CN114749832A - 一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法 - Google Patents
一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114749832A CN114749832A CN202210338551.3A CN202210338551A CN114749832A CN 114749832 A CN114749832 A CN 114749832A CN 202210338551 A CN202210338551 A CN 202210338551A CN 114749832 A CN114749832 A CN 114749832A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- welding
- nickel
- based alloy
- following
- welding seam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 291
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 126
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 63
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 62
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 62
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 53
- 230000007547 defect Effects 0.000 title claims abstract description 47
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 26
- 238000003801 milling Methods 0.000 claims abstract description 12
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 claims abstract description 9
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 34
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 33
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 15
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 8
- 238000007872 degassing Methods 0.000 claims description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000005457 optimization Methods 0.000 claims description 5
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 5
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 5
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 5
- 238000012795 verification Methods 0.000 claims description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 claims description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 4
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 230000035515 penetration Effects 0.000 claims description 4
- 230000035699 permeability Effects 0.000 claims description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims description 3
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 claims description 2
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims 2
- 229910000601 superalloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 239000001997 corrosion-resisting alloy Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910001285 shape-memory alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
本发明公开了一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，包括以下步骤：步骤一：首先对镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因进行分析；步骤二：从焊接冶金学方面分析原因；步骤三：将铣边坡口钝边尺寸由6.5mm增加到8.5mm，铣边内焊坡口角度由原来的37°改为45°；本发明通过选用合适的焊接线能量、坡口尺寸及焊接工艺，保证了镍基合金的良好焊缝的形貌及各项力学性能指标，有效的防止了镍基合金焊接时焊缝点状缺陷的产生，有效地避免了目前在对镍基合金进行焊接时，通常在焊缝处会出现较多的点状缺陷，焊接过程中一般焊接设备通常无法对这些点状缺陷进行精准定位，使用时存在一定的局限性的问题。
Description
技术领域
本发明属于镍基合金焊接技术领域，具体涉及一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法。
背景技术
镍基合金是指在650～1000℃高温下有较高的强度与一定的抗氧化腐蚀能力等综合性能的一类合金。按照主要性能又细分为镍基耐热合金，镍基耐蚀合金，镍基耐磨合金，镍基精密合金与镍基形状记忆合金等。高温合金按照基体的不同，分为：铁基高温合金，镍基高温合金与钴基高温合金。其中镍基高温合金简称镍基合金。
目前在对镍基合金进行焊接时，通常在焊缝处会出现较多的点状缺陷，焊接过程中一般焊接设备通常无法对这些点状缺陷进行精准定位，使用时存在一定的局限性。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，以解决上述背景技术中提出的目前在对镍基合金进行焊接时，通常在焊缝处会出现较多的点状缺陷，焊接过程中一般焊接设备通常无法对这些点状缺陷进行精准定位，使用时存在一定的局限性的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，包括以下步骤：
步骤一：首先对镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因进行分析；
步骤二：从焊接冶金学方面分析原因；
步骤三：将铣边坡口钝边尺寸由6.5mm增加到8.5mm，铣边内焊坡口角度由原来的37°改为45°；
步骤四：对焊接材料进行优选；
步骤五：对焊接设备进行改进；
步骤六：对焊接的工艺参数进行优化；
步骤七：对焊件进行仔细清理；
步骤八：焊接完成后，对采用优化后的工艺参数焊接后的镍基合金进行效果验证。
优选的，所述步骤一中，镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因大致可分为以下两点：一是焊缝底部熔池柱状晶粒成长方向欠佳，二是内外焊缝中心线无法重合，内外焊道存在焊接偏差导致的焊接未熔合。
优选的，所述焊缝底部熔池柱状晶粒成长方向欠佳的原因是，晶粒成长方向不利于脱渣、脱气，而焊缝熔池中柱状晶成长的形态与焊接线能量、焊缝位置及熔池的搅拌等有密切的关系，当其中某一种或多种匹配不当或者处于临界点时，使得熔池中的熔化金属凝固速度大于熔渣上浮速度，在熔化镍基合金凝固时熔渣来不及浮出熔池而被包络在焊缝中形成夹渣，初步判定此点状缺陷有可能是夹渣。
优选的，所述步骤二中，焊缝熔合线产生夹渣主要是熔合线加热峰值温度太低，而加热峰值温度主要与线能量、热源中心距离有关，线能量过大或过小都会影响钢管的焊接质量，通过以下公式可确定热源中心距离主要与坡口尺寸、1丝电流、电压、焊接速度有关，其公式如下：
优选的，所述公式中，I表示焊接电流，单位为A，U表示电弧电压，单位为V，v表示焊接速度，单位为mm/min，t表示镍基合金壁厚，单位为mm，K1、K’1均表示系数，h表示坡口深度，单位为mm，α表示坡口角度，单位为°，B表示焊缝宽度，单位为mm，且B＝10～30mm，V表示焊接熔透量，单位为mm，i为焊枪电极序号，且i＝1，2，3，...，n，b表示钝边，单位为mm，α1、α’1、α2、α’2、α3均表示指数。
优选的，所述步骤四中，焊接材料使用颗粒度为10-40目的焊剂，且颗粒度小于40目的颗粒≤3.0％，颗粒度大于10目的颗粒≤20％，碱度控制在1.70-2.50之间，含水量≤0.1％，焊剂中的机械杂物含量≤0.3％，对于重复使用的焊剂进行磁筛选，并且和新的焊剂进行混合使用，且新焊剂：旧焊剂的比例不得小于3：1。
优选的，所述步骤五中，内、外焊焊接前，对焊头进行垂直度测量，调整焊头侧倾位置，使焊丝与地面保持垂直，防止焊偏，改造焊剂固定装置,保证焊剂堆高在30-40mm，保证熔池的透气性。
优选的，所述步骤六中，焊头位置参数的优化：增大焊丝后倾角度，将1丝焊丝倾角由10°调整为12°，增强电弧对熔池液态金属的排出作用，减小焊丝伸出长度，将外焊焊丝伸出长度，由35mm调整为32mm，内焊焊丝伸出长度由35mm调整为30mm；缩短焊丝间距，内焊焊丝间距由原来的16mm、18mm、22mm调整为16mm、16mm、20mm，外焊焊丝间距由原来的17mm、19mm、22mm调整为16mm,18mm、20mm。
优选的，所述步骤六中，焊接的工艺参数的优化：将内焊焊接速度由原来的1.6m/min调整为1.5m/min，通过降低焊接速度，减小θ角(晶粒成长平均线速度方向与焊接速度方向之间的夹角)，使晶粒主轴成长方向越弯曲，越利于排渣、排气，减小内焊1丝电流,由原来1050A调整为1000A。
