CN114801080A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

当通过多个顶出装置顶出同一个成型品时，减轻施加于成型品及模具装置的负荷。注射成型机具备第1顶出装置、第2顶出装置及控制装置。所述第1顶出装置从第2模具顶出在形成于第1模具与第2模具之间的型腔空间中成型的成型品。第2顶出装置从第2模具顶出在形成于第1模具与第2模具之间的型腔空间中成型的成型品。控制装置具备第1设定部、第2设定部及控制部。第1设定部设定控制第1顶出装置的第1顶出条件。第2设定部设定控制第2顶出装置的第2顶出条件。当满足规定的条件时，控制部对同一个成型品在第1顶出条件下控制第1顶出装置，并且在与第1顶出条件相同的条件下控制所述第2顶出装置。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2021年1月29日申请的日本专利申请第2021-013868号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

以往，提出在注射成型机中用于从模具装置顶出成型品的技术。例如，在专利文献1的注射成型机中，2个顶出装置设置成能够分别独立地进行驱动控制，以便分别与2个模具装置对应。而且，与每个模具装置对应的顶出装置进行顶出杆的顶出控制，由此进行成型品的取出。作为具体的取出方法，若开模结束，则产品取出用机械手移动臂而将2个成型品卡盘部与粘附于2个模具装置的每一个的2个成型品对置配置。然后，通过2个顶出装置同时进行成型品的顶出动作。由此，从各模具装置顶出的成型品分别被成型品卡盘部夹持。如此，能够同时取出2个成型品，因此能够缩短成型品的取出时间。

并且，当在一个臂中设置有多个成型品卡盘部时，有时2个成型品卡盘部之间的距离短于粘附于2个模具装置的每一个的2个成型品之间的距离。在这种情况下，以如下方式进行控制，即，在顶出装置对其中一个成型品进行顶出动作而其中一个成型品卡盘部夹持该成型品之后，并且使具有成型品卡盘部的臂移动之后，顶出装置对另一个成型品进行顶出动作而另一个成型品卡盘部夹持该成型品。

在这种专利文献1的注射成型机中，可选择使2个顶出装置同时进行动作的模式及使2个顶出装置以时间差来进行动作的模式。

专利文献1：日本特开2008-114532号公报

专利文献1为进行粘附于多个模具装置的每一个的多个成型品的顶出控制的技术，未考虑对同一个成型品进行通过多个顶出装置顶出一个顶出板的控制。即便对同一个成型品通过多个顶出装置同时进行顶出动作，当设置于多个顶出装置的每一个的条件不同时，多个顶出装置的顶出动作变得不一致。当多个顶出装置的顶出动作不一致时，存在施加于成型品或模具装置的负荷变大这一问题。例如，在为了取出长尺寸的成型品而通过多个顶出装置对一个顶出板进行顶出动作时，当多个顶出装置的顶出动作中出现差异时，还存在成型品破损的可能性、因从贯穿模具装置的顶出销施加于模具装置的负荷而使模具装置破损的可能性。

发明内容

本发明的一方式提供一种当对同一个成型品经由模具装置通过多个顶出装置进行顶出动作时，减轻施加于该成型品或模具装置的负荷的技术。

本发明的一方式所涉及的注射成型机具备第1顶出装置、第2顶出装置及控制装置。所述第1顶出装置从所述第2模具顶出在形成于第1模具与第2模具之间的型腔空间中成型的成型品。所述第2顶出装置从所述第2模具顶出在形成于所述第1模具与所述第2模具之间的型腔空间中成型的成型品。所述控制装置控制所述第1顶出装置，并且控制所述第2顶出装置。所述控制装置具备第1设定部、第2设定部及控制部。所述第1设定部设定控制所述第1顶出装置的第1顶出条件。所述第2设定部设定控制所述第2顶出装置的第2顶出条件。所述控制部，当满足规定的条件时，对同一个成型品在所述第1顶出条件下控制所述第1顶出装置，并且在与所述第1顶出条件相同的条件下控制所述第2顶出装置。

发明效果

根据本发明的一方式，能够抑制对同一个成型品进行的第1顶出装置与第2顶出装置之间的顶出动作的差异，因此能够减轻施加于成型品及模具装置的负荷。

附图说明

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。

图3是从前方观察了一实施方式所涉及的可动压板、转台及动模的图。

图4是沿图3的IV-IV线剖切的剖视图，是表示合模时的注射成型机的状态的一例的剖视图。

图5是表示延续于图4的开模时的注射成型机的状态的一例的剖视图。

图6是表示延续于图5的合模时的注射成型机的状态的一例的剖视图。

图7是表示沿图6的VII-VII线剖切的剖视图，是表示图6所示的合模时的注射成型机的状态的一例的剖视图。

图8是表示开模时的注射成型机的状态的一例的剖视图。

图9是表示在第1顶出杆与第1顶出板抵接之前第2顶出杆与第2顶出板抵接时的注射成型机的状态的一例的剖视图。

图10是表示第1顶出杆与第1顶出板抵接的同时第2顶出杆与第2顶出板抵接时的注射成型机的状态的一例的剖视图。

图11是表示第1顶出杆及第2顶出杆位于顶出位置时的注射成型机的状态的一例的剖视图。

图12是以功能框来表示一实施方式所涉及的控制装置的构成要件的图。

图13是表示一实施方式所涉及的控制装置的显示处理部显示于显示装置的显示画面例的图。

图14是表示一实施方式所涉及的控制装置的显示处理部选择处理了同时顶出模式时显示于显示装置的显示画面例的图。

图15是表示一实施方式所涉及的控制装置中的选择了同时顶出模式时的设定处理的流程图。

图16是表示与一实施方式所涉及的控制装置对模具装置的控制相关的各工序的流程图。

图中：10-注射成型机，700-控制装置，702-存储介质，711-输入接收部，712-显示处理部，713-第1设定部，714-第2设定部，715-选择部，716-条件处理部，717-控制部，721-第1顶出条件信息，722-第2顶出条件信息。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各附图中，有时对相同或相应的结构标注相同或相应的符号，并省略说明。

(注射成型机)

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。在图1～图2中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。当合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。Y轴方向负侧为操作侧，Y轴方向正侧为操作侧相反侧。

如图1～图2所示，注射成型机10具有开闭模具装置800的合模装置100、顶出通过模具装置800成型的第2成型品22的第1顶出装置201、顶出通过模具装置800成型的第2成型品22的第2顶出装置202(参考图7)、对模具装置800注射成型材料的第1注射装置301、对模具装置800注射成型材料的第2注射装置302(参考图7)、使第1注射装置301相对于模具装置800进退的第1移动装置401、使第2注射装置302相对于模具装置800进退的第2移动装置(未图示)、控制注射成型机10的各构成要件的控制装置700以及支承注射成型机10的各构成要件的框架900。框架900包括：合模装置框架910，支承合模装置100；及注射装置框架920，支承第1注射装置301及第2注射装置302。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包括定模810及动模820。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、转台190(参考图3等)、旋转机构194(参考图3等)及移动机构102。

图3是从前方观察了一实施方式所涉及的可动压板、转台及动模820的图。图4是沿图3的IV-IV线剖切的剖视图，是表示合模时的注射成型机的状态的一例的剖视图。图5是表示延续于图4的开模时的注射成型机的状态的一例的剖视图。图6是表示延续于图5的合模时的注射成型机的状态的一例的剖视图。图7是沿图6的VII-VII线剖切的剖视图，是表示图6所示的合模时的注射成型机的状态的一例的剖视图。图3～图7中的X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为与图1～图2中的X轴方向、Y轴方向及Z轴方向相同的方向。

固定压板110相对于合模装置框架910固定。在固定压板110的与可动压板120对置的面安装定模810。定模810在与动模820对置的面具有第1固定成型面811及第2固定成型面812。

第1固定成型面811形成第1成型品21成型的第1型腔空间801的壁面的一部分。另一方面，第2固定成型面812形成第2成型品22成型的第2型腔空间802的壁面的一部分。

第1固定成型面811及第2固定成型面812形成为不同的形状，例如分别形成为凹状。第1固定成型面811及第2固定成型面812形成于同一个模板，但也可以形成于不同的模板。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110对置的面经由转台190安装动模820。如图7中虚线所示，可动压板120经由轴承199旋转自如地支承转台190的旋转轴191。

