CN114777671A - 工件模型处理方法、服务器、前端设备及三维扫描*** - Google Patents

Abstract

本发明的实施例提供了一种工件模型处理方法、服务器、前端设备及三维扫描***，涉及三维扫描领域，应用于三维扫描***中的服务器，该方法包括：获取多个扫描设备采集的多个工件的影像数据；根据多个工件的影像数据，分别生成多个工件的模型；将多个工件的模型发送至前端设备进行展示。采用本发明，可以提升对工件的扫描效率，保障工件的数据安全。

Description

工件模型处理方法、服务器、前端设备及三维扫描***

技术领域

本发明涉及三维扫描领域，具体而言，涉及一种工件模型处理方法、服务器、前端设备及三维扫描***。

背景技术

三维扫描技术可以高精度地扫描实物并获取到原始测绘数据，在工艺测量领域已经得到广泛的应用。

现有的三维扫描方案大多将扫描仪通过USB与个人电脑连接，当工人使用扫描仪采集工件影像后，工件影像直接通过USB传输至个人电脑上。

但是由于个人电脑的传输接口数量受限，这样的方式仅适用于简单的小型工件，遇到中大型或较为复杂的工件，就会在扫描阶段耗费大量的时间，且无法保证扫描数据的安全。

发明内容

本发明实施例提供一种工件模型处理方法、服务器、前端设备及三维扫描***，可以提升对工件的扫描效率，保障工件的数据安全。

第一方面，本发明实施例提供一种工件模型处理方法，应用于三维扫描***中的服务器，所述方法包括：

获取多个扫描设备采集的多个工件的影像数据；

根据所述多个工件的影像数据，分别生成所述多个工件的模型；

将所述多个工件的模型发送至前端设备进行展示。

可选地，所述根据所述多个工件的影像数据，分别生成所述多个工件的模型，包括：

将所述多个工件的影像数据转换为所述多个工件对应的三维点云数据；

根据所述多个工件对应的三维点云数据，分别采用预设的三维重建方法，进行模型重建，得到所述多个工件的模型。

可选地，所述方法还包括：

接收所述前端设备发送的针对目标工件模型的测量指令；

响应所述测量指令，对所述目标工件模型进行测量，得到所述目标工件模型的测量报告；

向所述前端设备返回所述目标工件模型的测量报告。

可选地，所述对所述目标工件模型进行测量，得到所述目标工件模型的测量报告，包括：

采用预设的三维测量方法，对所述目标工件模型进行测量，得到所述目标工件模型的测量报告。

第二方面，本发明实施例还提供一种工件模型处理方法，应用于三维扫描***中的前端设备，所述方法包括：

接收服务器发送的多个工件的模型；其中，所述多个工件的模型为所述服务器根据多个扫描设备采集的多个工件的影像数据，分别生成的所述多个工件的模型；

对所述多个工件的模型进行渲染并进行页面展示。

可选地，所述方法还包括：

接收针对页面展示的所述多个工件的模型中目标工件模型输入的测量操作；

响应所述测量操作，向所述服务器发送针对所述目标工件模型的测量指令；所述测量指令用于使得所述服务器对所述目标工件模型进行测量，得到所述目标工件模型的测量报告；

接收所述服务器返回的所述目标工件模型的测量报告。

可选地，所述方法还包括：

根据所述目标工件模型的测量报告，生成所述目标工件模型的测量效果图；

对所述测量效果图进行页面展示，其中，所述测量效果图中显示有：所述目标工件模型中各个部位的特征参数与对应校准参数的偏差信息。

第三方面，本发明实施例还提供一种服务器，包括：第一处理器、第一存储器和第一总线，所述第一存储器存储有所述第一处理器可执行的程序指令，当服务器运行时，所述第一处理器与所述第一存储器之间通过第一总线通信，所述第一处理器执行所述程序指令，以执行如第一方面任一所述的工件模型处理方法的步骤。

第四方面，本发明实施例还提供一种前端设备，包括：第二处理器、第二存储器和第二总线，所述第二存储器存储有所述第二处理器可执行的程序指令，当前端设备运行时，所述第二处理器与所述第二存储器之间通过第二总线通信，所述第二处理器执行所述程序指令，以执行如第二方面任一所述的工件模型处理方法的步骤。