优选的，所述步骤七中，对焊件进行清理的过程为焊前对坡口、坡口两侧各20mm区域内及待焊部位的表面铁锈、氧化皮及油污等清理干净，保证焊丝表面无氧化皮、铁锈及油污等，焊剂保存时要注意防潮，使用前必须按规定的温度烘干待用。
与现有技术相比，本发明提供了一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，具备以下有益效果：
本发明通过选用合适的焊接线能量、坡口尺寸及焊接工艺，保证了镍基合金的良好焊缝的形貌及各项力学性能指标，有效的防止了镍基合金焊接时焊缝点状缺陷的产生，有效地避免了目前在对镍基合金进行焊接时，通常在焊缝处会出现较多的点状缺陷，焊接过程中一般焊接设备通常无法对这些点状缺陷进行精准定位，使用时存在一定的局限性的问题；
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，包括以下步骤：
步骤一：首先对镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因进行分析；
步骤二：从焊接冶金学方面分析原因；
步骤三：将铣边坡口钝边尺寸由6.5mm增加到8.5mm，铣边内焊坡口角度由原来的37°改为45°；
步骤四：对焊接材料进行优选；
步骤五：对焊接设备进行改进；
步骤六：对焊接的工艺参数进行优化；
步骤七：对焊件进行仔细清理；
步骤八：焊接完成后，对采用优化后的工艺参数焊接后的镍基合金进行效果验证。
步骤一中，镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因大致可分为以下两点：一是焊缝底部熔池柱状晶粒成长方向欠佳，二是内外焊缝中心线无法重合，内外焊道存在焊接偏差导致的焊接未熔合。
焊缝底部熔池柱状晶粒成长方向欠佳的原因是，晶粒成长方向不利于脱渣、脱气，而焊缝熔池中柱状晶成长的形态与焊接线能量、焊缝位置及熔池的搅拌等有密切的关系，当其中某一种或多种匹配不当或者处于临界点时，使得熔池中的熔化金属凝固速度大于熔渣上浮速度，在熔化镍基合金凝固时熔渣来不及浮出熔池而被包络在焊缝中形成夹渣，初步判定此点状缺陷有可能是夹渣。
实施例二
一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，包括以下步骤：
步骤一：首先对镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因进行分析；
步骤二：从焊接冶金学方面分析原因；
步骤三：将铣边坡口钝边尺寸由6.5mm增加到8.5mm，铣边内焊坡口角度由原来的37°改为45°；
步骤四：对焊接材料进行优选；
步骤五：对焊接设备进行改进；
步骤六：对焊接的工艺参数进行优化；
步骤七：对焊件进行仔细清理；
步骤八：焊接完成后，对采用优化后的工艺参数焊接后的镍基合金进行效果验证。
步骤一中，镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因大致可分为以下两点：一是焊缝底部熔池柱状晶粒成长方向欠佳，二是内外焊缝中心线无法重合，内外焊道存在焊接偏差导致的焊接未熔合。
焊缝底部熔池柱状晶粒成长方向欠佳的原因是，晶粒成长方向不利于脱渣、脱气，而焊缝熔池中柱状晶成长的形态与焊接线能量、焊缝位置及熔池的搅拌等有密切的关系，当其中某一种或多种匹配不当或者处于临界点时，使得熔池中的熔化金属凝固速度大于熔渣上浮速度，在熔化镍基合金凝固时熔渣来不及浮出熔池而被包络在焊缝中形成夹渣，初步判定此点状缺陷有可能是夹渣。
步骤二中，焊缝熔合线产生夹渣主要是熔合线加热峰值温度太低，而加热峰值温度主要与线能量、热源中心距离有关，线能量过大或过小都会影响钢管的焊接质量，通过以下公式可确定热源中心距离主要与坡口尺寸、1丝电流、电压、焊接速度有关，其公式如下：
公式中，I表示焊接电流，单位为A，U表示电弧电压，单位为V，v表示焊接速度，单位为mm/min，t表示镍基合金壁厚，单位为mm，K1、K’1均表示系数，h表示坡口深度，单位为mm，α表示坡口角度，单位为°，B表示焊缝宽度，单位为mm，且B＝10～30mm，V表示焊接熔透量，单位为mm，i为焊枪电极序号，且i＝1，2，3，...，n，b表示钝边，单位为mm，α1、α’1、α2、α’2、α3均表示指数。
步骤四中，焊接材料使用颗粒度为10-40目的焊剂，且颗粒度小于40目的颗粒≤3.0％，颗粒度大于10目的颗粒≤20％，碱度控制在1.70-2.50之间，含水量≤0.1％，焊剂中的机械杂物含量≤0.3％，对于重复使用的焊剂进行磁筛选，并且和新的焊剂进行混合使用，且新焊剂：旧焊剂的比例不得小于3：1。
步骤五中，内、外焊焊接前，对焊头进行垂直度测量，调整焊头侧倾位置，使焊丝与地面保持垂直，防止焊偏，改造焊剂固定装置,保证焊剂堆高在30-40mm，保证熔池的透气性。
实施例三
一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，包括以下步骤：
步骤一：首先对镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因进行分析；
步骤二：从焊接冶金学方面分析原因；
步骤三：将铣边坡口钝边尺寸由6.5mm增加到8.5mm，铣边内焊坡口角度由原来的37°改为45°；
步骤四：对焊接材料进行优选；
步骤五：对焊接设备进行改进；