动模820在与定模810对置的面具有第1可动成型面821及第2可动成型面822。第1可动成型面821及第2可动成型面822分别依次形成第1型腔空间801的壁面的一部分及第2型腔空间802的壁面的一部分(参考图4及图6)。

第1可动成型面821及第2可动成型面822形成为相同的形状，例如分别形成为凸状。第1可动成型面821及第2可动成型面822形成于同一个模板，但也可以形成于不同的模板。

另外，在本实施方式中，第1固定成型面811及第2固定成型面812形成为凹状，第1可动成型面821及第2可动成型面822形成为凸状，但本发明并不限定于此。即，第1固定成型面811及第2固定成型面812形成为凸状，第1可动成型面821及第2可动成型面822形成为凹状也可以。

旋转机构194使转台190旋转。旋转机构194具有从转台190的外周部向后方延伸的圆筒状的转筒195、形成于转筒195的外周面的周向整体的被动齿轮196、与被动齿轮196啮合的驱动齿轮197及使驱动齿轮197旋转的旋转马达198。旋转马达198的旋转驱动力经由驱动齿轮197、被动齿轮196及转筒195传递至转台190。

另外，旋转马达198配置于可动压板120的上方(Z轴方向正侧)，但可以配置于可动压板120的下方(Z轴方向负侧)，也可以配置于可动压板120的侧方(Y轴方向正侧或Y轴方向负侧)。并且，作为将旋转马达198的旋转驱动力传递至转台190的机构，可以使用正时皮带。

旋转机构194通过在开模时使转台190旋转180°，使第1可动成型面821在形成第1型腔空间801的壁面的一部分的位置(参考图4)与形成第2型腔空间802的壁面的一部分的位置(参考图6)之间回转。同样地，旋转机构194通过在开模时使转台190旋转180°，使第2可动成型面822在形成第1型腔空间801的壁面的一部分的位置(参考图6)与形成第2型腔空间802的壁面的一部分的位置(参考图4)之间回转。

如图4所示，在合模时，第1可动成型面821及第1固定成型面811形成第1型腔空间801，并且第2可动成型面822及第2固定成型面812形成第2型腔空间802。如图6所示，在合模时，第2可动成型面822及第1固定成型面811形成第1型腔空间801，并且第1可动成型面821及第2固定成型面812形成第2型腔空间802。

旋转机构194每次使转台190旋转180°时，可以使转台190的旋转方向反转。例如，旋转机构194使转台190向顺时针方向旋转180°之后，使转台190向逆时针方向旋转180°。固定于转台190的配线及配管的配置恢复原来的配置，因此配线及配管的处理轻松。

移动机构102(参考图1及图2)通过使固定压板110与可动压板120相对接触分离，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。在开模时，旋转机构194使转台190旋转180°。移动机构102具有与固定压板110隔着间隔配置的肘节座130、连结固定压板110与肘节座130的连接杆140、使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动的肘节机构150、使肘节机构150进行工作的合模马达160、将合模马达160的旋转运动转换为直线运动的运动转换机构170及调整固定压板110与肘节座130的间隔L的模厚调整机构180。

肘节座130与固定压板110隔着间隔配设，且在合模装置框架910上载置成沿模开闭方向移动自如。另外，肘节座130可以配置成沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，在本实施方式中，固定压板110相对于合模装置框架910固定，肘节座130配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130相对于合模装置框架910固定，固定压板110配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。可以在至少1根连接杆140上设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将显示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果用于合模力的检测等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，可以是压电式、电容式、液压式及电磁式等，其安装位置也并不限定于连接杆140。

肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150具有沿模开闭方向移动的十字头151及通过十字头151的移动而屈伸的一对连杆组。一对连杆组分别具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如。第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如，在图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但可以是4个，也可以是第3连杆154的一端部和第1连杆152与第2连杆153的节点结合。

合模马达160安装于肘节座130，且使肘节机构150工作。合模马达160通过使十字头151相对于肘节座130进退，使第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由带、带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

合模装置100在控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序、开模工序及模具旋转工序等。模具旋转工序在开模工序结束之后且下一个闭模工序开始之前进行。在本实施方式中，模具旋转工序在顶出工序结束之后进行，但也可以在顶出工序结束之前进行。例如，当两次成型品成型的位置及两次成型品被顶出的位置不同时，在开模工序结束之后，进行模具旋转工序，然后，进行顶出工序。具体而言，例如，当两次成型品成型的位置为操作侧，且两次成型品被顶出的位置为操作侧相反侧时，在开模工序结束之后，进行模具旋转工序，然后，进行顶出工序。

在闭模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置，使可动压板120前进，以使动模820与定模810接触。例如使用合模马达编码器161等检测十字头151的位置、移动速度。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。

另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

在合模工序中，驱动合模马达160将十字头151的位置维持在合模位置。在合模工序中，如图2所示，在动模820与定模810之间形成第1型腔空间801及第2型腔空间802。

在脱压工序中，通过驱动合模马达160使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，使可动压板120后退，以减小合模力。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。

在开模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，使可动压板120后退，以使动模820从定模810分开。

在开模工序结束之后，下一个闭模工序开始之前，进行顶出工序。在顶出工序中，详细内容将在后面叙述，但第1顶出装置201及第2顶出装置202从动模820顶出第2成型品22。在顶出工序结束之后，下一个闭模工序开始之前，进行模具旋转工序。

在模具旋转工序中，旋转转台190，并且与动模820一同旋转第1成型品21。然后，通过进行闭模工序及升压工序，将第1成型品21配置于第2型腔空间802的一部分。

闭模工序及升压工序中的设定条件作为一系列的设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包括闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)及合模力作为一系列的设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列的设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，代替十字头151的移动速度、位置等，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，代替十字头的位置(例如合模位置)、可动压板的位置，也可以设定合模力。

然而，肘节机构150放大合模马达160的驱动力并传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。

当因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而模具装置800的厚度发生了变化时，进行模厚调整，以在合模时获得规定的合模力。在模厚调整中，例如调整固定压板110与肘节座130的间隔L，以在动模820与定模810接触的时刻，肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180调整固定压板110与肘节座130的间隔L，由此进行模厚调整。另外，关于模厚调整的定时，例如在从成型周期结束至下一个成型周期开始之前的期间进行。模厚调整机构180例如具有：丝杠轴181，形成于连接杆140的后端部；丝杠螺母182，在肘节座130保持为旋转自如且不可进退；及模厚调整马达183，使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转。

按每个连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够同步旋转多个丝杠螺母182。另外，通过变更旋转驱动力传递部185的传递路径，也能够单独旋转多个丝杠螺母182。

旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。此时，在各丝杠螺母182的外周形成被动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装驱动齿轮，与多个被动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮在肘节座130的中央部保持为旋转自如。另外，代替齿轮，旋转驱动力传递部185也可以由带、带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183使丝杠螺母182旋转。其结果，肘节座130相对于连接杆140的位置被调整，且固定压板110与肘节座130的间隔L被调整。另外，也可以组合使用多个模厚调整机构。

使用模厚调整马达编码器184检测间隔L。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果用于监视及控制肘节座130的位置、间隔L。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用常规的检测器。

合模装置100可以具有调节模具装置800的温度的模具温度调节器。模具装置800在其内部具有温度调节介质的流路。模具温度调节器调节供给至模具装置800的流路的温度调节介质的温度，由此调节模具装置800的温度。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100具有模开闭用直线马达，也可以具有合模用电磁体。

(第1顶出装置及第2顶出装置)

在第1顶出装置201及第2顶出装置202(参考图8等)的说明中，与合模装置100的说明相同地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

第1顶出装置201及第2顶出装置202安装于可动压板120，且与可动压板120一同进退。第1顶出装置201及第2顶出装置202在开模时从动模820顶出第2成型品22。

第1顶出装置201从动模820顶出在形成于定模810(第1模具的一例)与动模820(第2模具的一例)之间的型腔空间中成型的成型品。本实施方式所涉及的第1顶出装置201具有相对于动模820的固定部830进退的第1顶出杆211。第1顶出杆211通过将动模820的第1可动部840推向前方，使第2成型品22从动模820的固定部830脱模。

第1顶出杆211可以与动模820的第1可动部840连结，但在本实施方式中，以旋转动模820为目的，未与动模820的第1可动部840连结。

第1顶出杆211通过相对于动模820的固定部830前进而靠近动模820的第1可动部840以与其抵接，并通过将第1可动部840推向前方使第2成型品22从固定部830脱模。