第五方面，本发明实施例还提供一种三维扫描***，包括：多个扫描设备、服务器和前端设备；其中，所述多个扫描设备和所述服务器通信连接，所述服务器还与所述前端设备通信连接，所述服务器用于执行上述第一方面任一所述的工件模型处理方法，所述前端设备用于执行上述第二方面任一所述的工件模型处理方法。

本发明提供的一种工件模型处理方法、服务器、前端设备及三维扫描***，通过由服务器获取多个扫描设备采集的多个工件的影像数据，并且根据多个工件的影像数据，分别生成多个工件的模型，最终将多个工件的模型发送至前端设备进行展示。通过这样的处理方式，可以使得多个扫描设备协同扫描，提升了对工件的扫描效率；同时，利用服务器去获取到工件的影像数据并且生成工件模型，可以使得工件的数据都被保存在服务器上，有效保障了工件的数据安全；并且最终由前端设备对工件模型进行展示，使得用户可以快速了解工件各个部位的制造情况，便于对工件进行优劣筛选。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明提供的一种三维扫描***的示意图；

图2为本发明提供的一种工件模型处理方法的流程示意图；

图3为本发明提供的一种三维重建方法的流程示意图；

图4为本发明提供的一种三维测量方法的流程示意图；

图5为本发明提供的另一种工件模型处理方法的流程示意图；

图6为本发明提供的一种接收测量报告方法的流程示意图；

图7为本发明提供的一种生成测量效果图方法的流程示意图；

图8为本发明提供的一种工件模型处理装置的示意图；

图9为本发明提供的另一种工件模型处理装置的示意图；

图10为本发明提供的一种服务器的示意图；

图11为本发明提供的一种前端设备的示意图。

图标：1000，获取模块；2000，生成模块；3000，第一发送模块；4000，接收模块；展示模块5000；1，服务器；2，扫描设备；3，前端设备；11，第一处理器；12，第一存储器；13，第一总线；31，第二处理器；32，第二存储器；33，第二总线。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在对本发明进行详细地解释之前，先对本发明的应用场景予以介绍。

处于信息化的时代，为了获取到客观物体的相关数据信息，三维扫描技术已经在各行各业中应用广泛。尤其是在工业生产领域，除了测量工件的长度、直径等基本尺度外，往往需要对工件的外形或若干点进行高精度地三维测量，从而快速获取到零件的表面信息，这是手工测量无法做到的。

但是，在面对复杂的、大型的工件时，现有的通过USB进行数据传输的扫描仪就显得力不从心，不仅无法实现多个扫描仪的协同扫描，大大耗费时间，也无法将工件的数据进行统一管理，容易造成数据的泄露。

基于此，本发明提供一种工件模型处理方法、服务器、前端设备及三维扫描***，通过由服务器获取多个扫描设备采集的多个工件的影像数据，并且根据多个工件的影像数据，分别生成多个工件的模型，最终将多个工件的模型发送至前端设备进行展示，实现多个扫描设备协同扫描，有效保障了工件的数据安全。本发明下述各实施例提供的工件模型处理方法可由三维扫描***中的服务器执行，也可由三维扫描***中的前端设备执行，该服务器可以为整体式服务器、分散式服务器、云服务器等，该前端设备可以为具有处理功能的计算机设备，其可以为笔记本电脑、台式电脑等计算机设备，本发明对此不做限制。

如下结合附图通过多个实施例进行解释说明。图1为本发明提供的一种三维扫描***的示意图，如图1所示，该三维扫描***包括：多个扫描设备2、服务器1和前端设备3；其中，多个扫描设备2和服务器1通信连接，服务器1还与前端设备3通信连接。在本实施例中，扫描设备2的数量为N,N≥1；可选地，扫描设备2内部搭载无线网卡，多个扫描设备2可以基于无线网卡与服务器1通过网络传输协议，如TCP/IP(Transmission Control Protocol/Internet Protocol，传输控制协议/网际协议)进行建立连接，服务器1与前端设备3也通过网络传输协议建立通信连接关系。

在三维扫描过程中，多个扫描设备2可以将扫描数据传输至服务器1，由服务器进行存储；根据实际需求，服务器1也可以将需要的数据传输至前端设备进行展示。可选地，前端设备3还包括显示器，用以显示多个工件模型，该显示器可为只具有显示功能的显示屏，也可以为同时具有触屏功能和显示功能的显示屏。

