CN114833869A - 电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法及*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法及***，其方法包括：构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数，根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作，采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测，根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式。通过对上下料机器人对于每个待清洗电池壳进行夹取判定可以快速直观地评估出上下料机器人的异常工作情况从而快速地确定异常原因进而选择解决方案，提高了应急事件的处理效率和稳定性以及清洗流水线的工作效率。

Description

电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法及***

技术领域

本发明涉及智能机器人技术领域，尤其涉及一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法及***。

背景技术

新能源汽车电池壳或其他动力电池壳在冲压生产过程中(或其它成型生产过程中)，电池壳表面具有大量成型时残留的油渍及其他残留痕迹，需要清洗彻底，否则会影响电池的品质；电池壳的清洗工作十分重要，现有技术中已具有清洗普通电池外壳的超声波清洗设备，但自动化程度不高，需要人工配合才能进行清洗，清洗效果不理想，随着我国工业水平的不断提高，各个工厂大部分实现了流水线自动工作，在汽车清洁领域也实现了全自动清洗线来对新能源汽车的电池壳进行清洗工作，其通过设置智能机器人的工作参数来使其代替人工对电池壳进行清洗，提高了清洗效果和效率，但是现有技术未研发出一种智能机器人的异常情况判断以及应急处理方案从而使得智能机器人在工作过程中出现故障未能及时处理导致工作效率大大降低，严重地影响到了整个清洗流水线的工作进度。

发明内容

针对上述所显示出来的问题，本发明提供了一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法及***用以解决背景技术中提到的未能对智能机器人的异常情况进行判断并且进行应急处理方案从而使得智能机器人在工作过程中出现故障未能及时处理导致工作效率大大降低，严重地影响到了整个清洗流水线的工作进度的问题。