同样地，第2顶出装置202从动模820顶出在形成于定模810与动模820之间的型腔空间中成型的成型品。本实施方式所涉及的第2顶出装置202具有相对于动模820的固定部830进退的第2顶出杆212。第2顶出杆212通过将动模820的第2可动部850推向前方，使第2成型品22从动模820的固定部830脱模。

第2顶出杆212可以与动模820的第2可动部850连结，但在本实施方式中，以旋转动模820为目的，未与动模820的第2可动部850连结。

第2顶出杆212通过相对于动模820的固定部830前进而靠近动模820的第2可动部850以与其抵接，并通过将第2可动部850推向前方使第2成型品22从固定部830脱模。

第1顶出装置201及第2顶出装置202在Y轴方向上隔着间隔配置。另一方面，第1型腔空间801及第2型腔空间802在与Y轴方向正交的Z轴方向上隔着间隔配置(参考图6)。

第1顶出装置201及第2顶出装置202排列的方向与第1型腔空间801及第2型腔空间802排列的方向正交。第1顶出装置201及第2顶出装置202排列的方向例如为Y轴方向。第1型腔空间801及第2型腔空间802排列的方向例如为Z轴方向。

另外，第1顶出装置201及第2顶出装置202排列的方向与第1型腔空间801及第2型腔空间802排列的方向可以相反。例如，第1顶出装置201及第2顶出装置202排列的方向可以是Z轴方向。第1型腔空间801与第2型腔空间802排列的方向可以是Y轴方向。

第2型腔空间802例如为了将第2成型品22取出到合模装置100的上方，配置于第1型腔空间801的上方。此时，第1顶出杆211及第2顶出杆212配置于比转台190的旋转中心线190X更靠上方的位置(参考图3)。

另外，第2型腔空间802例如为了使第2成型品22掉落到合模装置100的下方，可以配置于第1型腔空间801的下方。此时，第1顶出杆211及第2顶出杆212配置于比转台190的旋转中心线190X更靠下方的位置。

第1顶出装置201及第2顶出装置202在Y轴方向上隔着间隔配置，从动模820顶出沿Y轴方向细长的第2成型品22。能够在第2成型品22的长度方向多处按压第2成型品22，因此能够防止第2成型品22的变形，从而能够防止第2成型品22的受损。

第1顶出装置201及第2顶出装置202在控制装置700的控制下进行顶出工序。在顶出工序中，通过使第1顶出杆211及第2顶出杆212以设定移动速度从待机位置前进至顶出位置，从动模820顶出第2成型品22。然后，在顶出工序中，使第1顶出杆211及第2顶出杆212以设定移动速度从顶出位置后退至待机位置。

(第1注射装置及第2注射装置)

在第1注射装置301及第2注射装置302(参考图7等)的说明中，与合模装置100等的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

第1注射装置301设置于第1滑动底座303，第1滑动底座303配置成相对于注射装置框架920进退自如。第1注射装置301配置成相对于模具装置800进退自如。第1注射装置301与模具装置800(更详细而言，定模810)接触，在模具装置800内的第1型腔空间801填充成型材料。

第2注射装置302设置于第2滑动底座，第2滑动底座配置成相对于注射装置框架920进退自如。第2注射装置302配置成相对于模具装置800进退自如。第2注射装置302与模具装置800(更详细而言，定模810)接触，在模具装置800内的第2型腔空间802填充成型材料。

第1注射装置301及第2注射装置302在Y轴方向上隔着间隔配置。另一方面，第1型腔空间801及第2型腔空间802在与Y轴方向正交的Z轴方向上隔着间隔配置。第1注射装置301对第1型腔空间801填充的成型材料及第2注射装置302对第2型腔空间802填充的成型材料可以是不同的材料，也可以是相同的材料。

第1注射装置301及第2注射装置302以相同的方式构成。因此，以下，对第1注射装置301的结构进行说明，而对第2注射装置302的结构省略说明。第1注射装置301例如具有对成型材料进行加热的缸体310、设置于缸体310的前端部的喷嘴320、配置成在缸体310内旋转自如且进退自如的螺杆330、使螺杆330旋转的计量马达340、使螺杆330进退的注射马达350及检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的力的荷载检测器360(参考图1及图2)。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313及温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器313及温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，控制装置700控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且对模具装置800进行按压。在喷嘴320的外周设置加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

止回环331在螺杆330的前部安装成进退自如，该止回环331作为止回阀防止将螺杆330推向前方时成型材料从螺杆330的前方向后方逆流。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方的成型材料的压力而被推向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，第1注射装置301可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠、滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

荷载检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的力。检测到的力通过控制装置700换算成压力。荷载检测器360被设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，且检测作用于荷载检测器360的力。

荷载检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。荷载检测器360的检测结果用于控制、监视螺杆330从成型材料所承受的压力、相对于螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等。

另外，检测成型材料的压力的压力检测器并不限定于荷载检测器360，能够使用常规的检测器。例如，可以使用喷嘴压力传感器或模具内压传感器。喷嘴压力传感器设置于喷嘴320。模具内压传感器设置于模具装置800的内部。

在计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽输送到前方。由此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。例如使用计量马达编码器341检测螺杆330的转速。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧地后退，可以驱动注射马达350对螺杆330施加设定背压。例如使用荷载检测器360检测对螺杆330的背压。荷载检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方蓄积规定量的成型材料，则计量工序结束。

作为一系列的设定条件而统一设定计量工序中的螺杆330的位置及转速。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每一区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定转速切换位置。并且，按每一区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定移动速度前进，并将蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的第1型腔空间801。例如使用注射马达编码器351检测螺杆330的位置、移动速度。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每一区间设定螺杆330的压力的上限值。通过荷载检测器360检测螺杆330的压力。当螺杆330的压力为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当螺杆330的压力超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度慢的移动速度前进，以使螺杆330的压力成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。在刚进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止，也可以进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。例如使用荷载检测器360检测保持压力。荷载检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，也可以作为一系列的设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的第1型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，第1型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从第1型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行第1型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的第1注射装置301为同轴螺杆方式，但也可以是预塑方式等。预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸对模具装置800内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的第1注射装置301是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式的第1注射装置301组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。同样地，与卧式的第1注射装置301组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

(第1移动装置及第2移动装置)

在第1移动装置401及第2移动装置(未图示)的说明中，与第1注射装置301及第2注射装置302的说明相同地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

第1移动装置401使第1注射装置301相对于模具装置800进退。并且，第1移动装置401对模具装置800按压第1注射装置301的喷嘴320而产生喷嘴接触压力。

第2移动装置使第2注射装置302相对于模具装置800进退。并且，第2移动装置对模具装置800按压第2注射装置302的喷嘴而产生喷嘴接触压力。

第1移动装置401及第2移动装置在Y轴方向上隔着间隔配置。第1移动装置401及第2移动装置使第1注射装置301及第2注射装置302独立地进退。

第1移动装置401及第2移动装置以相同的方式构成。因此，以下，对第1移动装置401的结构进行说明，而对第2移动装置的结构省略说明。第1移动装置401包括液压泵410、作为驱动源的马达420及作为液压致动器的液压缸430等(参考图1及图2)。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相对应的旋转方向及旋转转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431相对于第1注射装置301固定。活塞432将缸主体431的内部划分为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433相对于固定压板110固定。

液压缸430的前腔室435经由第1流路413与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路413供给至前腔室435，由此第1注射装置301被推向前方。第1注射装置301前进而第1注射装置301的喷嘴320按压于定模810。前腔室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的作用。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路414与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路414供给至液压缸430的后腔室436，由此第1注射装置301被按向后方。第1注射装置301后退而第1注射装置301的喷嘴320从定模810分开。

另外，在本实施方式中，第1移动装置401包括液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，代替液压缸430，也可以使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为第1注射装置301的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(Central ProcessingUnit(中央处理器))701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700通过使CPU701执行存储于存储介质702的程序来进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过反复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序、顶出工序及模具旋转工序等，反复制造出成型品。将用于获得成型品的一系列的动作例如从计量工序开始至下一个计量工序开始之前的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将一次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序、顶出工序及模具旋转工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。此时，可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即便在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序、顶出工序及模具旋转工序以外的工序。

例如，可以在保压工序结束之后且计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前减少蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧地后退。