在本实施例中，单个的扫描设备2可以为单目相机、双目相机、多目相机等深度相机，本申请对此不做限制。

在上述图1提供的一种三维扫描***的基础上，为了清楚地介绍工件模型的处理方法，本发明还通过了一种工件模型处理方法的可能实现方式。图2为本发明提供的一种工件模型处理方法的流程示意图。如图2所示，该工件模型处理方法，应用于三维扫描***中的服务器1，包括：

S110，获取多个扫描设备采集的多个工件的影像数据。

其中，工件为工业制造的器件，本申请对工件的大小、形状、材料、外观等均不做任何限制。

需要说明的是，在实际操作中，多个用户可以同时操作多个扫描设备2对多个工件分别进行扫描，其中每个扫描设备2的设置位置、拍摄角度不做具体限制。其中，扫描设备2扫描得到的影像数据为二维数据。

在扫描过程中，一个工件至少由一个扫描设备2进行扫描。在一种可能的实现方式中，多个扫描设备2可以同时对同一个工件进行协同扫描。例如，拥有1、2、3、4、5这样5个扫描设备，和A、B、C、D、E这样5个工件，则在每次扫描中，1、2、3、4、5都同时对A、B、C、D、E中任一工件进行采集，最终得到5个工件的影像数据。这种多个扫描设备2对同一工件进行协同扫描的方式，尤其适用于中大型或复杂的工件。通过多个扫描设备2协同扫描一个中大型或复杂工件，加快了对中大型或复杂工件的扫描速率，避免单一设备扫描造成的长时耗费，缩短了中大型或复杂工件模型的处理周期。

在另一种可能的实现方式中，多个扫描设备2可以同时对多个工件进行扫描，即在单次扫描中，至少有两个工件在分别被多个扫描设备2进行扫描。例如，在单次扫描中，1、2、3设备协同扫描A工件，4、5设备协同扫描B工件；或者，在单次扫描中，1号设备扫描A部件、2号设备扫描B部件、3号设备扫描C部件、4号设备扫描D部件、5号设备扫描E部件。

在扫描过程中应注意，若需要使用多个扫描设备2对同一工件进行协同扫描，需要在设置多个扫描设备2的位置和角度时，注意相邻两个扫描设备2扫描的该工件的影像数据应具有重叠部分，以便于后续根据工件的二维影像数据，生成工件的三维模型。

通过多个扫描设备2实现对多个工件的扫描过程后，每个扫描设备2都可以通过网络传输协议，如TCP/IP，将多个工件的影像数据传输至服务器1中，从而服务器1可以获取多个扫描设备采集的多个工件的影像数据。

S120，根据多个工件的影像数据，分别生成多个工件的模型。

为了获取高质量的工件模型，可选地，在服务器1接收到多个工件的影像数据之后，首先可以为采集的图像进行去噪，如利用滤波算法滤除图像中的噪声，再进行后续的操作。

在本实施例中，服务器1通过得到的多个工件的影像数据，利用立体视觉法，分别生成多个工件的模型。立体视觉法是依据多个图像的对比，利用其中相同的点位置的差别，通过视差原理来重建出物体的三维模型。一般分为三种，为单目视觉法、双目视觉法、多目视觉法。

在本实施例中，若单个工件仅由一个扫描设备2进行扫描拍摄，且该扫描设备2为单目相机时，则在获取该工件的三维工件模型时采用单目视觉法。具体地，通过扫描拍摄工件的单一视点的多幅影像或多视点的多幅影像，通过选择影像的特征点，分析多幅影像的特征点的变换，建立空间结构与特征点的关系模型，重构出工件的三维立体模型。

若单个工件由一个扫描设备2进行扫描拍摄，且该扫描设备2为双目相机时，或由两个扫描设备2进行扫描拍摄，且该扫描设备2为单目相机时，在获取该工件的三维工件模型时采用双目视觉法。具体地，通过两个摄像头分别采集同一工件的影像，通过选择影像的特征点，基于采集到的两幅图像上的同一特征点的视差信息，直接根据三角测量的原理计算深度距离重建三维坐标点，重构出工件的三维立体模型。

