CN114810869B - 一种液力缓速器储油腔结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液力缓速器储油腔结构，其布置在液力缓速器的壳体总成与后盖总成形成的腔体内，且分隔为壳体侧储油腔和后盖侧储油腔；壳体侧储油腔顶部一体成型有注油口，注油口内集成有排气阀，排气阀与壳体侧储油腔连通；壳体侧储油腔由上至下依次划分为油气分离膨胀腔、壳体中部储油腔以及壳体底部储油腔；油气分离膨胀腔顶部通过回流油道与所述排气阀连通。壳体侧储油腔顶部设置有壳体栅板区域，壳体栅板区域内设有左右交错布置的多个横隔板；后盖侧储油腔顶部设有后盖栅板区域，后盖栅板区域内设有左右交错布置的多个倾斜隔板。本发明能够保证缓速器油腔最小体积下缓速器正常运转，工作时不出现喷油，漏油现象。

Description

一种液力缓速器储油腔结构

技术领域

本发明属于液力缓速器技术领域，具体涉及一种液力缓速器储油腔结构，使用与所有的缓速器中的介质。

背景技术

缓速器作为车辆的辅助制动部件，通过作用于原车的传动***而减轻原车制动***的负荷，使车辆均匀减速，以提高车辆制动***的可靠性，延长制动***的使用寿命，并能因此大幅降低车辆使用成本。

目前有电涡流缓速器和液力缓速器。电涡流缓速器尺寸庞大、机体沉重、消耗电能大且受周围环境温度影响较大。液力缓速器体积较大、反应速度相对较慢，低速制动力不足，空载损失大。

液力缓速器应用于商用车制动辅助***，安装在车辆变速箱外侧或车架，转子通过齿轮与旋转轴相连。工作时，控制磁流变液充斥在转子和定子之间的工作腔内形成压力。转子转动时，与定子产生一定的扭矩，通过转子对旋转轴产生一定的制动力，汽车的动能转化为缓速器工作液热能，通过板换将能量散发冷却***中。

由于液力缓速器是把动能转换为热能的装置，其工作时储油腔液压油温温度较高，所以需要储油腔有足够的体积，但是由于安装位置和安装空间限制，现有液力缓速器的储油腔体积有限。

发明内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供一种液力缓速器储油腔结构，保证缓速器油腔最小体积下缓速器正常运转，工作时不出现喷油，漏油现象。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的，结合附图：

一种液力缓速器储油腔结构，其布置在液力缓速器的壳体总成6与后盖总成1形成的腔体内，且通过密封板总成分隔为壳体侧储油腔和后盖侧储油腔；所述壳体侧储油腔顶部一体成型有注油口5，注油口5内集成有排气阀，排气阀与壳体侧储油腔连通；所述壳体侧储油腔由上至下依次划分为油气分离膨胀腔A、壳体中部储油腔B以及壳体底部储油腔C，且油气分离膨胀腔A、壳体中部储油腔B以及壳体底部储油腔C依次通过油道连通；油气分离膨胀腔A顶部通过回流油道与所述排气阀连通。

进一步地，所述壳体侧储油腔顶部设置有壳体栅板区域，所述油气分离膨胀腔A位于壳体栅板区域内，所述壳体栅板区域内设有左右交错布置的多个横隔板61；所述后盖侧储油腔顶部设有后盖栅板区域，所述后盖栅板区域内设有左右交错布置的多个倾斜隔板。

进一步地，所述壳体中部储油腔B内油道上部设有左右交错布置的多个倾斜隔板62，下部设有多个竖隔板63。

进一步地，所述壳体侧储油腔内布置有多个回油孔，每个回油孔上方均设置有横向隔板。

进一步地，所述排气阀包括阀体，阀体内设有连通的上腔和下腔，上腔内安装有铜颗粒板56，阀体下腔内设有油气分离柱58，下腔分别设有一号排气孔53、二号排气孔54以及注油孔52，注油孔52与所述油气分离膨胀腔A连通，一号排气孔53、二号排气孔54分别与所述壳体侧储油腔的回油道连通。

进一步地，所述密封板总成包括依次叠加的二号密封板3、三号密封板4以及一号密封板2，一号密封板2、二号密封板3及三号密封板4上均设有过流孔，用于连通壳体侧储油腔与后盖侧储油腔。