并且，也可以在计量工序结束之后且填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前减少蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接收用户的输入操作的操作装置750及显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板770构成，并且可以被一体化。作为显示装置760的触摸面板770在控制装置700的控制下，显示画面。可以在触摸面板770的画面显示例如注射成型机10的设定、当前的注射成型机10的状态等信息。并且，可以在触摸面板770的画面显示例如用于接收用户的输入操作的按钮、输入栏等操作部。作为操作装置750的触摸面板770检测用户在画面上的输入操作，并将与输入操作相对应的信号输出至控制装置700。由此，例如，用户能够一边确认显示于画面的信息，一边操作设置于画面的操作部，进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。并且，用户操作设置于画面的操作部，由此能够使与操作部对应的注射成型机10进行动作。另外，注射成型机10的动作例如可以是合模装置100、第1顶出装置201、第2顶出装置202、第1注射装置301、第2注射装置302、第1移动装置401及第2移动装置等的动作(也包括停止)。并且，注射成型机10的动作可以是显示于作为显示装置760的触摸面板770的画面的切换等。

另外，对本实施方式的操作装置750及显示装置760被一体化为触摸面板770的情况进行了说明，但也可以独立地设置。并且，也可以设置多个操作装置750。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

(成型品的脱模控制)

如图5等所示，可动压板120具有前表面板121、中间块124、后方块126、肘节杆安装部128。前表面板121、中间块124、后方块126及肘节杆安装部128可以分别形成并连结，也可以通过铸造等一体地形成。

前表面板121旋转自如地支承转台190。在前表面板121形成进退自如地配置第1顶出杆211的第1贯穿孔122。同样地，在前表面板121形成进退自如地配置第2顶出杆212的第2贯穿孔123。

中间块124配置于从转台190的外周部向后方延伸的圆筒状的转筒195的径向内侧。在中间块124的内部形成配置第1顶出装置201的空间及配置第2顶出装置202的空间(参考图7)。在中间块124的前端面安装前表面板121。如图7中虚线所示，在前表面板121及中间块124中形成经由轴承199***转台190的旋转轴191的***孔125。

后方块126旋转自如地支承被动齿轮196。后方块126形成为在X轴方向观察时呈长方形(参考图3)。在后方块126的4个角部分别形成插通连接杆140的插通孔127。另外，代替插通孔127，可以形成切口。在后方块126的内部形成配置第1顶出装置201的空间及配置第2顶出装置202的空间(参考图7)。

肘节杆安装部128在后方块126的后端面的Y轴方向中央部在Z轴方向上隔着间隔设置一对。一对肘节杆安装部128分别在Y方向上隔着间隔具有多个相对于Y轴方向垂直的肘节杆安装板。多个肘节杆安装板分别从后方块126的后端面向后方突出，在其前端部具有销孔129。销插通于销孔129，第1连杆152(参考图1及图2)经由销摆动自如地安装于肘节杆安装部128。

如图4所示，在合模时，第1可动成型面821及第1固定成型面811形成第1型腔空间801，并且第2可动成型面822及第2固定成型面812形成第2型腔空间802。从第1注射装置301对第1型腔空间801供给成型材料，以成型第1成型品21。

如图4所示，在合模时，第1成型品21在第1型腔空间801中成型，如图5所示，在开模时，第1成型品21不会从动模820被顶出而与动模820一同旋转180°。然后，如图6所示，在合模时，第1成型品21配置于第2型腔空间802的一部分而成为第2成型品22的一部分。

如图6所示，在合模时，第2可动成型面822及第1固定成型面811形成第1型腔空间801，并且第1可动成型面821及第2固定成型面812形成第2型腔空间802。从第2注射装置302对第2型腔空间802供给成型材料，以成型第2成型品22。与第2成型品22的成型并行地从第1注射装置301对第1型腔空间801供给成型材料，以成型第1成型品21。然后，进行图8所示的开模。

图8是表示开模时的注射成型机的状态的一例的剖视图。图9是表示在第1顶出杆与第1顶出板抵接之前第2顶出杆与第2顶出板抵接时的注射成型机的状态的一例的剖视图。图10是表示第1顶出杆与第1顶出板抵接的同时第2顶出杆与第2顶出板抵接时的注射成型机的状态的一例的剖视图。图11是表示第1顶出杆及第2顶出杆位于顶出位置时的注射成型机的状态的一例的剖视图。图8～图11中的X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为与图1～图2中的X轴方向、Y轴方向及Z轴方向相同的方向。

如图8所示，动模820具有相对于可动压板120不可进退的固定部830、相对于可动压板120可进退的第1可动部840及相对于可动压板120可进退的第2可动部850。

动模820的固定部830包括安装于转台190的可动安装板831、在可动安装板831的前方形成空间834的垫块835及经由垫块835固定于可动安装板831的可动模板836。

在可动安装板831形成插拔第1顶出杆211的第1贯穿孔832。第1贯穿孔832在转台190的旋转中心线190X的周围形成多个(参考图3)。多个第1贯穿孔832配置成旋转对称，例如配置成180°旋转对称。

同样地，在可动安装板831形成插拔第2顶出杆212的第2贯穿孔833。第2贯穿孔833在转台190的旋转中心线190X的周围形成多个(参考图3)。多个第2贯穿孔833配置成旋转对称，例如配置成180°旋转对称。

垫块835在可动安装板831与可动模板836之间形成空间834。后述的第1顶出板841及后述的第2顶出板851进退自如地配置于该空间834。

可动模板836在与定模810对置的面具有第1可动成型面821及第2可动成型面822。第1可动成型面821及第2可动成型面822分别依次形成第1型腔空间801的壁面的一部分及第2型腔空间802的壁面的一部分(参考图4及图6)。

如图9所示，动模820的第1可动部840包括配置成相对于X轴方向垂直的第1顶出板841及从第1顶出板841向前方延伸的棒状的第1顶出销842。

第1顶出板841沿第1导销843进退。第1导销843的前端部安装于可动模板836。另一方面，在第1导销843的后端部形成阻止第1顶出板841后退的第1挡块844。

第1顶出板841通过第1复位弹簧845从可动模板836向第1挡块844施力。另外，可动安装板831可以兼具第1挡块844的作用。此时，第1导销843的后端部被安装于可动安装板831。

第1顶出销842进退自如地配置于贯穿可动模板836的第1贯穿孔837。第1贯穿孔837分别形成于第1可动成型面821及第2可动成型面822(参考图3)。

第1顶出板841通过第1复位弹簧845的作用力按压于第1挡块844。此时，第1顶出销842的前端面与第1可动成型面821或第2可动成型面822在同一平面上。

第1顶出板841克服第1复位弹簧845的作用力而前进。如此一来，第1顶出销842的前端面从第1可动成型面821或第2可动成型面822向前方突出。

为了分别实施第2成型品22从第1可动成型面821的脱模及第2成型品22从第2可动成型面822的脱模，配置多个第1可动部840。多个第1可动部840旋转对称地配置于转台190的旋转中心线190X的周围，例如配置成180°旋转对称。

如图9所示，动模820的第2可动部850包括配置成相对于X轴方向垂直的第2顶出板851及从第2顶出板851向前方延伸的棒状的第2顶出销852。

第2顶出板851沿第2导销853进退。第2导销853的前端部安装于可动模板836。另一方面，在第2导销853的后端部安装阻止第2顶出板851后退的第2挡块854。

第2顶出板851通过第2复位弹簧855从可动模板836向第2挡块854施力。另外，可动安装板831可以兼具第2挡块854的作用。此时，第2导销853的后端部安装于可动安装板831。

第2顶出销852进退自如地配置于贯穿可动模板836的第2贯穿孔838。第2贯穿孔838分别形成于第1可动成型面821及第2可动成型面822(参考图3)。

第2顶出板851通过第2复位弹簧855的作用力按压于第2挡块854。此时，第2顶出销852的前端面与第1可动成型面821或第2可动成型面822在同一平面上。

第2顶出板851克服第2复位弹簧855的作用力而前进。如此一来，第2顶出销852的前端面从第1可动成型面821或第2可动成型面822向前方突出。

为了分别实施第2成型品22从第1可动成型面821的脱模及第2成型品22从第2可动成型面822的脱模，配置多个第2可动部850。多个第2可动部850旋转对称地配置于转台190的旋转中心线190X的周围，例如配置成180°旋转对称。

另外，在本实施方式中，分别设置第1可动部840的第1顶出板841及第2可动部850的第2顶出板851，但也可以一体地形成。只要分别实施第2成型品22从第1可动成型面821的脱模及第2成型品22从第2可动成型面822的脱模即可。