若单个工件由一个扫描设备2进行扫描拍摄，且该扫描设备为多目相机时，或由三个或三个以上的扫描设备2进行扫描拍摄，不论该扫描设备2为何种类型的相机，在获取该工件的三维工件模型时采用多目视觉法。具体地，与双目视觉法类似，都是通过不同视点所采集的目标影像的特征点之间的视差信息，根据三角测量的原理计算深度距离重建三维坐标点，重构出工件的三维立体模型。

在一种可能的实现方式中，本实施例中利用立体视觉法生成工件立体模型时，可以直接采用SFM(Structure from motion，运动恢复结构算法)算法进行三维信息的提取。例如，采用增量式SFM算法，对于一个工件来说，先从对它扫描拍摄的多张相邻影像图片中选择特征点匹配最多的两幅影像，并将两幅影像进行三角化处理求解出部分特征点的空间位置，并且求解出两幅影像的相机之间的位姿关系，则，现在就可以将对该工件拍摄的其他影像一一输入，将新输入的影像利用八点算法求解出新输入影像与初始影像相机间的位姿关系，通过三角化求解出新输入图像的特征点的空间位置，就可以重构出工件的三维立体模型。其中，当输入的不同影像共视域越大，则生成的特征匹配点越多，重建出的点云便越密集，重建出的细节便越多。

S130，将多个工件的模型发送至前端设备进行展示。

由于工件的立体模型包含了大量的数据，大量的数据由助于对模型进行精确地表达，但是对于前端设备3的展示来说，最主要的目的在于展示工件的整体模型。而且，服务器1若直接向前端设备3发送完整的工件立体模型数据，不仅会增加前端设备3的存储时间和处理时间，还不利于工件数据的安全保存。

因此，在本实施例中，可选地，在服务器1将多个工件的模型发送至前端设备3进行展示之前，还需要对工件的模型数据进行抽稀简化处理，以期望用更少的数据精确表达工件的各个特征。可选地，可以采用基于***抽稀法，先在完整的工件模型数据中随机选择一个点，然后将被选择的点作为起点利用事先预定的采样间隔选取下一个点，直至所有数据被选择完成后，停止选取，得到抽稀后的工件模型，并将抽稀后的工件模型通过通信传输发送至前端设备3。

在本实施例中，可以使得多个扫描设备协同扫描，提升了对工件的扫描效率；同时，利用服务器去获取到工件的影像数据并且生成工件模型，可以使得工件的数据都被保存在服务器上，有效保障了工件的数据安全；并且最终由前端设备对工件模型进行展示，使得用户可以快速了解工件各个部位的制造情况，便于对工件进行优劣筛选。

在上述图2提供的工件模型处理方法的基础上，本发明还通过了一种对工件三维重建的可能实现方式。图3为本发明提供的一种三维重建方法的流程示意图。如图3所示，上述S120中，根据多个工件的影像数据，分别生成多个工件的模型，包括：

S210，将多个工件的影像数据转换为多个工件对应的三维点云数据。

在本实施例中，当服务器1获取得的多个工件的二维影像数据后，可以先将二维影像数据转换为多个工件对应的三维点云数据。

点云是三维数据，是物体表面的离散点在世界坐标系(物体在现实世界中的坐标系)的集合。由扫描设备2拍摄的影像数据为二维的深度图像，是物体信息在图像坐标系(扫描设备拍摄的图像中像素点的坐标系)的映射。因此通过图像坐标系到世界坐标系的预设转换关系，就可以将深度图像转换为点云数据。

基于此，就可以对每一张影像进行转换，从而得到多个工件对应的三维点云数据。

S220，根据多个工件对应的三维点云数据，分别采用预设的三维重建方法，进行模型重建，得到多个工件的模型。

在得到多个工件对应的三维点云数据后，可选地，由于获得的点云数据可能包含一些无效点云或噪音点云，需要对点云数据进行预处理，可以通过修建和滤波的方式，剔除原始点云中含有噪声的点。

由于通过扫描设备2对每个工件进行扫描拍摄时，拍摄了多张影像，因此，在进行三维重建之前，需要对一个工件拍摄的多张影像对应的多幅点云数据进行拼接，使得多幅点云图像中同一位置的两个点的坐标满足预设的转换矩阵，使得一个工件对应的多幅三维点云数据都可以基于同一坐标系下。

在完成一个工件的点云拼接后，就可以采用预设的三维重建算法，例如三维网格重建法，将上述的得到同一坐标系里的点云数据快速生成三角面片，连接所有的三角面片，就可以构成工件完整的三维模型。

