CN114776693A - 一种胀断连杆制作方法及连杆总成 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种胀断连杆制作方法,涉及发动机零部件设计,解决了目前的连杆总成胀断方式加工难度大、工序繁杂的技术问题。根据连杆总成的胀断位置,在所述连杆总成的连杆孔孔壁上预设带倒角的胀断应力槽,对所述连杆总成进行胀断处理。本发明公开了一种连杆总成。本发明工艺性好、加工简单方便,大大提高了生产效率;且能在保持原来的胀断工艺不变的前提下,使得胀断后的连杆盖和连杆体胀断口处的倒角分布均匀、误差小。
Description
技术领域
本发明涉及发动机零部件设计,更具体地说,它涉及一种胀断连杆制作方法及连杆总成。
背景技术
如图1所示为现有的连杆总成。现有的连杆总成在胀断连杆时,都是采用激光切割一条缝后,采用胀断机器把连杆总成胀断。胀断后的连杆总成端面并不平齐。在安装连杆总成时,连杆总成靠近轴瓦的安装面上常常会因压合时,连杆总成胀断口处的毛刺与瓦背发生刮擦现象,导致刮伤瓦背的现象。而且在压合刮擦时,还伴随有铁屑掉落。而刮出的铁屑掉进瓦背与连杆总成之间,可能会造成瓦背顶起的现象,导致无法形成油膜或油膜不连续,形成局部过载疲劳。而且掉下的铁屑与轴瓦内表面接触也会刮伤轴瓦表面。甚至有些铁屑掉到分型面上,导致安装不平造成连杆孔失圆,影响轴瓦正常工作,最终导致烧瓦的故障。
因此,目前的连杆总成采用在胀断后再加工一刀形成倒角的形式。其工序如图2所示。在连杆总成胀断后,首先将连杆盖进行装夹,再加工倒角。接着进行连杆体的装夹,并加工倒角。最后再进行测试装配。其工序不仅繁杂,还需要设计相应的夹具实现装夹,也存在连杆盖或连杆体内侧端面被刮伤的风险。此外,胀断口处加工面小,加工难度大。由于连杆盖与连杆体分开加工,还可能存在胀断口处配合误差大的问题,影响连杆总成的使用。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足,提供一种胀断连杆制作方法及连杆总成,解决了连杆总成胀断后加工困难、工序繁杂的问题。
本发明所述的一种胀断连杆制作方法,根据连杆总成的胀断位置,在所述连杆总成的连杆孔孔壁上预设带倒角的胀断应力槽,对所述连杆总成进行胀断处理。
作进一步的改进,所述胀断应力槽通过后加工的方式形成。
进一步的,所述后加工的方式为,所述胀断应力槽通过拉刀加工的方式加工而成。
进一步的,所述胀断应力槽的长度为连杆孔的深度。
进一步的,所述连杆孔的孔壁上设置有两个胀断应力槽。
更进一步的,两个所述胀断应力槽以连杆总成的中心轴为对称中心对称设置。
进一步的,所述胀断应力槽的截面呈V型结构。
更进一步的,所述胀断应力槽的夹角为60°-150°。
进一步的,所述胀断应力槽的槽深为0.5-1.5mm。
一种连杆总成,包括应用所述的制作方法制作的连杆盖和连杆体。
有益效果
本发明的优点在于:
1、在连杆总成上预先加工出带倒角的胀断应力槽的方式,使得胀断后的连杆体和连杆盖上直接形成了倒角。这样解决了连杆总成胀断后加工困难、工序繁杂的问题。而且这样的方式还能在保持原来的胀断工艺不变的前提下,使得胀断后的连杆盖和连杆体胀断口处的倒角分布均匀、误差小。胀断后得到的连杆盖和连杆体能直接进行螺栓装配。其工艺性好,大大提高了生产效率。
2、通过拉刀的后加工方式加工的胀断应力槽,能提高胀断后的连杆总成的一致性。且其加工工艺简单、快捷,实用可靠。
附图说明
图1为现有的连杆总成结构示意图;
图2为现有的连杆总成胀断工艺流程图;
图3为本发明的连杆总成胀断工艺流程图;
图4为本发明胀断后的连杆总成整体结构示意图;
图5为图4中的连杆总成在E-E处的剖视结构示意图;
图6为图4中A处的放大结构示意图;
图7为图5中B处的放大结构示意图。
其中:1-连杆总成、2-连杆孔、3-胀断应力槽、4-连杆盖、5-连杆体。
具体实施方式
下面结合实施例,对本发明作进一步的描述,但不构成对本发明的任何限制,任何人在本发明权利要求范围所做的有限次的修改,仍在本发明的权利要求范围内。
参阅图3-图7,本发明的一种胀断连杆制作方法,根据连杆总成1的胀断位置,在连杆总成1的连杆孔2孔壁上预设带倒角的胀断应力槽3,对连杆总成1进行胀断处理。