如图10所示，第1顶出装置201具有使第1顶出杆211相对于可动压板120进退的第1驱动机构220。第1驱动机构220例如具有第1顶出马达221及将第1顶出马达221的旋转运动转换为第1十字头223的直线运动的第1运动转换机构225。

第1运动转换机构225包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。在第1十字头223中安装第1顶出杆211的后端部，第1顶出杆211与第1十字头223一同进退。

第1驱动机构220具有引导第1十字头223的导杆224。导杆224的前端部安装于可动压板120的前表面板121。第1顶出杆211进退自如地配置于可动压板120的前表面板121的第1贯穿孔122。

第1驱动机构220使第1顶出杆211从待机位置(参考图8)前进，并将第1顶出杆211***于转台190的第1贯穿孔192。另外，第1贯穿孔192在转台190的旋转中心线190X的周围形成多个。多个第1贯穿孔192配置成旋转对称，例如配置成180°旋转对称(参考图3)。

接着，第1驱动机构220使第1顶出杆211进一步前进，将第1顶出杆211***于动模820的可动安装板831的第1贯穿孔832，并使其与动模820的第1顶出板841抵接(参考图10)。

接着，第1驱动机构220使第1顶出杆211进一步前进至顶出位置(参考图11)，使第1顶出板841及第1顶出销842前进。第1顶出销842的前端面从动模820的第1可动成型面821或第2可动成型面822向前方突出，第2成型品22从第1可动成型面821或第2可动成型面822脱模。

然后，第1驱动机构220使第1顶出杆211从顶出位置(参考图11)后退，从动模820的可动安装板831的第1贯穿孔832牵拉第1顶出杆211。由此，第1复位弹簧845使第1顶出板841后退至第1挡块844。

接着，第1驱动机构220使第1顶出杆211后退至待机位置(参考图8)，从转台190的第1贯穿孔192牵拉第1顶出杆211。在该状态下，转台190旋转180°。

当使第1顶出杆211从待机位置前进至顶出位置时，控制装置700控制第1顶出杆211的位置。控制装置700根据第1顶出杆211的位置的设定值X1s与第1顶出杆211的位置的检测值X1d的偏差ΔX1(ΔX1＝X1s-X1d)，对第1顶出马达221供给电流。

第1顶出杆211的位置例如使用第1顶出马达编码器222进行检测。第1顶出马达编码器222检测第1顶出马达221的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测第1顶出杆211的位置的第1顶出杆位置检测器并不限定于第1顶出马达编码器222，能够使用常规的检测器。

如图10所示，第2顶出装置202具有使第2顶出杆212相对于可动压板120进退的第2驱动机构230。第2驱动机构230例如具有第2顶出马达231及将第2顶出马达231的旋转运动转换为第2十字头233的直线运动的第2运动转换机构235。

第2运动转换机构235包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。在第2十字头233中安装第2顶出杆212的后端部，第2顶出杆212与第2十字头233一同进退。

第2驱动机构230具有引导第2十字头233的导杆234。导杆234的前端部安装于可动压板120的前表面板121。第2顶出杆212进退自如地配置于可动压板120的前表面板121的第2贯穿孔123。

第2驱动机构230及第1驱动机构220独立地设置，第2十字头233及第1十字头223独立地进退。当第2十字头233与第1十字头223一体地形成时，即，与使用1个顶出装置的情况相比，能够实现十字头的小型化，且能够减少十字头的驱动力。并且，作为顶出马达能够使用通用的马达。

第2驱动机构230使第2顶出杆212从待机位置(参考图8)前进，并将第2顶出杆212***于转台190的第2贯穿孔193。另外，第2贯穿孔193在转台190的旋转中心线190X的周围形成多个。多个第2贯穿孔193配置成旋转对称，例如配置成180°旋转对称(参考图3)。

接着，第2驱动机构230使第2顶出杆212进一步前进，将第2顶出杆212***于动模820的可动安装板831的第2贯穿孔833，并使其与动模820的第2顶出板851抵接(参考图9及图10)。

接着，第2驱动机构230使第2顶出杆212进一步前进至顶出位置(参考图11)，使第2顶出板851及第2顶出销852前进。第2顶出销852的前端面从动模820的第1可动成型面821或第2可动成型面822向前方突出，第2成型品22从第1可动成型面821或第2可动成型面822脱模。已脱模的第2成型品22被取出到注射成型机10的外部。

然后，第2驱动机构230使第2顶出杆212从顶出位置(参考图11)后退，从动模820的可动安装板831的第2贯穿孔833牵拉第2顶出杆212。由此，第2复位弹簧855使第2顶出板851后退至第2挡块854。

接着，第2驱动机构230使第2顶出杆212后退至待机位置(参考图8)，从转台190的第2贯穿孔193牵拉第2顶出杆212。在该状态下，转台190旋转180°。

当使第2顶出杆212从待机位置前进至顶出位置时，控制装置700控制第2顶出杆212的位置。控制装置700根据第2顶出杆212的位置的设定值X2s与第2顶出杆212的位置的检测值X2d的偏差ΔX2(ΔX2＝X2s-X2d)，对第2顶出马达231供给电流。

第2顶出杆212的位置例如使用第2顶出马达编码器232进行检测。第2顶出马达编码器232检测第2顶出马达231的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测第2顶出杆212的位置的第2顶出杆位置检测器并不限定于第2顶出马达编码器232，能够使用常规的检测器。

图12是以功能框来表示一实施方式所涉及的控制装置的构成要件的图。图12中所图示的各功能框为概念性的功能框，在物理上无需一定要如图示那样构成。能够将各功能框的全部或一部分以任意单位进行功能性或物理性分散、整合来构成。关于根据各功能框进行的各处理功能，其全部或任意一部分能够通过由CPU执行的程序来实现，或者以基于布线逻辑的硬件来实现。如图12所示，控制装置700具备输入接收部711、显示处理部712、第1设定部713、第2设定部714、选择部715、条件处理部716及控制部717，并且控制第1顶出装置201的同时控制第2顶出装置202。输入接收部711经由输入接口703接收从操作装置750的用户的输入操作。显示处理部712进行将与操作装置750中的输入操作相对应的显示画面显示于显示装置760的控制。第1设定部713设定控制第1顶出装置201的第1顶出条件信息721(第1顶出条件的一例)。第2设定部714设定控制第2顶出装置202的第2顶出条件信息722(第2顶出条件的一例)。选择部715选择处理使第1顶出装置201与第2顶出装置202同步顶出的同时顶出模式(第1模式的一例)。当选择处理了同时顶出模式时(满足规定的条件时的一例)，条件处理部716将通过第1设定部713设定的第1顶出条件信息721复制到第2顶出条件信息722。当控制部717控制第1顶出装置201及第2顶出装置202，且选择处理了同时顶出模式时，对同一个成型品以第1顶出条件信息721来控制第1顶出装置201，并且以复制有第1顶出条件信息721的第2顶出条件信息722(与第1顶出条件相同的条件的一例)来控制第2顶出装置202。另外，关于各结构的具体说明，将在后面叙述。

并且，在控制装置700的存储介质702中设置有第1顶出条件信息721及第2顶出条件信息722。

第1顶出条件信息721设为如下设定所示的信息，即，用于对在形成于定模810(第1模具的一例)与动模820(第2模具的一例)之间的型腔空间中成型的成型品，控制从动模820顶出第1顶出杆211的第1顶出装置201。

第2顶出条件信息722设为如下设定所示的信息，即，用于对在形成于定模810(第1模具的一例)与动模820(第2模具的一例)之间的型腔空间中成型的成型品，控制从动模820顶出第2顶出杆212的第2顶出装置202。

第1顶出条件信息721及第2顶出条件信息722中所包括的每个物理量需要根据成型品适当设定。例如，当成型长尺寸组件时，需要对第1顶出装置201及第2顶出装置202同时进行顶出控制。在第1顶出条件信息721及第2顶出条件信息722中包括顶出的定时、顶出的速度、被顶出的位置及顶出时的压力等各种物理量。而且，为了进行同时顶出，关于这些多个物理量，需要使第1顶出条件信息721与第2顶出条件信息722之间一致。因此，用户为了一边参考显示于显示装置760的显示画面一边进行同时顶出控制，需要操作操作装置750设定适当的物理量。以下，将设定变更的物理量也称为参数。