优选的，所述一号密封板2及二号密封板3为喷涂橡胶的不锈钢板；三号密封板4为2.0mm厚度的不锈钢板。

本发明具有以下有益效果：

1.在壳体总成和后盖总成上部均设置栅板区域，栅板区域又多层交错布置的横隔板形成，增加油道长度，而且使介质阶梯迂回流动，增加湍流。

2.油腔上部为油气分离膨胀腔，空载时油气分离膨胀腔内无介质，介质温度高时自然发生膨胀，填充进油气分离膨胀腔内，由于栅板区域的设置，使出油腔注油和排油时增加油气介质扰动，加速气液分离，加速气体向上运动，不含气的介质回流到储油腔底部。

3.由于油腔中部的油道参与缓速器控制，因此在壳体总成油腔中部区域布置竖隔板，增加湍流，也增加散热面积和管道长度，使油腔响应速度快，流动迅速。

4.在壳体总成各回油孔的上方均设置横向隔板，防止介质直接向上流动。

5.排气阀集成在注油口内，使注油和排气结构集成，简化结构，减小壳体体积。

附图说明

图1为本发明实施例所述的液力缓速器结构示意图；

图2为本发明实施例所述的液力缓速器储油腔分布示意图；

图3为本发明实施例所述的液力缓速器壳体总成油腔结构示意图；

图4为本发明实施例所述的液力缓速器壳体总成局部剖视示意图；

图5为本发明实施例所述的注油排气阀放大结构剖视示意图；

图6为本发明实施例所述的栅板区域工作原理示意图；

图中：

1-后盖总成；2-一号密封板；3-二号密封板；4-三号密封板；5-注油排气阀；6-壳体总成；51-注油防尘盖；52-注油孔；53-一号排气孔；54-二号排气孔；55-卡环；56-铜颗粒板；57-O型密封圈；58-油气分离柱；61-横隔板；62-倾斜隔板；63-竖隔板；64-工作腔回油孔；65-供油泵回油孔；66-供油泵进油口；A-油气分离膨胀腔；B-壳体中部储油腔；C-壳体底部储油腔；I-壳体栅板区域；II-后盖栅板区域。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

如图1所示，一种液力缓速器，包括后盖总成1、壳体总成6、前盖总成、供油泵总成，后盖总成1、壳体总成6及前盖总成依次固定，前盖总成与壳体总成6形成的腔体内设有定转子工作腔，供油泵总成暗转挂在后盖总成1背面。壳体总成6与后盖总成1之间次固定由二号密封板3、三号密封板4以及一号密封板2叠加而成的密封板总成。

如图2、图3所示，本实施例所述的液力缓速器储油腔结构，其布置在液力缓速器的壳体总成6与后盖总成1形成的腔体内，且通过密封板总成分隔为壳体侧储油腔和后盖侧储油腔，图2中灰度部分位液力缓速器储油腔。所述壳体侧储油腔顶部一体成型有注油口5，注油口5内集成有排气阀，排气阀与壳体侧储油腔连通。如图2、图3所示，所述壳体侧储油腔依次划分为油气分离膨胀腔A、壳体中部储油腔B以及壳体底部储油腔C，油气分离膨胀腔A、壳体中部储油腔B以及壳体底部储油腔C依次通过油道连通；油气分离膨胀腔A顶部通过回流油道与所述排气阀的进油孔52连通。

所述壳体侧储油腔顶部设置有壳体栅板区域I，所述油气分离膨胀腔A位于壳体栅板区域内；所述壳体栅板区域内设有左右交错布置的多个横隔板61。所述后盖侧储油腔顶部设有后盖栅板区域II；所述后盖栅板区域内设有左右交错布置的多个倾斜隔板。

壳体中部储油腔B的油道依附缓速器原有结构，形成圆弧形的油道。

所述壳体中部储油腔B内，油道上部设有左右交错布置的多个倾斜隔板62，下部设有多个竖隔板63，增强湍流。使之达到降低温度，加速气液分离的作用。

所述壳体侧储油腔内布置有多个回油孔，至少包括工作腔回油孔64、供油泵回油孔65，在各个回油孔上方均设置有横向隔板，阻断回油孔流出的介质直接向上运动。

如图5所示，所述排气阀集成在注油口5内，注油口5顶部安装注油防尘盖51。排气阀包括阀体，阀体顶部通过卡环55固定在注油口5内，阀体内设有连通的上腔和下腔，上腔内安装有铜颗粒板56作为过滤部件，铜颗粒板56底部通过O型密封圈57与密封固定在阀体上腔内，阀体下腔内设有油气分离柱58，下腔设分别设有一号排气孔53、二号排气孔54以及注油孔52，一号排气孔53、二号排气孔54分别与所述壳体侧储油腔的回油道连通，注油孔52与油气分离膨胀腔A连通。