可选地，还可以直接将工件对应的点云数据全部导入至开源程序平台，利用程序编译的点云三维重建算法，通过计算机实现对工件的自动建模，得到工件的模型。

可选地，在得到工件的三维模型后，由于点云数据保证了工件表面模型的数据，而影像数据保证了工件边缘的信息，因此，还可以利用预设的自动化软件基于获得的工件影像数据和点云数据，对工件的三维模型进行纹理细节的描述。

基于此，就可以对每个工件分别采用预设的三维重建方法，进行模型重建，得到多个工件的模型。

在本实施例中，通过将工件的二维影像数据准换为三维的点云数据，再运用预设的三维重建方法，实现对工件的三维建模，便于前端设备可以基于工件的立体模型进行全方位展示，提升了对用户工件的认知面。

在上述图2提供的工件模型处理方法的基础上，本发明还提供了一种对工件进行三维测量的可能实现方式。图4为本发明提供的一种三维测量方法的流程示意图。如图4所示，上述方法还包括：

S310，接收前端设备发送的针对目标工件模型的测量指令。

服务器1将多个工件的模型发送至前端设备3之后，用户可以在前端设备3上选择工件进行测量，并向服务器1发送基于被选择工件，即针对目标工件的测量指令，指示服务器1对目标工件进行测量。

具体地，当服务器1接收到前端设备发送的针对目标工件的测量指令后，就可以根据测量指令的内容，对目标工件进行测量。

S320，响应测量指令，对目标工件模型进行测量，得到目标工件模型的测量报告。

在一种可能的实现方式中，可以在服务器1中预设需要对该工件测量的所有特征位置(例如工件中所有的圆孔)，若前端设备3发送的测量指令为“整体测量”，则服务器1可以基于该工件预设的需要测量的特征位置，自动计算模型中所有特征位置的特征参数，特征参数包括：在模型坐标系中任一圆孔的X位置坐标、Y位置坐标、Z位置坐标、位置度、直径，并且将任一圆孔的特征参数与对应的预设的目标测量参数进行比对，计算每一个圆孔特征参数与目标测量参数之间的偏差，并且将偏差与预设校准参数进行比对，若偏差小于等于预设校准参数，则说明该圆孔的该特征参数测试通过，若偏差大于预设校准参数，则说明该圆孔的该特征参数测试不通过。例如，一圆孔的直径测量值5.900，目标测量参数中直径为7.000，则偏差为1.100，而预设校准参数为1.000，显然偏差大于预设校准参数，则该圆孔的直径测量信息测试未通过。

在另一种可能的实现方式中，若前端设备3发送的测量指令为“指定测量”，即用户在前端设备3基于展示的工件模型选择的特征位置，如指定任一圆孔，只生成该圆孔的特征参数，并可进行后续与目标测量参数比对。

S330，向前端设备返回目标工件模型的测量报告。

每基于一个测量指令，就可以得到该指令对应的测量报告，最终可以向前端设备3返回目标工件的测量报告。

基于上述方法，目标工件模型的测量报告，包括：特征位置实际测量的X位置坐标、Y位置坐标、Z位置坐标、位置度、直径，特征位置的目标测量参数中应有的X位置坐标、Y位置坐标、Z位置坐标、位置度、直径，以及各项特征参数对应的预设校准参数，以及各项特征参数对应的预设校准参数与实际测量特征参数之前的偏差，以及各项实际特征参数的测试结果。

在本实施例中，服务器还可以基于测量指令生成目标工件的测量报告并返回前端，从而可以在前端展示目标工件的测量报告，便于用户及时获取到工件的测量结果。

可选地，上述S320中，响应测量指令，对目标工件模型进行测量，得到目标工件模型的测量报告，包括：

S410，采用预设的三维测量方法，对目标工件模型进行测量，得到目标工件模型的测量报告。

在本实施例中，可以预设需要对特征位置测量的测量信息，如提前预设好需要测量特征位置在模型坐标系中的X位置坐标、Y位置坐标、Z位置坐标、位置度、直径、半径、平整度等测量信息的一种或多种作为预设的三维测量方法中需要的测量信息，则在实际操作中，根据预设的三维测量方法，利用特征位置的三维坐标，计算得到目标工件模型的测量信息，从而得到测量报告。