图13是表示一实施方式所涉及的控制装置700的显示处理部712显示于显示装置760的显示画面例的图。图13所示的显示画面在接收了输入接收部711在下部显示的多个按钮中按下了顶出详细内容按钮1301时显示。

显示画面中，在第1显示区域1302A显示有第1顶出条件信息721中所包括的参数，在第2显示区域1302B显示有第2顶出条件信息722中所包括的参数。

在图13的第1显示区域1302A包括用于控制第1顶出装置201的模式栏1311A、顶出栏1312A、恢复栏1313A、顶出次数栏1314A、顶出开始工序栏1321A、顶出开始位置栏1322A、顶出开始的延迟时间栏1323A、时间控制栏1324A、顶出保持栏1325A、恢复保持栏1326A及再顶出保持栏1327A。

模式栏1311A选择第1顶出装置201的动作模式。动作模式可选择“入”、“切”、“同时顶出”中的任一个。“入”表示使第1顶出装置201进行动作，“切”表示使第1顶出装置201不进行动作，“同时顶出”表示进行第1顶出装置201及第2顶出装置202的同时顶出控制。另外，关于同时顶出控制，将在后面叙述。

顶出次数栏1314A设定第1顶出装置201进行顶出控制的次数。

顶出开始工序栏1321A、顶出开始位置栏1322A及延迟时间栏1323A设定与第1顶出装置201开始顶出控制的定时相关的信息。顶出开始工序栏1321A设定第1顶出装置201开始顶出控制的工序。例如，当设定有“开模”时，表示以开模工序为触发开始顶出控制。顶出开始位置栏1322A设定成为第1顶出装置201开始顶出控制的触发的位置。例如，当在顶出开始工序栏1321A中设定有“开模”时，表示通过开模工序十字头151移动至设定于顶出开始位置栏1322A的位置时第1顶出装置201开始顶出控制。延迟时间栏1323A设定在满足通过上述顶出开始工序栏1321A及顶出开始位置栏1322A设定的条件之后实际上进行顶出控制为止待机的时间。

时间控制栏1324A、顶出保持栏1325A、恢复保持栏1326A及再顶出保持栏1327A设定第1顶出装置201顶出时用于进行时间控制的信息。时间控制栏1324A可选择“入”或“切”。在“入”的情况下，表示进行设定于顶出保持栏1325A、恢复保持栏1326A及再顶出保持栏1327A的时间控制，在“切”的情况下，表示不进行设定于顶出保持栏1325A、恢复保持栏1326A及再顶出保持栏1327A的时间控制。

在顶出保持栏1325A中设定第1顶出装置201的初次顶出控制之后保持顶出状态的时间。在恢复保持栏1326A中设定第1顶出装置201的恢复控制之后保持该恢复状态的时间。在再顶出保持栏1327A中设定第2次以后的顶出控制之后保持顶出状态的时间。

在顶出栏1312A中包括初次第1位置栏1341A、初次第1速度栏1342A、初次第2位置栏1343A、初次第2速度栏1344A、压力栏1345A、第2次以后的位置栏1346A及第2次以后的速度栏1347A。在初次第1位置栏1341A、初次第2位置栏1343A及第2次以后的位置栏1346A中设定通过第1顶出装置201进行顶出控制的第1顶出杆211的位置。在初次第1速度栏1342A、初次第2速度栏1344A及第2次以后的速度栏1347A中设定通过第1顶出装置201进行顶出控制的第1顶出杆211的速度。压力栏1345A设定通过第1顶出装置201进行顶出控制时的上限压力。在本实施方式中，以相对于第1顶出装置201的额定压力的比率(百分比)来表示压力，但也可以是具体的数值。

位置栏与速度栏建立有对应关联。例如，在第1顶出装置201进行初次顶出控制时，表示以通过第1速度栏1342A设定的速度到达通过第1位置栏1341A设定的位置为止进行顶出控制之后，以通过第2速度栏1344A设定的速度到达通过第2位置栏1343A设定的位置为止进行顶出控制。关于第2次以后，表示以通过速度栏1347A设定的速度到达通过位置栏1346A设定的位置为止进行顶出控制。但是，在第1顶出装置201进行初次或第2次以后的顶出控制时，当第1顶出杆211的压力超过了通过压力栏1345A设定的上限压力时，以比通过速度栏1347A设定的速度慢的速度进行顶出控制，以免超过上限压力。

在恢复栏1313A中包括第1顶出杆211的恢复位置栏1331A、速度栏1332A及压力栏1333A。在位置栏1331A中设定通过第1顶出装置201进行恢复控制的第1顶出杆211的位置。在速度栏1332A中设定通过第1顶出装置201进行恢复控制的第1顶出杆211的速度。压力栏1333A设定通过第1顶出装置201进行恢复控制时的上限压力。例如，在第1顶出装置201进行恢复控制时，表示以通过速度栏1332A设定的速度到达通过位置栏1331A设定的位置为止进行恢复控制。但是，在第1顶出装置201进行恢复控制时，当第1顶出杆211的压力超过通过压力栏1333A设定的上限压力时，以比通过速度栏1332A设定的速度慢的速度进行恢复控制，以免超过上限压力。

当通过输入接收部711接收了第1显示区域1302A的各栏中所示的参数的设定变更时，图12的第1设定部713设定控制第1顶出装置201的第1顶出条件。具体而言，例如，第1设定部713以第1显示区域1302A的各栏的已设定变更的参数来更新第1顶出条件信息721，由此设定第1顶出条件。

在图13的第2显示区域1302B包括用于控制第2顶出装置202的模式栏1311B、顶出栏1312B、恢复栏1313B、顶出次数栏131BA、顶出开始工序栏1321B、顶出开始位置栏1322B、顶出开始延迟时间栏1323B、时间控制栏1324B、顶出保持栏1325B、恢复保持栏1326B及再顶出保持栏1327B。

模式栏1311B、顶出次数栏1314B、顶出开始工序栏1321B、顶出开始位置栏1322B、及延迟时间栏1323B、时间控制栏1324B、顶出保持栏1325B、恢复保持栏1326B及再顶出保持栏1327B除了是用于进行第2顶出装置202的控制的栏以外，与用于进行第1顶出装置201的控制的栏即模式栏1311A、顶出次数栏1314A、顶出开始工序栏1321A、顶出开始位置栏1322A、及延迟时间栏1323A、时间控制栏1324A、顶出保持栏1325A、恢复保持栏1326A及再顶出保持栏1327A相同，因此省略说明。

另外，与模式栏1311A同样地，模式栏1311B可选择“入”、“切”、“同时顶出”中的任一个。当其中任一个为“入”而另一个为“切”时，仅通过其中一个顶出装置来进行顶出动作。并且，尽管模式栏1311A及模式栏1311B这两者均为“入”，但有时也不进行同时顶出。例如，可考虑通过其中一个顶出装置进行顶出控制而通过另一个顶出装置进行浇口切断控制的情况。如此，在注射成型机10中，需要与所安装的模具装置800相对应的设定。

在顶出栏1312B中包括初次第1位置栏1341B、初次第1速度栏1342B、初次第2位置栏1343B、初次第2速度栏1344B、压力栏1345B、第2次以后的位置栏1346B及第2次以后的速度栏1347B。初次第1位置栏1341B、初次第1速度栏1342B、初次第2位置栏1343B、初次第2速度栏1344B、压力栏1345B、第2次以后的位置栏1346B及第2次以后的速度栏1347B除了是用于进行第2顶出装置202的控制的栏以外，与用于进行第1顶出装置201的控制的栏即初次第1位置栏1341A、初次第1速度栏1342A、初次第2位置栏1343A、初次第2速度栏1344A、压力栏1345A、第2次以后的位置栏1346A及第2次以后的速度栏1347A相同，因此省略说明。

在恢复栏1313B中包括第2顶出杆212的恢复位置栏1331B、速度栏1332B及压力栏1333B。位置栏1331B、速度栏1332B及压力栏1333B除了是用于进行第2顶出装置202的控制的栏以外，与用于进行第1顶出装置201的控制的栏即位置栏1331A、速度栏1332A及压力栏1333A相同，因此省略说明。

当通过输入接收部711接收了第2显示区域1302B的各栏中所示的参数的设定变更时，图12的第2设定部714设定控制第2顶出装置202的第2顶出条件。具体而言，例如，第2设定部714以第2显示区域1302B的各栏的已设定变更的参数来更新第2顶出条件信息722，由此设定第2顶出条件。

