻度为纤维丝束来料规格K数的100倍。所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束按照90°的角度排布。所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束的编制密度为400g/m2。所述步骤S1中环氧树脂采用双酚A型环氧树脂，分子量为420g/mol。
S2，将预浸布分条裁切。
S31，预热：将预浸布放置在加热台进行加热，去除水分和其它挥发成分。步骤S31中，加热温度为55℃，加热时间3min。
S32，预成型：将加热后的预浸布放入预成型工装，进行预压处理，形成规整的密实体。步骤S32中，预压条件为压力0.35MPa，预压时间3min，预压至同制品外形尺寸相似状态。
S33，模具处理：预浸布放入模具前，先将模具内外表面清理干净，上下模涂抹脱模剂。步骤S33中，脱模剂选用有机硅油。
S34，加压固化：压制成型前，保证上模温度为165℃，下模温度为155℃，上下模温升至所需温度后，将预浸布放于模具内，模具压力8Mpa，保温保压6min。
S35，脱模：成型完成后，用气管吹制品四周，将制品取出，并将模腔清洗干净。同时检查制品外观质量，有无开裂、气泡等不良现象出现。
实施例4
如图1和2，本实施例的电池模组，包括电芯组件1、端板2和箍带3。
其中，电芯组件1由多个单体电芯并排排列，并在相邻的单体电芯端面***绝缘隔热板形成，可采用现有技术。
两端板2分别设置于电芯组件1两端，一般采用铝材质，可采用现有技术。
箍带3捆扎两端板2及电芯组件1。其中，所述箍带3，其厚度为1.5mm，宽度为20mm，采用一体成形，四个顶角处内外设置倒圆角。
所述箍带3采用碳纤维束与环氧树脂基体复合而成，在电芯组件1和端板2与箍带3接触处粘贴有一层聚酯薄膜，起绝缘作用。
所述箍带3的制备工艺如下：
S1，将碳纤维束浸渍在环氧树脂基体中，制成半固化片材状的预浸布。其中，所述步骤S1中纤维束来料规格为6K，单根纤维的直径为7μm，单根纤维束捻度为纤维丝束来料规格K数的50倍。所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束按照0°/90°的角度交织排布。所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束的编制密度为400g/m2。所述步骤S1中环氧树脂采用双酚A型环氧树脂，分子量为416g/mol。
S2，将预浸布分条裁切。
S31，预热：将预浸布放置在加热台进行加热，去除水分和其它挥发成分。步骤S31中，加热温度为55℃，加热时间2.5min。
S32，预成型：将加热后的预浸布放入预成型工装，进行预压处理，形成规整的密实体。步骤S32中，预压条件为压力0.3MPa，预压时间2.5min，预压至同制品外形尺寸相似状态。
S33，模具处理：预浸布放入模具前，先将模具内外表面清理干净，上下模涂抹脱模剂。步骤S33中，脱模剂选用有机硅油。
S34，加压固化：压制成型前，保证上模温度为160℃，下模温度为150℃，上下模温升至所需温度后，将预浸布放于模具内，模具压力7.5Mpa，保温保压5.5min。
S35，脱模：成型完成后，用气管吹制品四周，将制品取出，并将模腔清洗干净。同时检查制品外观质量，有无开裂、气泡等不良现象出现。
将实施例2和4制备得到的箍带，与市售的锰钢和PET产品进行对比，分别测试其物理性能，得到表1所示的测试结果。
表1，不同材质的箍带的物理性能测试结果
Figure BDA0003631910250000081
由表1可知：实施例2和实施例4的搭接强度均高于锰钢带，可有效抵抗模组膨胀力，可靠性高；同时其密度也较低，可降低模组的整体重量，从而提高电池包的能量密度。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池模组箍带制备工艺，其特征在于：包括以下步骤，
S1，将玻璃纤维束或者碳纤维束浸渍在环氧树脂基体中，制成半固化片材状的预浸布；
S2，将预浸布分条裁切；
S3，将预浸布放置在模具中，经过加温加压成型，得到电池模组箍带。
2.如权利要求1所述的电池模组箍带制备工艺，其特征在于：所述步骤S1中玻璃纤维束或者碳纤维束来料规格为1～12K，单根纤维的直径为5～9μm，单根纤维束捻度为纤维丝束来料规格K数的10～100倍。
3.如权利要求1所述的电池模组箍带制备工艺，其特征在于：所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束按照0°～90°的角度排布。
4.如权利要求1所述的电池模组箍带制备工艺，其特征在于：所述步骤S1中预浸布中的纤维丝束的编制密度为400g/m2。
5.如权利要求1所述的电池模组箍带制备工艺，其特征在于：所述步骤S1中环氧树脂采用双酚A型环氧树脂，分子量为360～1000g/mol。
6.如权利要求1所述的电池模组箍带制备工艺，其特征在于：所述步骤S3包括，
S31，预热：将预浸布放置在加热台进行加热，去除水分和其它挥发成分；
S32，预成型：将加热后的预浸布放入预成型工装，进行预压处理，形成规整的密实体；
S33，模具处理：预浸布放入模具前，先将模具内外表面清理干净，上下模涂抹脱模剂；
S34，加压固化：压制成型前，保证上模温度为155～165℃，下模温度为145～155℃，上下模温升至所需温度后，将预浸布放于模具内，模具压力7～8Mpa，保温保压5～6min；
S35，脱模：成型完成后，开模并取出成形制品。
7.如权利要求6所述的电池模组箍带制备工艺，其特征在于：步骤S31中，加热温度为55℃，加热时间2～3min；步骤S32中，预压条件为压力0.25～0.35MPa，预压时间2～3min；步骤S33中，脱模剂选用硅脂和有机硅油中的一种或几种的组合。
8.一种电池模组，包括电芯组件(1)、端板(2)和箍带(3)，其中，两端板(2)分别设置于电芯组件(1)两端，箍带(3)捆扎两端板(2)及电芯组件(1)，其特征在于：所述箍带(3)采用权利要求1得到的所述电池模组箍带。
9.如权利要求8所述的电池模组箍带制备工艺，其特征在于：所述箍带(3)中的纤维束采用碳纤维束，在电芯组件(1)和端板(2)与箍带(3)接触处粘贴有一层聚酯薄膜。
10.如权利要求8所述的电池模组箍带制备工艺，其特征在于：所述箍带(3)首尾相连成环形，且一体成型。
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