可选地，服务器1还可以基于每一个工件形成该工件的管理模块。即，当生成一个工件的模型之后，就将该工件最初的影像数据、模型数据、以及后续的测量报告，都存储至对应的管理模块中，从而对多个工件进行数据管理，即多个工件的数据都存储至服务器1中，可以统一进行管理和存储，保障了工件数据的安全。

在本实施例中，通过预设的测量方法，对工件模型进行相应的测量，从而得到目标工件模型的测量报告，便于前端设备基于测量报告对工件进行快速判断，提高自动化水平。

在上述图1提供的一种三维扫描***的基础上，为了清楚地介绍工件模型的处理方法，本发明还通过了另一种工件模型处理方法的可能实现方式。图5为本发明提供的另一种工件模型处理方法的流程示意图。如图5所示，该工件模型处理方法，应用于三维扫描***中的前端设备3，包括：

S510，接收服务器发送的多个工件的模型。

其中，多个工件的模型为服务器1根据多个扫描设备2采集的多个工件的影像数据，分别生成的多个工件的模型。

在本实施例中，当服务器1根据多个工件的影像数据，分别生成多个工件的模型之后，就会将多个工件的模型发送至前端设备3进行展示。

可选地，为了节省前端设备3的资源，可以向前端设备3通过通信传输发送抽稀后的多个工件模型，则前端设备3就可以接收到由服务器1发送的多个工件的模型。

S520，对多个工件的模型进行渲染并进行页面展示。

在本实施例中，前端设备3还具有渲染模块，在接收到服务器1发送的多个工件的模型之后，还需要对多个工件的模型进行渲染处理。例如，可以通过预设的网格模型，进行纹理的渲染；或者，可以通过预设的复杂校正计算，将工件的二维影像数据中像素点的彩色信息附加到三维模型中，从而形成彩色的工件模型。在一种可能的实现方式中，可以通过开源的图像渲染框架直接对三维的工件模型进行渲染处理，本实施例对此不做限制。

通过在前端设备3得到渲染后的工件模型，便可以通过前端设备3中的显示屏进行工件模型的显示。可选地，用户可以通过鼠标或手指触屏的方式，调整观看工件模型的位姿，从而观察到工件三维模型的各个角度的信息。

在本实施中，通过前端设备在接收到工件的模型后再进行渲染展示，更为立体具有观赏性地向用户展示工件的各部位的信息，便于用户对工件进行评估。

在上述图5提供的一种三维扫描***的基础上，本发明还提供一种接收测量报告的可能实现方式。图6为本发明提供的一种接收测量报告方法的流程示意图。如图6所示，上述方法还包括：

S610，接收针对页面展示的多个工件的模型中目标工件模型输入的测量操作。

在实际操作中，用户可以通过鼠标或手指触屏的方式任一选择多个工件的模型中目标工件模型，然后，对目标工件模型通过鼠标或手指触屏的方式选择需要测量的方式，如“整体测量”或“指定测量”，若选择“整体测量”，则无需再操作；若选择“指定测量”，则还需要任意选择工件模型的特征位置，并最终确认选择。

基于上述操作，前端设备3可以接收针对页面展示的多个工件的模型中目标工件模型输入的测量操作。

S620，响应测量操作，向服务器发送针对目标工件模型的测量指令。

测量指令用于使得服务器对目标工件模型进行测量，得到目标工件模型的测量报告。

S630，接收服务器返回的目标工件模型的测量报告。

前端设备3接收到针对页面展示的多个工件的模型中目标工件模型输入的测量操作之后，就需要响应测量操作，向服务器1发送针对目标工件模型的测量指令。例如，若测量操作为“整体测量”，则前端设备3向服务器1发送的针对目标工件模型测量指令为“整体测量”，并且接收服务器1返回的基于“整体测量”的测量指令生成的工件全部特征位置的测量报告。若测量操作为“指定测量”，则前端设备3向服务器1发送的针对目标工件模型测量指令为“指定测量”，并发送指定的特征位置，之后接收服务器1返回的基于“指定测量”的测量指令生成的指定特征位置的测量报告。

在本实施例中，前端设备可以基于测量操作向服务器发送测量指令，并接收到由服务器返回的测量报告，实现前端设备与服务器之间基于工件的交互，便于工件的信息进行展示。

在上述图6提供的一种接收测量报告的基础上，本发明还提供一种生成测量效果图的可能实现方式。图7为本发明提供的一种生成测量效果图方法的流程示意图。如图7所示，上述方法还包括：