接着，对在模式栏1311A中作为动作模式选择了“同时顶出”的情况进行说明。当作为动作模式选择了“同时顶出”时，第1设定部713以在第1显示区域1302A的模式栏1311A中设定变更的“同时顶出”来更新第1顶出条件信息721。

当通过第1显示区域1302A的模式栏1311A设定变更为“同时顶出”时，选择部715选择处理使第1顶出装置201与第2顶出装置202同步顶出的同时顶出模式(第1模式的一例)。

另外，本实施方式对当通过第1显示区域1302A的模式栏1311A设定变更时选择处理同时顶出模式的情况进行说明，但并不将进行同时顶出模式的选择处理的条件限定于用户选择了“同时顶出”的情况。例如，选择部715可以以在注射成型机10中安装有模具装置800为触发进行动作模式的选择处理。例如，设为在对模具装置800赋予的二维码中包括表示动作模式的信息。而且，在安装有模具装置800时，可以设置于注射成型机10的摄像部读取对该模具装置800赋予的二维码，选择部715根据二维码中所包括的信息，选择处理动作模式。

当选择处理了同时顶出模式时，条件处理部716将通过第1设定部设定的第1顶出条件所表示的第1顶出条件信息721复制(copy)到第2顶出条件信息722。

本实施方式的条件处理部716将第1顶出条件信息721中所包括的所有参数复制(copy)到第2顶出条件信息722。具体而言，条件处理部716将在模式栏1311A中示出的动作模式；在顶出栏1312A中示出的用于顶出控制的参数；在恢复栏1313A中示出的用于恢复控制的参数；在顶出次数栏1314A中示出的顶出次数；与在顶出开始工序栏1321A、顶出开始位置栏1322A及顶出开始的延迟时间栏1323A中示出的开始顶出控制的定时相关的参数；进行在时间控制栏1324A、顶出保持栏1325A、恢复保持栏1326A及再顶出保持栏1327A中示出的顶出时用于进行时间控制的参数复制到第2顶出条件信息722。

而且，在复制到第2顶出条件信息722的参数中包括在顶出栏1312A中示出的顶出控制中所使用的位置、速度及压力以及在恢复栏1313A中示出的恢复控制中所使用的位置、速度及压力。

即，为了在注射成型机10中适当地进行成型品的顶出控制，需要根据成为顶出对象的成型品，详细设定图13所示的各种参数。例如，为了因长尺寸的成型品而进行第1顶出装置201及第2顶出装置202的同时顶出，需要使第1顶出装置201的设定(第1显示区域1302A的参数)与第2顶出装置202的设定(第2显示区域1302B的参数)一致。然而，如上所述，参数的数量较多，因此存在产生用于进行同时顶出的设定错误、设定忘记的可能性。

因此，在本实施方式中，设为当选择处理了同时顶出模式时，条件处理部716将第1顶出条件信息721复制到第2顶出条件信息722。由此，能够抑制第1顶出条件信息721与第2顶出条件信息722之间的设定错误、设定忘记。

另外，本实施方式示出了从第1顶出条件信息721复制到第2顶出条件信息722的参数的一例，但并不将所复制的参数限制于上述。作为所复制的参数，可以包括上述以外的参数。而且，只要能够进行第1顶出装置201与第2顶出装置202的同时顶出，则可以仅复制上述参数中的任一个以上。

图14是表示一实施方式所涉及的控制装置700的显示处理部712选择处理了同时顶出模式时显示于显示装置760的显示画面例的图。

当选择处理了同时顶出模式时，显示处理部712将显示有第1顶出条件的第1显示区域1302A以可设定的状态来显示，将显示有第2顶出条件的第2显示区域1402B以抑制了设定变更的状态来显示。在本实施方式中，变更显示第2显示区域1402B的显示方式，以便能够视觉辨认第2显示区域1402B处于设定变更被抑制的状态。作为第2显示区域1402B的显示方式的变更方法，可以使用任何方法，可以变更第2显示区域1402B的背景颜色，也可以变更设定于第2显示区域1402B的各种参数的字符颜色。作为字符颜色的变更，例如可考虑从白色变更为黄色。

在第2显示区域1402B中示出的模式栏1411B、顶出次数栏1414B、顶出开始工序栏1421B、顶出开始位置栏1422B、顶出开始的延迟时间栏1423B、时间控制栏1424B、顶出保持栏1425B、恢复保持栏1326B及再顶出保持栏1427B中反映了显示于第1显示区域1302A的各种参数。

并且，在顶出栏1412B中示出的初次第1位置栏1441B、第1速度栏1442B、第2位置栏1443B、第2速度栏1444B、压力栏1445B、第2次以后的位置栏1446B及速度栏1447B中反映了显示于第1显示区域1302A的顶出栏1312A的各种参数。

在恢复栏1413B中示出的第1顶出杆211的恢复位置栏1431B、速度栏1432B及压力栏1433B中反映了显示于第1显示区域1302A的恢复栏1313A的各种参数。

当选择处理了同时顶出模式时，输入接收部711接收显示于第1显示区域1302A的各种栏中示出的参数的设定变更，并且抑制显示于第2显示区域1402B的各种栏中示出的参数的设定变更的接收。

另外，在本实施方式中，设为接收显示于第1显示区域1302A的各栏的参数的设定变更，而抑制显示于第2显示区域1402B的各栏的参数的设定变更的接收，但并不限制于这种例子。例如，也可以接收显示于第2显示区域1402B的各栏的参数的设定变更，而抑制显示于第1显示区域1302A的各栏的参数的设定变更的接收。

而且，当选择处理了同时顶出模式时，并不限制于变更设定变更的接收被抑制的显示区域(第1显示区域1302A或第2显示区域1402B)的显示方式。例如，显示处理部712可以将设定变更的接收被抑制的显示区域(第1显示区域1302A或第2显示区域1402B)设为非显示。

当在选择处理了同时顶出模式之后，输入接收部711接收了显示于第1显示区域1302A的各栏的参数的设定变更时，第1设定部713根据已设定变更的参数，更新第1顶出条件信息721。然后，条件处理部716将已更新的第1顶出条件信息721复制到第2顶出条件信息722。由此，当在选择处理了同时顶出模式之后进行了设定变更时，能够在第1顶出装置201及第2顶出装置202中反映设定变更。

控制部717按照第1顶出条件信息721，进行第1顶出装置201的第1顶出杆211的顶出控制，并且按照第2顶出条件信息722，进行第2顶出装置202的第2顶出杆212的顶出控制。

当尚未进行同时顶出模式的选择处理时，本实施方式所涉及的控制部717对同一个成型品以第1顶出条件信息721来进行第1顶出装置201的第1顶出杆211的顶出控制，并且按照复制有第1顶出条件信息721的第2顶出条件信息722(与第1顶出条件信息721所示的条件相同的条件)，进行第2顶出装置202的第2顶出杆212的顶出控制。由此，在本实施方式中，第1顶出装置201的第1顶出杆211及第2顶出装置202的第2顶出杆212根据相同的顶出条件进行顶出控制。

在本实施方式中，对当进行了同时顶出模式的选择处理时，按照第1顶出条件进行同时顶出控制的例子进行了说明。然而，本实施方式中，进行同时顶出控制的条件并不限制于进行了同时顶出模式的选择处理的情况，不论公知的条件，只要为满足规定的条件的情况即可。

图15是表示一实施方式所涉及的控制装置700中的选择了同时顶出模式时的设定处理的流程图。

首先，输入接收部711经由操作装置750接收顶出详细内容按钮1301的按下(步骤S1501)。

接着，显示处理部712根据顶出详细内容按钮1301的按下，显示与顶出详细设定相关的显示画面(步骤S1502)。

选择部715按照输入接收部711对模式栏1311A的“同时顶出”的选择操作，选择处理同时顶出模式(步骤S1503)。

条件处理部716将第1顶出条件信息721复制到第2顶出条件信息722(步骤S1504)。

显示处理部712变更显示有第2顶出条件的第2显示区域1402B的显示方式(例如，背景颜色、字符颜色的变更)，输入接收部711抑制显示于第2显示区域1402B的各栏的参数的设定变更的接收(步骤S1505)。

然后，控制部717判定设定是否结束(步骤S1506)。当判定为设定尚未结束时(步骤S1506：“否”)，输入接收部711接收显示于第1显示区域1302A的各栏的参数的设定变更(步骤S1507)。