所述壳体总成6、后盖总成1均采用铝合金材质。同时由于湍流和换热面积的增加使介质传热性能加强，并使热量快速传递到壳体上，降低介质温度，介质膨胀体积变小；同时介质温度降低，介质中气体析出减少，介质气体含量减少。

所述一号密封板2及二号密封板3为喷涂橡胶的不锈钢板；三号密封板4为2.0mm厚度的不锈钢板。所述一号密封板2、二号密封板3及三号密封板4上均设有过流孔，用于连通壳体侧储油腔与后盖侧储油腔。

以下介绍本发明的工作原理：

一、注油时排气过程：取出注油口5内集成的排气阀，用注油器将介质从注油口5注入，介质经过壳体侧储油腔中的壳体栅板区域流入壳体侧储油腔中，并通过密封板集成上的过流孔流入后盖总成中后盖侧储油腔，介质汇集在储油腔底部后进入泵体总成，同时气体通过栅板区域后通过一号排气孔53、二号排气孔54进入排出。

二、缓速器工作时排气过程：缓速器中回油孔均在壳体侧储油腔内，且每个孔上方都一个横隔板，阻断回油孔流出的介质直接向上运动。储油腔内的介质流过交叉布置的板状、柱状或弯曲油道，温度减低，气液分离。液体介质最终回流到两侧的储油箱。介质又分别流过两侧的栅板区域，此时介质温度进一步减低，气液分离加剧。最终气体及少部分气液混合介质进入排气阀。气体排出，液体流回储油箱。

三、排气阀中排气过程：气体通过一号排气孔53、二号排气孔54、注油孔进入排气阀，气液混合介质流入排气阀下腔，气体通过上腔的铜颗粒板溢出，液体被铜颗粒板阻挠流回储油腔，油气分离柱防止气液混合介质流回储油箱。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明限制。

尽管已经示出和描述了本发明实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (2)

1.一种液力缓速器储油腔结构，其特征在于，其布置在液力缓速器的壳体总成(6)与后盖总成(1)形成的腔体内，且通过密封板总成分隔为壳体侧储油腔和后盖侧储油腔；所述壳体侧储油腔顶部一体成型有注油口(5)，注油口(5)内集成有排气阀，排气阀与壳体侧储油腔连通；所述壳体侧储油腔由上至下依次划分为油气分离膨胀腔A、壳体中部储油腔B以及壳体底部储油腔C，且油气分离膨胀腔A、壳体中部储油腔B以及壳体底部储油腔C依次通过油道连通；油气分离膨胀腔A顶部通过回流油道与所述排气阀连通；

所述壳体侧储油腔顶部设置有壳体栅板区域，所述油气分离膨胀腔A位于壳体栅板区域内，所述壳体栅板区域内设有左右交错布置的多个横隔板(61)；所述后盖侧储油腔顶部设有后盖栅板区域，所述后盖栅板区域内设有左右交错布置的多个倾斜隔板；

所述壳体中部储油腔B内油道上部设有左右交错布置的多个倾斜隔板(62)，下部设有多个竖隔板(63)；

所述壳体侧储油腔内布置有多个回油孔，每个回油孔上方均设置有横向隔板；

所述排气阀包括阀体，阀体内设有连通的上腔和下腔，上腔内安装有铜颗粒板(56)，阀体下腔内设有油气分离柱(58)，下腔分别设有一号排气孔(53)、二号排气孔(54)以及注油孔(52)，注油孔(52)与所述铜颗粒板(56)连通，一号排气孔(53)、二号排气孔(54)分别与所述壳体侧储油腔的回油道连通；

所述密封板总成包括依次叠加的二号密封板(3)、三号密封板(4)以及一号密封板(2)，一号密封板(2)、二号密封板(3)及三号密封板(4)上均设有过流孔，用于连通壳体侧储油腔与后盖侧储油腔。

2.如权利要求1所述的一种液力缓速器储油腔结构，其特征在于，所述一号密封板(2)及二号密封板(3)为喷涂橡胶的不锈钢板；三号密封板(4)为2.0mm厚度的不锈钢板。

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