一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，包括以下步骤：

构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数；

根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作；

采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测；

根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式。

优选的，所述构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数，包括：

获取待清洗电池壳的数量以及每个待清洗电池壳的重量和面积；

根据所述待清洗电池壳的数量以及每个待清洗电池壳的重量和面积确定上下料机器人对于每个待清洗电池壳的夹取力度；

根据上下料机器人对于每个待清洗电池壳的夹取力度构建所述夹取任务；

基于所述夹取任务中每个待清洗电池壳的夹取力度设置上下料机器人对于该待清洗电池壳的对应操作参数。

优选的，所述根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作，包括：

通过所述操作参数生成控制指令；

根据所述控制指令启动所述上下料机器人；

检测所述上下料机器人的机械臂高度和电池线清洗线的物品放置台高度，根据二者的高度差值调节上下料机器人的自身高度以满足夹取需求；

调节完毕后，根据所述控制指令生成自动夹取参数输入到上下料机器人中以使其进行自动电池壳夹取工作。

优选的，所述采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测，包括：

采集上下料机器人在接触到每个待清洗电池壳时的工作图像；

根据所述工作图像解析出上下料机器人机械臂与每个待清洗电池壳的接触面积，根据所述接触面积确认是否夹取成功；

当确认夹取失败时，检测所述上下料机器人机械臂的状态参数；

根据所述状态参数对所述上下料机器人进行故障排查与判定，获取判定结果。

优选的，根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式，包括：

根据所述判定结果确定故障类型，所述故障类型包括：硬件故障和操作故障；

根据所述故障类型分析出异常原因，所述异常原因包括：机器人硬件受损或者操作参数异常；

根据所述异常原因选择适配的处理方式，所述处理方式包括：启动紧急机器人修理程序或者修改操作参数。

优选的，所述根据所述接触面积确认是否夹取成功的步骤包括：

确认所述接触面积与该待清洗电池壳总面积的比例是否大于等于预设阈值，若是，确认接触面积合格，否则，确认夹取失败；

将所述接触面积输入到预设压力检测模型中计算出每个待清洗电池壳受到的压力值；

根据每个待清洗电池壳受到的压力值确定该待清洗电池壳在上下料机器人机械臂作用下的目标等效塑性应变数据；

确认所述目标等效塑性应变数据是否合格，若是，确认夹取成功，否则，确认夹取失败。

优选的，所述通过所述操作参数生成控制指令，包括：

根据所述操作参数建立任务调度文件；

根据所述任务调度文件获取若干项项目控制代码和事件触发条件；

通过所述事件触发条件对于若干项项目控制代码进行状态匹配，获取匹配结果；

根据所述匹配结果个和每项项目控制代码的代码指令生成所述控制指令。

优选的，在根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作的过程中，所述方法还包括：

检测在所述操作参数下上下料机器人的反馈行为；

根据所述反馈行为生成上下料机器人的运行状态参数；

基于所述操作参数生成上下料机器人的多个标志检测点；

根据所述多个标志检测点以及上下料机器人的运行状态参数获取每个标志检测点的序列数据；

根据每个检测点的序列数据判断该标志检测点的行为反馈是否精准，若是，无需进行后续操作，否则，基于反馈不精准的目标标志检测点生成反馈调整指令；

根据所述反馈调整指令对所述目标标志检测点进行行为调节。

优选的，所述方法还包括：

构建所述上下料机器人的机械臂的虚拟模型；

根据所述虚拟模型确定关节位置以及每个关节的角度调节范围；

根据每个关节的角度调节范围确定该关节的动力学参数；

基于所有关节的动力学参数构建上下料机器人的机械臂的运动线性回归矩阵；

获取预设碰撞参数，根据所述预设碰撞参数对所述运动线性回归矩阵进行矩阵因子识别，获取识别结果；

根据所述识别结果设置上下料机器人的机械臂的防碰撞模型并将其输入到所述上下料机器人的处理芯片中。

一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理***，该***包括：

设置模块，用于构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数；

控制模块，用于根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作；

判断模块，用于采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测；

分析模块，用于根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

图1为本发明所提供的一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法的工作流程图；

图2为本发明所提供的一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法的另一工作流程图；

图3为本发明所提供的一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法的又一工作流程图；

图4为本发明所提供的一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理***的结构示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

新能源汽车电池壳或其他动力电池壳在冲压生产过程中(或其它成型生产过程中)，电池壳表面具有大量成型时残留的油渍及其他残留痕迹，需要清洗彻底，否则会影响电池的品质；电池壳的清洗工作十分重要，现有技术中已具有清洗普通电池外壳的超声波清洗设备，但自动化程度不高，需要人工配合才能进行清洗，清洗效果不理想，随着我国工业水平的不断提高，各个工厂大部分实现了流水线自动工作，在汽车清洁领域也实现了全自动清洗线来对新能源汽车的电池壳进行清洗工作，其通过设置智能机器人的工作参数来使其代替人工对电池壳进行清洗，提高了清洗效果和效率，但是现有技术未研发出一种智能机器人的异常情况判断以及应急处理方案从而使得智能机器人在工作过程中出现故障未能及时处理导致工作效率大大降低，严重地影响到了整个清洗流水线的工作进度。为了解决上述问题，本实施例公开了一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法。

一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，如图1所示，包括以下步骤：

步骤S101、构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数；

步骤S102、根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作；

步骤S103、采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测；

步骤S104、根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式。

上述技术方案的工作原理为：构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数，根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作，采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测，根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式。

上述技术方案的有益效果为：通过对上下料机器人对于每个待清洗电池壳进行夹取判定可以快速直观地评估出上下料机器人的异常工作情况从而快速地确定异常原因进而选择解决方案，提高了应急事件的处理效率和稳定性以及清洗流水线的工作效率。解决了现有技术中未能对智能机器人的异常情况进行判断并且进行应急处理方案从而使得智能机器人在工作过程中出现故障未能及时处理导致工作效率大大降低，严重地影响到了整个清洗流水线的工作进度的问题。

在一个实施例中，如图2所示，所述构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数，包括：

步骤S201、获取待清洗电池壳的数量以及每个待清洗电池壳的重量和面积；

步骤S202、根据所述待清洗电池壳的数量以及每个待清洗电池壳的重量和面积确定上下料机器人对于每个待清洗电池壳的夹取力度；

步骤S203、根据上下料机器人对于每个待清洗电池壳的夹取力度构建所述夹取任务；

步骤S204、基于所述夹取任务中每个待清洗电池壳的夹取力度设置上下料机器人对于该待清洗电池壳的对应操作参数。

上述技术方案的有益效果为：通过确定上下料机器人对于每个待清洗电池壳的夹取力度可以针对每个待清洗电池壳的形状参数来计算出其最佳的操作参数，既避免了上下料机器人因夹取太紧而造成损坏电池壳情况的发生同时还能保证上下料机器人的正常稳定的夹取工作，提高了整体的稳定性和工作效率。