第1设定部713以已设定变更的参数来更新第1顶出条件信息721(步骤S1508)。

条件处理部716将已更新的第1顶出条件信息721复制到第2顶出条件信息722(步骤S1509)。然后，控制部717再次判定设定是否结束(步骤S1506)。当判定为设定结束时(步骤S1506：“是”)，结束处理。

接着，对本实施方式所涉及的控制装置700进行的形成成型品时对合模装置100、第1顶出装置201及第2顶出装置202进行的控制进行说明。图16是表示与一实施方式所涉及的控制装置700对合模装置100等的控制相关的各工序的流程图。

首先，控制部717通过进行驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置的控制，使可动压板120前进，使动模820与定模810接触，以进行闭模工序(步骤S1601)。

控制部717进一步驱动控制合模马达160，使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，以进行升压工序(步骤S1602)。

控制部717驱动合模马达160将十字头151的位置维持在合模位置，以进行合模工序(步骤S1603)。

控制部717通过驱动控制合模马达160使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，使可动压板120后退，减小合模力，以进行脱压工序(步骤S1604)。

接着，控制部717通过从开模开始位置后退至开模结束位置，使可动压板120后退，使动模820从定模810分开，以进行开模工序(步骤S1605)。

控制部717进行转台190的旋转控制，与动模820一同使第1成型品21旋转，以进行模具旋转工序(步骤S1606)。

接着，控制部717通过再次进行驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置的控制，进行闭模工序(步骤S1607)。

控制部717进一步驱动控制合模马达160，使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，以进行升压工序(步骤S1608)。

控制部717驱动合模马达160将十字头151的位置维持在合模位置，以进行合模工序(步骤S1609)。

控制部717通过驱动控制合模马达160使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，进行脱压工序(步骤S1610)。

控制部717通过从开模开始位置后退至开模结束位置，进行开模工序(步骤S1611)。

控制部717以从开模开始位置后退至开模结束位置为触发，按照第1顶出条件信息721进行第1顶出装置201的第1顶出杆211的顶出控制，并且按照第2顶出条件信息722进行第2顶出装置202的第2顶出杆212的顶出控制，由此进行顶出工序(步骤S1612)。并且，当第1顶出条件信息721复制到第2顶出条件信息722时，通过第1顶出装置201及第2顶出装置202的同时顶出，例如进行长尺寸的第2成型品(同一个成型品的一例)22的顶出。

控制部717进行转台190的旋转控制，使动模820旋转，以进行模具旋转工序(步骤S1613)。

在本实施方式中，通过对第1型腔空间801填充第1成型品21的第1成型材料之后，进行脱压工序、开模工序及模具旋转工序，将由第1成型材料形成的第1成型品21移动至第2型腔空间802。然后，通过从闭模工序进行开模工序，在第2型腔空间802中对第1成型品21填充第2成型材料来形成第2成型品22，并且在第1型腔空间801中形成新的第1成型品21。然后，控制部717仅对第2成型品22进行顶出控制。另外，本实施方式并不限制于这种方法，可以使用其他方法。

(变形例等)

在上述实施方式中，第1顶出装置201及第2顶出装置202在Y轴方向上隔着间隔配置，从动模820顶出沿Y轴方向长的第2成型品22，但本发明并不限定于此。第1顶出装置201及第2顶出装置202在Z轴方向上隔着间隔配置，从动模820顶出沿Z轴方向长的第2成型品22也可以。

在上述实施方式中，第1型腔空间801及第2型腔空间802在Z轴方向上隔着间隔配置，但本发明并不限定于此。第1型腔空间801及第2型腔空间802可以在Y轴方向上隔着间隔配置。

在上述实施方式中，定模810相当于技术方案中所记载的第1模具，动模820相当于技术方案中所记载的第2模具，但本发明并不限定于此。定模810相当于技术方案中所记载的第2模具，动模820相当于技术方案中所记载的第1模具也可以。

在上述实施方式中，对成为同时顶出模式时可设定变更第1显示区域的各栏的参数，而抑制第2显示区域的各栏的参数的设定变更的例子进行了说明，但本发明并不限定于此。例如，也可以设为可设定变更用于进行第2顶出装置202的顶出控制的第2显示区域的各栏的参数，而抑制用于进行第1顶出装置201的顶出控制的第1显示区域的各栏的参数的设定变更。

在上述实施方式中，使用转台190，但也可以不使用转台190。此时，第2模具不经由转台安装于第2压板。只要第1顶出装置201及第2顶出装置202从第2模具顶出同一个成型品，则抑制成型品的变形，从而能够抑制成型品的受损。

在上述实施方式中，使用第1注射装置301及第2注射装置302，但注射装置的数量可以是1个。只要第1顶出装置201及第2顶出装置202从第2模具顶出同一个成型品，则抑制成型品的变形，从而能够抑制成型品的受损。另外，注射装置的数量可以是3个以上。

根据上述实施方式的注射成型机10，在取出成型品时为了进行适当的顶出控制而具有各种参数。在取出长尺寸的成型品时，需要同时顶出，因此需要使用于进行第1顶出装置201的顶出控制的第1顶出条件中所包括的参数与用于进行第2顶出装置202的顶出控制的第2顶出条件中所包括的参数一致。在本实施方式中，设为当进行了同时顶出模式(第1模式的一例)的选择处理时，将第1顶出条件信息721复制到第2顶出条件信息722。由此，能够使第1顶出装置201及第2顶出装置202在相同的顶出条件下进行顶出控制。如此，能够抑制由分别单独设定第1顶出装置201及第2顶出装置202引起的设定错误、设定忘记。

而且，根据上述实施方式的注射成型机10，能够使对同一个成型品进行的第1顶出装置201及第2顶出装置202在相同的顶出条件下进行顶出控制。由此，能够抑制第1顶出装置201与第2顶出装置202之间的顶出动作的差异，因此能够减轻施加于成型品及模具装置的负荷。能够抑制多个顶出装置的顶出动作的差异，因此能够减少成型品破损的可能性、因从贯穿模具装置的顶出销施加于模具装置的负荷而使模具装置破损的可能性。

以上，对本发明所涉及的注射成型机的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等。在技术方案中所记载的范畴内，能够进行各种变更、修正、置换、附加、删除及组合。关于这些，当然也属于本发明的技术范围内。

Claims (6)

1.一种注射成型机，其具备：

第1顶出装置，从所述第2模具顶出在形成于第1模具与第2模具之间的型腔空间中成型的成型品；

第2顶出装置，从所述第2模具顶出在形成于所述第1模具与所述第2模具之间的型腔空间中成型的成型品；及

控制装置，控制所述第1顶出装置，并且控制所述第2顶出装置，

所述控制装置具备：

第1设定部，设定控制所述第1顶出装置的第1顶出条件；

第2设定部，设定控制所述第2顶出装置的第2顶出条件；及

控制部，当满足规定的条件时，对同一个成型品在所述第1顶出条件下控制所述第1顶出装置，并且在与所述第1顶出条件相同的条件下控制所述第2顶出装置。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述控制装置还具备选择部，所述选择部选择处理使所述第1顶出装置与所述第2顶出装置同步顶出的第1模式，

当通过所述选择部选择处理了所述第1模式时，所述控制部在与所述第1顶出条件相同的条件下控制所述第2顶出装置。

3.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述控制装置还具备显示处理部，当满足所述规定的条件时，所述显示处理部以可设定变更所述第1顶出条件的状态来显示，且以所述第2顶出条件的设定变更被抑制的状态来显示。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的注射成型机，其中，

所述控制装置还具备条件处理部，当满足所述规定的条件时，所述条件处理部将通过所述第1设定部设定的所述第1顶出条件复制到所述第2顶出条件，

当满足所述规定的条件时，所述控制部在复制有所述第1顶出条件的所述第2顶出条件下控制所述第2顶出装置的顶出。

5.根据权利要求4所述的注射成型机，其中，

所述条件处理部作为复制到所述第2顶出条件的通过所述第1设定部设定的所述第1顶出条件，包括开始顶出控制的定时、顶出位置、顶出速度及顶出压力中的任一个以上。

6.根据权利要求4或5所述的注射成型机，其中，

所述控制装置还具备接收部，所述接收部接收对所述第1顶出条件的设定变更，

当在满足所述规定的条件的情况下所述接收部接收了对所述第1顶出条件的设定变更时，所述条件处理部将已设定变更的所述第1顶出条件复制到所述第2顶出条件。

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