CN114759316B - 一种实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法，基于需求的极柱尺寸为原极柱设计新极柱的尺寸，依据公式：A≥a+k,其中，a为原极柱的半径，k为原极柱与原极柱帽的配合间隙，A为新极柱的设计半径；B≥A+ck，其中，B为新极柱帽的半径，c是值为0.8‑1.2的系数；新极柱帽套在新极柱时，其径向最大偏移量为k，在生产流水线上拧极柱帽工位拧掉新极柱帽，然后进入铣极柱工位进行铣极柱，铣后即可获得原极柱。在流水线作业过程中，该方法仅需要初始状态下对铣极柱工位以极柱帽为参照进行对中，确定后即可进行连续不断的铣极柱操作，铣后极柱保持在需要的尺寸，无废品产生，生产效率高。

Description

一种实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法
技术领域
本发明属于极柱帽改进技术，具体涉及一种实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法。
背景技术
蓄电池中盖上带有极柱帽，合盖后，极柱帽套在极柱上，然后通过生产流水线中的拧极柱帽工位拧掉极柱帽，再传送至铣极柱工位进行铣极柱，极柱帽的内径大于极柱的外径0.3-0.8mm（R）以便于极柱穿过，在极柱成型时工艺带来的误差使得极柱成型并被套入极柱帽后，极柱帽的轴线与极柱的轴线不重合，拧极柱帽工位、铣极柱工位以尺寸一致的中盖上的极柱帽为参照进行拧极柱帽操作，操作后进入铣极柱工位导致极柱因与极柱帽偏心的问题使得铣后的极柱尺寸变小，产品不合格，如果要保证铣后极柱的尺寸，需要在铣极柱工位上进行二次对中，而不同蓄电池上极柱的偏心尺寸也并不一致，因此，在流水线操作中，需要不断重复对位于铣极柱工位的极柱进行对中校正（二次对中），工作繁琐，生产效率低。
发明内容
本发明针对现有技术的缺点，设计了一种实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法，在流水线作业过程中，该方法仅需要初始状态下对铣极柱工位以极柱帽为参照进行对中，确定后即可进行连续不断的铣极柱操作，铣后极柱保持在需要的尺寸，无废品产生，生产效率高，无需二次对中。
本发明公开的技术方案如下：一种实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法，基于需求的极柱尺寸为原极柱设计新极柱的尺寸，依据公式：
A≥a+k,其中，a为原极柱的半径，k为原极柱与原极柱帽的配合间隙，A为新极柱的设计半径；
B≥A+ck，其中，B为新极柱帽的半径，c是值为0.8的系数；
新极柱帽套在新极柱时， 其径向最大偏移量为k，在生产流水线上拧极柱帽工位拧掉新极柱帽，然后进入铣极柱工位进行铣极柱，铣后即可获得原极柱。
在上述方案的基础上，作为优选，中盖包括盖体以及与盖体一体成型的极柱帽，极柱帽开口向下，极柱帽的开口端呈喇叭口状。
在上述方案的基础上，作为优选，极柱帽自中盖上的端子槽底部向上延伸，在铣极柱时，铣刀铣至端子槽底部平齐处。
在上述方案的基础上，作为优选，a+1.25k≥A≥a+k。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
在流水线作业过程中，该方法仅需要初始状态下对铣极柱工位以极柱帽为参照进行对中，确定后即可进行连续不断的铣极柱操作，铣后极柱保持在需要的尺寸，无废品产生，生产效率高。
附图说明
图1表示中盖和极柱的配合示意图；
图2表示新极柱相对于新极柱帽形成最大偏移量时以及原极柱无偏移量时的状态图；
图3是拧极柱帽工位的示意图；
图4铣极柱工位的示意图；
图5是铣极柱工位工作完成后的中盖与极柱配合示意图；
图6是端子套在极柱上的示意图；
图7是端子焊接后的示意图。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。
如图1-7所示，一种实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法，基于需求的极柱尺寸为原极柱5设计新极柱6的尺寸，依据公式：
A≥a+k,其中，a为原极柱的半径，k为原极柱与原极柱帽的配合间隙，A为新极柱的设计半径；
B≥A+ck，其中，B为新极柱帽的半径，c是值为0.8的系数；
新极柱帽套在新极柱时， 其径向最大偏移量为k，在生产流水线上拧极柱帽工位拧掉新极柱帽，然后进入铣极柱工位进行铣极柱，铣后即可获得原极柱。
在流水线作业过程中，该方法仅需要初始状态下对铣极柱工位以极柱帽为参照进行对中，确定后即可进行连续不断的铣极柱操作，铣后极柱保持在需要的尺寸，无废品产生，生产效率高。无需因新极柱的轴线和新极柱帽的轴线在径向上的偏移而进行二次对中。
极柱与极柱帽偏心配合间隙k正常选0.3-0.8mm，优选0.5。过小间隙会导致配合受阻，电池合盖脱缝等不良现象，过大会造成同心度更差。
端子内径r与铣后极柱配合间隙正常选0.3-0.8mm，优选0.5。过小间隙会导致自动线放端子困难，过大会造成端子焊接时，孔漏铅。
以端子内径r5.5mm为例，即铣后极柱a=5mm（原极柱）。
新极柱的尺寸A≥5.5mm，优选采用5.6mm。
B≥0.8*0.5+5.5，可选择5.9/6/6.1mm等。
中盖包括盖体1以及与盖体一体成型的极柱帽2，极柱帽开口向下，极柱帽的开口端呈喇叭口状。
极柱帽自中盖上的端子槽3底部4向上延伸，在铣极柱时，铣刀铣至端子槽底部平齐处。
a+1.25k≥A≥a+k。
应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法，其特征在于，基于需求的极柱尺寸为原极柱设计新极柱的尺寸，依据公式：
A≥a+k,其中，a为原极柱的半径，k为原极柱与原极柱帽的配合间隙，A为新极柱的设计半径；
B≥A+ck，其中，B为新极柱帽的半径，c是值为0.8的系数；
新极柱帽套在新极柱时， 其径向最大偏移量为k，在生产流水线上拧极柱帽工位拧掉新极柱帽，然后进入铣极柱工位进行铣极柱，铣后即可获得原极柱。
2.如权利要求1所述的实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法，其特征在于，中盖包括盖体以及与盖体一体成型的极柱帽，极柱帽开口向下，极柱帽的开口端呈喇叭口状。
3.如权利要求2所述的实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法，其特征在于，极柱帽自中盖上的端子槽底部向上延伸，在铣极柱时，铣刀铣至端子槽底部平齐处。
4.如权利要求1所述的实现一次对中进行极柱帽拆除并铣极柱的方法，其特征在于，a+1.25k≥A≥a+k。
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