S710，根据目标工件模型的测量报告，生成目标工件模型的测量效果图。

S720，对测量效果图进行页面展示。

其中，测量效果图中显示有：目标工件模型中各个部位的特征参数与对应校准参数的偏差信息。

由于服务器1发送的基于目标工件模型的测量报告为纯数据格式，不便于用户进行浏览，因此在本实施例中，前端设备3可以根据目标工件模型的测量报告，以及测量报告中包含的特征位置的预设的目标测量参数中应有的特征值，以及各项特征参数对应的预设校准参数，以及各项特征参数对应的预设校准参数与实际测量特征参数之前的偏差，以及各项实际特征参数的测试结果，生成目标工件模型的测量效果图，并对测量效果图进行页面展示。

具体地，在测量效果图中，可以将测量得到的目标工件模型对应的特征参数，目标工件模型对应的预设目标测量参数，以及各项特征参数对应的预设校准参数，以及各个部位的特征参数与对应校准参数的偏差信息，以及各项特征参数的测试结果均进行一一对应展示。

在展示过程中，可以将测试结果通过的特征参数标记绿色，将测试结果不通过的特征参数标记红色；或，将测试结果通过的特征参数标记“O”，将测试结果不通过的特征参数标记“X”，本实施例对此不做任何限制。

在本实施例中，通过生成目标工件模型的测量效果图并进行展示，可以使得用户清晰明了的得到目标工件的各项测量数据，便于对目标工件进行审核，判断工件是否生产规范。

图8为本发明提供的一种工件模型处理装置的示意图，如图8所示，该工件模型处理装置，应用于三维扫描***中的服务器，包括：

获取模块1000，用于获取多个扫描设备采集的多个工件的影像数据。

生成模块2000，用于根据多个工件的影像数据，分别生成多个工件的模型。

第一发送模块3000，用于将多个工件的模型发送至前端设备进行展示。

可选地，生成模块2000，具体还用于将多个工件的影像数据转换为多个工件对应的三维点云数据；根据多个工件对应的三维点云数据，分别采用预设的三维重建方法，进行模型重建，得到多个工件的模型。

可选地，该工件模型处理装置还包括测量模块，用于接收前端设备发送的针对目标工件模型的测量指令；响应测量指令，对目标工件模型进行测量，得到目标工件模型的测量报告；向前端设备返回目标工件模型的测量报告。

可选地，测量模块，具体还用于采用预设的三维测量方法，对目标工件模型进行测量，得到目标工件模型的测量报告。

图9为本发明提供的另一种工件模型处理装置的示意图，如图9所示，该工件模型处理装置，应用于三维扫描***中的前端设备，包括：

接收模块4000，用于接收服务器发送的多个工件的模型；其中，多个工件的模型为服务器根据多个扫描设备采集的多个工件的影像数据，分别生成的多个工件的模型；

展示模块5000，用于对多个工件的模型进行渲染并进行页面展示。

可选地，接收模块4000，具体还用于接收针对页面展示的多个工件的模型中目标工件模型输入的测量操作；

可选地，该工件模型处理装置还包括第二发送模块，用于响应测量操作，向服务器发送针对目标工件模型的测量指令；测量指令用于使得服务器对目标工件模型进行测量，得到目标工件模型的测量报告；

可选地，接收模块4000，具体还用于接收服务器返回的目标工件模型的测量报告。

可选地，展示模块5000，具体还用于根据目标工件模型的测量报告，以及目标工件模型对应的目标测量参数，生成目标工件模型的测量效果图；对测量效果图进行页面展示，其中，测量效果图中显示有：目标工件模型中各个部位的特征参数与对应校准参数的偏差信息。

以上这些模块可以是被配置成实施以上方法的一个或多个集成电路，例如：一个或多个特定集成电路(Application Specific Integrated Circuit，简称ASIC)，或，一个或多个数字信号处理器(Digital Singnal Processor，简称DSP)，或，一个或者多个现场可编程门阵列(Field Programmable Gate Array，简称FPGA)等。再如，当以上某个模块通过处理元件调度程序代码的形式实现时，该处理元件可以是通用处理器，例如中央处理器(Central Processing Unit，简称CPU)或其它可以调用程序代码的处理器。再如，这些模块可以集成在一起，以片上***(System-on-a-Chip，简称SOC)的形式实现。