在一个实施例中，所述根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作，包括：

通过所述操作参数生成控制指令；

根据所述控制指令启动所述上下料机器人；

检测所述上下料机器人的机械臂高度和电池线清洗线的物品放置台高度，根据二者的高度差值调节上下料机器人的自身高度以满足夹取需求；

调节完毕后，根据所述控制指令生成自动夹取参数输入到上下料机器人中以使其进行自动电池壳夹取工作。

上述技术方案的有益效果为：通过生成控制指令可以更加稳定地对上下料机器人进行控制，进一步地提高了稳定性，进一步地，通过调节上下料机器人的自身高度可以使得其可以满足对于电池壳的夹取工作，进一步地提高了稳定性。

在一个实施例中，所述采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测，包括：

采集上下料机器人在接触到每个待清洗电池壳时的工作图像；

根据所述工作图像解析出上下料机器人机械臂与每个待清洗电池壳的接触面积，根据所述接触面积确认是否夹取成功；

当确认夹取失败时，检测所述上下料机器人机械臂的状态参数；

根据所述状态参数对所述上下料机器人进行故障排查与判定，获取判定结果。

上述技术方案的有益效果为：通过根据接触面积来判断是否夹取成功可以更加直观明了的对上下料机器人的夹取状态进行判断，提高了判断准确率和判断效率，进一步地，通过根据上下料机器人机械臂的状态参数来进行故障排查与判定可以从一个参数出发来确定多个方向的故障问题，扩大了故障筛查的范围和准确性。

在一个实施例中，根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式，包括：

根据所述判定结果确定故障类型，所述故障类型包括：硬件故障和操作故障；

根据所述故障类型分析出异常原因，所述异常原因包括：机器人硬件受损或者操作参数异常；

根据所述异常原因选择适配的处理方式，所述处理方式包括：启动紧急机器人修理程序或者修改操作参数。

上述技术方案的有益效果为：通过逐步判断异常原因并选择处理方式可以从控制和硬件两个角度出发来综合地评估出上下料机器人的异常原因以及选择处理方式，进一步地提高了实用性。

在一个实施例中，如图3所示，所述根据所述接触面积确认是否夹取成功的步骤包括：

步骤S301、确认所述接触面积与该待清洗电池壳总面积的比例是否大于等于预设阈值，若是，确认接触面积合格，否则，确认夹取失败；

步骤S302、将所述接触面积输入到预设压力检测模型中计算出每个待清洗电池壳受到的压力值；

步骤S303、根据每个待清洗电池壳受到的压力值确定该待清洗电池壳在上下料机器人机械臂作用下的目标等效塑性应变数据；

步骤S304、确认所述目标等效塑性应变数据是否合格，若是，确认夹取成功，否则，确认夹取失败。

上述技术方案的有益效果为：通过首先判断接触面积是否合格可以从视觉角度预先判断出是否夹取成功，可以一定程度上避免后的繁琐工作，提高了工作效率，进一步地，在确认接触面积合格的基础上进行每个电池壳的等效塑性应变数据获取可以从力学角度来评估出电池壳是否夹取成功，使得评估结果更加客观和具有科学性，提高了评估结果的置信度。

在本实施例中，在将所述接触面积输入到预设压力检测模型中计算出每个待清洗电池壳受到的压力值之后，还可通过以下方法确定是否夹取成功：

根据每个待清洗电池壳收到的压力值确定该待清洗电池壳与上下料机器人机械臂之间的实际接触力；

检测每个待清洗电池壳的质量和长度；

根据每个待清洗电池壳的质量和长度以及该待清洗电池壳与上下料机器人机械臂之间的实际接触力计算出该待清洗电池壳与机械臂之间的摩擦系数：

其中，α_i表示为第i个待清洗电池壳与机械臂之间的摩擦系数，γ_i表示为第i个待清洗电池壳与机械臂之间的互斥系数，取值为[0.2,0.25]，F_i表示为第i个待清洗电池壳与机械臂之间的实际接触力，m_i表示为第i个待清洗电池壳的质量，g表示为重力加速度，β_i表示为第i个待清洗电池壳与机械臂之间的摩擦因子，ln表示为自然对数，S_i表示为表示为第i个待清洗电池壳与机械臂之间的接触面积，L_i表示为第i个待清洗电池壳的长度，m₁表示为上下料机器人机械臂的质量，ρ表示为上下料机器人机械臂的密度，θ表示为环境湿度对于机械臂与待清洗电池壳之间接触力的影响因子；