本实施例采用了在连杆总成1上预先加工出带倒角的胀断应力槽3的方式,使得胀断后的连杆体5和连杆盖4上直接形成了倒角。这样解决了连杆总成1胀断后加工困难、工序繁杂的问题。而且这样的方式还能在保持原来的胀断工艺不变的前提下,使得胀断后的连杆盖4和连杆体5胀断口处的倒角分布均匀、误差小。胀断后得到的连杆盖4和连杆体5能直接进行螺栓装配。其工艺性好,大大提高了生产效率。
优选的,胀断应力槽3通过后加工的方式形成。
需要说明的是,胀断应力槽3还可以通过一体成型的方式形成。但是这样需要对模具进行更改。而且胀断应力槽3本身的尺寸较小,若采用直接铸造形成的方式,可能存在胀断应力槽3的局部位置尺寸不一致的现象,如槽深或槽宽。因此,本实施采用后加工的方式,能有效的确保每个连杆总成1上加工出来的胀断应力槽3的尺寸均一致,从而提高了胀断后的连杆总成1的一致性。
本实施例的后加工方式为,胀断应力槽3通过拉刀加工的方式加工而成。这样的加工方式不仅实现了直接加工形成带倒角的胀断应力槽3,且在加工时只需通过拉刀加工一次即可。其工艺十分简单,加工也非常快捷。而且由于每次加工的用时短,还能有效的保证拉刀的耐用性。
优选的,胀断应力槽3的长度为连杆孔2的深度。即胀断应力槽3贯穿连杆孔2。这样的设置使得连杆总成1易于胀断,且能沿着胀断应力槽3的轨迹进行胀断,能确保胀断口的平整度。
优选的,连杆孔2的孔壁上设置有两个胀断应力槽3,以便于连杆总成1的胀断。此外,两个胀断应力槽3以连杆总成1的中心轴为对称中心对称设置,确保胀断后连杆盖4和连杆体5的产品质量。
优选的,胀断应力槽3的截面呈V型结构。这样能进一步提高胀断口处的平整性,从而起到装配时掉渣少、复原度高的作用。由于其复原度高,在装配轴瓦时连杆总成1的导向性好,由于连杆总成1与轴瓦之间产生的挤压导致的切削少。
针对该V型结构的胀断应力槽3,其夹角为60°-150°,槽深为0.5-1.5mm。这样的设置不仅利于加工,还能确保胀断口处的平整度,利于后续的装配。
一种连杆总成,包括应用上述的制作方法制作的连杆盖4和连杆体5。这样制作出来的连杆盖4和连杆体5在其胀断口处平整性好、复原度高,可直接进行装配,无需再次进行倒角加工,大大提高了生产效率。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式,应当指出对于本领域的技术人员来说,在不脱离本发明结构的前提下,还可以作出若干变形和改进,这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。
Claims (10)
1.一种胀断连杆制作方法,其特征在于,根据连杆总成(1)的胀断位置,在所述连杆总成(1)的连杆孔(2)孔壁上预设带倒角的胀断应力槽(3),对所述连杆总成(1)进行胀断处理。
2.根据权利要求1所述的一种胀断连杆制作方法,其特征在于,所述胀断应力槽(3)通过后加工的方式形成。
3.根据权利要求2所述的一种胀断连杆制作方法,其特征在于,所述后加工的方式为,所述胀断应力槽(3)通过拉刀加工的方式加工而成。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种胀断连杆制作方法,其特征在于,所述胀断应力槽(3)的长度为连杆孔(2)的深度。
5.根据权利要求1-3任一项所述的一种胀断连杆制作方法,其特征在于,所述连杆孔(2)的孔壁上设置有两个胀断应力槽(3)。
6.根据权利要求5所述的一种胀断连杆制作方法,其特征在于,两个所述胀断应力槽(3)以连杆总成(1)的中心轴为对称中心对称设置。
7.根据权利要求1-3任一项所述的一种胀断连杆制作方法,其特征在于,所述胀断应力槽(3)的截面呈V型结构。
8.根据权利要求7所述的一种胀断连杆制作方法,其特征在于,所述胀断应力槽(3)的夹角为60°-150°。
9.根据权利要求1-3任一项所述的一种胀断连杆制作方法,其特征在于,所述胀断应力槽(3)的槽深为0.5-1.5mm。
10.一种连杆总成,其特征在于,包括应用如权利要求1-9任一项所述的制作方法制作的连杆盖(4)和连杆体(5)。
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