图10为本发明提供的一种服务器的示意图。如图10所示，该服务器1包括：第一处理器11、第一存储器12和第一总线13，第一存储器12存储有第一处理器11可执行的程序指令，当服务器1运行时，第一处理器11与第一存储器12之间通过第一总线13通信，第一处理器11执行程序指令，以执行上述方法实施例中以服务器为执行主体的方法。

图11为本发明提供的一种前端设备的示意图。如图11所示，该前端设备3包括：第二处理器31、第二存储器32和第二总线33，第二存储器32存储有第二处理器31可执行的程序指令，当前端设备运行时，第二处理器31与第二存储器32之间通过第二总线33通信，第二处理器31执行程序指令，以执行上述方法实施例中以前端设备为执行主体的方法。

可选地，本发明还提供一种程序产品，例如计算机可读存储介质，包括程序，该程序在被处理器执行时用于执行上述方法实施例。

在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个***，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。

上述以软件功能单元的形式实现的集成的单元，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能单元存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器(英文：Processor)执行本发明各个实施例所述方法的部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(英文：Read-Only Memory，简称：ROM)、随机存取存储器(英文：Random Access Memory，简称：RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种工件模型处理方法，其特征在于，应用于三维扫描***中的服务器，所述方法包括：

获取多个扫描设备采集的多个工件的影像数据；

根据所述多个工件的影像数据，分别生成所述多个工件的模型；

将所述多个工件的模型发送至前端设备进行展示。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述多个工件的影像数据，分别生成所述多个工件的模型，包括：

将所述多个工件的影像数据转换为所述多个工件对应的三维点云数据；

根据所述多个工件对应的三维点云数据，分别采用预设的三维重建方法，进行模型重建，得到所述多个工件的模型。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

接收所述前端设备发送的针对目标工件模型的测量指令；

响应所述测量指令，对所述目标工件模型进行测量，得到所述目标工件模型的测量报告；

向所述前端设备返回所述目标工件模型的测量报告。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述对所述目标工件模型进行测量，得到所述目标工件模型的测量报告，包括：

采用预设的三维测量方法，对所述目标工件模型进行测量，得到所述目标工件模型的测量报告。

5.一种工件模型处理方法，其特征在于，应用于三维扫描***中的前端设备，所述方法包括：

接收服务器发送的多个工件的模型；其中，所述多个工件的模型为所述服务器根据多个扫描设备采集的多个工件的影像数据，分别生成的所述多个工件的模型；

对所述多个工件的模型进行渲染并进行页面展示。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

接收针对页面展示的所述多个工件的模型中目标工件模型输入的测量操作；

响应所述测量操作，向所述服务器发送针对所述目标工件模型的测量指令；所述测量指令用于使得所述服务器对所述目标工件模型进行测量，得到所述目标工件模型的测量报告；

接收所述服务器返回的所述目标工件模型的测量报告。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

根据所述目标工件模型的测量报告，生成所述目标工件模型的测量效果图；

对所述测量效果图进行页面展示，其中，所述测量效果图中显示有：所述目标工件模型中各个部位的特征参数与对应校准参数的偏差信息。

8.一种服务器，其特征在于，包括：第一处理器、第一存储器和第一总线，所述第一存储器存储有所述第一处理器可执行的程序指令，当服务器运行时，所述第一处理器与所述第一存储器之间通过第一总线通信，所述第一处理器执行所述程序指令，以执行如权利要求1至4任一所述的工件模型处理方法的步骤。

9.一种前端设备，其特征在于，包括：第二处理器、第二存储器和第二总线，所述第二存储器存储有所述第二处理器可执行的程序指令，当前端设备运行时，所述第二处理器与所述第二存储器之间通过第二总线通信，所述第二处理器执行所述程序指令，以执行如权利要求5至7任一所述的工件模型处理方法的步骤。

10.一种三维扫描***，其特征在于，包括：多个扫描设备、服务器和前端设备；其中，所述多个扫描设备和所述服务器通信连接，所述服务器还与所述前端设备通信连接，所述服务器用于执行上述权利要求1至4任一所述的工件模型处理方法，所述前端设备用于执行上述权利要求5至7任一所述的工件模型处理方法。

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