根据每个待清洗电池壳与机械臂之间的摩擦系数计算出机械臂对该待清洗电池壳的夹取稳定性指数：

其中，Q_i表示为机械臂对第i个待清洗电池壳的夹取稳定性指数，θ_i表示为机械臂对第i个待清洗电池壳的夹取角度，μ_i表示为第i个待清洗电池壳的表面光滑度，F₁表示为机械臂施加给待清洗电池壳的期望接触力，e表示为自然常数，取值为2.72，ρ_i表示为第i个待清洗电池壳的材料密度；

确认机械臂对每待清洗电池壳的夹取稳定性指数是否大于等于预设参考阈值，若是，确认夹取成功，否则，确认夹取失败。

上述技术方案的有益效果为：通过计算每个清洗电池壳与机械臂之间的摩擦系数可以根据每个待清洗手机壳的材料参数结合机械臂的材料来综合地评估出二者之间的摩擦参数进而初步判断是否夹取生效，进一步地，通过计算机械臂对每待清洗电池壳的夹取稳定性指数可以直观地确定机械臂对于每个待清洗电池壳是否夹取成功，提高了判定效率和准确率。

在一个实施例中，所述通过所述操作参数生成控制指令，包括：

根据所述操作参数建立任务调度文件；

根据所述任务调度文件获取若干项项目控制代码和事件触发条件；

通过所述事件触发条件对于若干项项目控制代码进行状态匹配，获取匹配结果；

根据所述匹配结果个和每项项目控制代码的代码指令生成所述控制指令。

上述技术方案的有益效果为：可以使得控制指令更加灵活，同时也使得其可以稳定地对上下料机器人进行控制，进一步地提高了稳定性和工作效率。

在一个实施例中，在根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作的过程中，所述方法还包括：

检测在所述操作参数下上下料机器人的反馈行为；

根据所述反馈行为生成上下料机器人的运行状态参数；

基于所述操作参数生成上下料机器人的多个标志检测点；

根据所述多个标志检测点以及上下料机器人的运行状态参数获取每个标志检测点的序列数据；

根据每个检测点的序列数据判断该标志检测点的行为反馈是否精准，若是，无需进行后续操作，否则，基于反馈不精准的目标标志检测点生成反馈调整指令；

根据所述反馈调整指令对所述目标标志检测点进行行为调节。

上述技术方案的有益效果为：可精确地针对上下料机器人机械臂的多个监测点的反馈数据来评估整个机械臂的运行状态异常从而快速地调节机械臂行为使得其更加稳定地进行电池壳的夹取工作，进一步地提高了工作稳定性和实用性。

在一个实施例中，所述方法还包括：

构建所述上下料机器人的机械臂的虚拟模型；

根据所述虚拟模型确定关节位置以及每个关节的角度调节范围；

根据每个关节的角度调节范围确定该关节的动力学参数；

基于所有关节的动力学参数构建上下料机器人的机械臂的运动线性回归矩阵；

获取预设碰撞参数，根据所述预设碰撞参数对所述运动线性回归矩阵进行矩阵因子识别，获取识别结果；

根据所述识别结果设置上下料机器人的机械臂的防碰撞模型并将其输入到所述上下料机器人的处理芯片中。

上述技术方案的有益效果为：通过构建上下料机器人的机械臂的防碰撞模型可以使得其在夹取电池壳的过程中可以自动智能地对碰撞物进行躲避，进一步地提高了实用性和工作效率，同时也提高了安全性。

本实施例还公开了一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理***，如图4所示，该***包括：

设置模块401，用于构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数；

控制模块402，用于根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作；

判断模块403，用于采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测；

分析模块404，用于根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式。

上述技术方案的工作原理及有益效果在方法权利要求中已经说明，此处不再赘述。

本领域技术用户员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数；

根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作；

采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测；

根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式。

2.根据权利要求1所述电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，其特征在于，所述构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数，包括：

获取待清洗电池壳的数量以及每个待清洗电池壳的重量和面积；

根据所述待清洗电池壳的数量以及每个待清洗电池壳的重量和面积确定上下料机器人对于每个待清洗电池壳的夹取力度；

根据上下料机器人对于每个待清洗电池壳的夹取力度构建所述夹取任务；

基于所述夹取任务中每个待清洗电池壳的夹取力度设置上下料机器人对于该待清洗电池壳的对应操作参数。

3.根据权利要求1所述电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，其特征在于，所述根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作，包括：

通过所述操作参数生成控制指令；

根据所述控制指令启动所述上下料机器人；

检测所述上下料机器人的机械臂高度和电池线清洗线的物品放置台高度，根据二者的高度差值调节上下料机器人的自身高度以满足夹取需求；

调节完毕后，根据所述控制指令生成自动夹取参数输入到上下料机器人中以使其进行自动电池壳夹取工作。

4.根据权利要求1所述电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，其特征在于，所述采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测，包括：

采集上下料机器人在接触到每个待清洗电池壳时的工作图像；

根据所述工作图像解析出上下料机器人机械臂与每个待清洗电池壳的接触面积，根据所述接触面积确认是否夹取成功；

当确认夹取失败时，检测所述上下料机器人机械臂的状态参数；

根据所述状态参数对所述上下料机器人进行故障排查与判定，获取判定结果。

5.根据权利要求4所述电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，其特征在于，根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式，包括：

根据所述判定结果确定故障类型，所述故障类型包括：硬件故障和操作故障；

根据所述故障类型分析出异常原因，所述异常原因包括：机器人硬件受损或者操作参数异常；

根据所述异常原因选择适配的处理方式，所述处理方式包括：启动紧急机器人修理程序或者修改操作参数。

6.根据权利要求4所述电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，其特征在于，所述根据所述接触面积确认是否夹取成功的步骤包括：

确认所述接触面积与该待清洗电池壳总面积的比例是否大于等于预设阈值，若是，确认接触面积合格，否则，确认夹取失败；

将所述接触面积输入到预设压力检测模型中计算出每个待清洗电池壳受到的压力值；

根据每个待清洗电池壳受到的压力值确定该待清洗电池壳在上下料机器人机械臂作用下的目标等效塑性应变数据；

确认所述目标等效塑性应变数据是否合格，若是，确认夹取成功，否则，确认夹取失败。

7.根据权利要求3所述电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，其特征在于，所述通过所述操作参数生成控制指令，包括：

根据所述操作参数建立任务调度文件；

根据所述任务调度文件获取若干项项目控制代码和事件触发条件；

通过所述事件触发条件对于若干项项目控制代码进行状态匹配，获取匹配结果；

根据所述匹配结果个和每项项目控制代码的代码指令生成所述控制指令。

8.根据权利要求1所述电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，其特征在于，在根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作的过程中，所述方法还包括：

检测在所述操作参数下上下料机器人的反馈行为；

根据所述反馈行为生成上下料机器人的运行状态参数；

基于所述操作参数生成上下料机器人的多个标志检测点；

根据所述多个标志检测点以及上下料机器人的运行状态参数获取每个标志检测点的序列数据；

根据每个检测点的序列数据判断该标志检测点的行为反馈是否精准，若是，无需进行后续操作，否则，基于反馈不精准的目标标志检测点生成反馈调整指令；

根据所述反馈调整指令对所述目标标志检测点进行行为调节。

9.根据权利要求1所述电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理方法，其特征在于，所述方法还包括：

构建所述上下料机器人的机械臂的虚拟模型；

根据所述虚拟模型确定关节位置以及每个关节的角度调节范围；

根据每个关节的角度调节范围确定该关节的动力学参数；

基于所有关节的动力学参数构建上下料机器人的机械臂的运动线性回归矩阵；

获取预设碰撞参数，根据所述预设碰撞参数对所述运动线性回归矩阵进行矩阵因子识别，获取识别结果；

根据所述识别结果设置上下料机器人的机械臂的防碰撞模型并将其输入到所述上下料机器人的处理芯片中。

10.一种电池壳清洗线上下料机器人的异常检测及处理***，其特征在于，该***包括：

设置模块，用于构建夹取任务，根据所述夹取任务设置上下料机器人的操作参数；

控制模块，用于根据所述操作参数控制所述上下料机器人进行电池壳夹取工作；

判断模块，用于采集上下料机器人的工作图像，根据所述工作图像判断其是否夹取成功，若是，无需进行后续操作，否则，对所述上下料机器人进行故障检测；

分析模块，用于根据故障检测结果分析异常原因，根据所述异常原因选择处理方式。

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