步骤六：对焊接的工艺参数进行优化；
步骤七：对焊件进行仔细清理；
步骤八：焊接完成后，对采用优化后的工艺参数焊接后的镍基合金进行效果验证。
步骤一中，镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因大致可分为以下两点：一是焊缝底部熔池柱状晶粒成长方向欠佳，二是内外焊缝中心线无法重合，内外焊道存在焊接偏差导致的焊接未熔合。
焊缝底部熔池柱状晶粒成长方向欠佳的原因是，晶粒成长方向不利于脱渣、脱气，而焊缝熔池中柱状晶成长的形态与焊接线能量、焊缝位置及熔池的搅拌等有密切的关系，当其中某一种或多种匹配不当或者处于临界点时，使得熔池中的熔化金属凝固速度大于熔渣上浮速度，在熔化镍基合金凝固时熔渣来不及浮出熔池而被包络在焊缝中形成夹渣，初步判定此点状缺陷有可能是夹渣。
步骤二中，焊缝熔合线产生夹渣主要是熔合线加热峰值温度太低，而加热峰值温度主要与线能量、热源中心距离有关，线能量过大或过小都会影响钢管的焊接质量，通过以下公式可确定热源中心距离主要与坡口尺寸、1丝电流、电压、焊接速度有关，其公式如下：
公式中，I表示焊接电流，单位为A，U表示电弧电压，单位为V，v表示焊接速度，单位为mm/min，t表示镍基合金壁厚，单位为mm，K1、K’1均表示系数，h表示坡口深度，单位为mm，α表示坡口角度，单位为°，B表示焊缝宽度，单位为mm，且B＝10～30mm，V表示焊接熔透量，单位为mm，i为焊枪电极序号，且i＝1，2，3，...，n，b表示钝边，单位为mm，α1、α’1、α2、α’2、α3均表示指数。
步骤四中，焊接材料使用颗粒度为10-40目的焊剂，且颗粒度小于40目的颗粒≤3.0％，颗粒度大于10目的颗粒≤20％，碱度控制在1.70-2.50之间，含水量≤0.1％，焊剂中的机械杂物含量≤0.3％，对于重复使用的焊剂进行磁筛选，并且和新的焊剂进行混合使用，且新焊剂：旧焊剂的比例不得小于3：1。
步骤五中，内、外焊焊接前，对焊头进行垂直度测量，调整焊头侧倾位置，使焊丝与地面保持垂直，防止焊偏，改造焊剂固定装置,保证焊剂堆高在30-40mm，保证熔池的透气性。
步骤六中，焊头位置参数的优化：增大焊丝后倾角度，将1丝焊丝倾角由10°调整为12°，增强电弧对熔池液态金属的排出作用，减小焊丝伸出长度，将外焊焊丝伸出长度，由35mm调整为32mm，内焊焊丝伸出长度由35mm调整为30mm；缩短焊丝间距，内焊焊丝间距由原来的16mm、18mm、22mm调整为16mm、16mm、20mm，外焊焊丝间距由原来的17mm、19mm、22mm调整为16mm,18mm、20mm。
步骤六中，焊接的工艺参数的优化：将内焊焊接速度由原来的1.6m/min调整为1.5m/min，通过降低焊接速度，减小θ角(晶粒成长平均线速度方向与焊接速度方向之间的夹角)，使晶粒主轴成长方向越弯曲，越利于排渣、排气，减小内焊1丝电流,由原来1050A调整为1000A。
步骤七中，对焊件进行清理的过程为焊前对坡口、坡口两侧各20mm区域内及待焊部位的表面铁锈、氧化皮及油污等清理干净，保证焊丝表面无氧化皮、铁锈及油污等，焊剂保存时要注意防潮，使用前必须按规定的温度烘干待用。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：首先对镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因进行分析；
步骤二：从焊接冶金学方面分析原因；
步骤三：将铣边坡口钝边尺寸由6.5mm增加到8.5mm，铣边内焊坡口角度由原来的37°改为45°；
步骤四：对焊接材料进行优选；
步骤五：对焊接设备进行改进；
步骤六：对焊接的工艺参数进行优化；
步骤七：对焊件进行仔细清理；
步骤八：焊接完成后，对采用优化后的工艺参数焊接后的镍基合金进行效果验证。
2.根据权利要求1所述的一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，其特征在于：所述步骤一中，镍基合金焊接过程中焊缝点状缺陷的产生原因大致可分为以下两点：一是焊缝底部熔池柱状晶粒成长方向欠佳，二是内外焊缝中心线无法重合，内外焊道存在焊接偏差导致的焊接未熔合。
3.根据权利要求2所述的一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，其特征在于：所述焊缝底部熔池柱状晶粒成长方向欠佳的原因是，晶粒成长方向不利于脱渣、脱气，而焊缝熔池中柱状晶成长的形态与焊接线能量、焊缝位置及熔池的搅拌等有密切的关系，当其中某一种或多种匹配不当或者处于临界点时，使得熔池中的熔化金属凝固速度大于熔渣上浮速度，在熔化镍基合金凝固时熔渣来不及浮出熔池而被包络在焊缝中形成夹渣，初步判定此点状缺陷有可能是夹渣。
4.根据权利要求1所述的一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，其特征在于：所述步骤二中，焊缝熔合线产生夹渣主要是熔合线加热峰值温度太低，而加热峰值温度主要与线能量、热源中心距离有关，线能量过大或过小都会影响钢管的焊接质量，通过以下公式可确定热源中心距离主要与坡口尺寸、1丝电流、电压、焊接速度有关，其公式如下：
5.根据权利要求1所述的一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，其特征在于：所述公式中，I表示焊接电流，单位为A，U表示电弧电压，单位为V，v表示焊接速度，单位为mm/min，t表示镍基合金壁厚，单位为mm，K1、K’1均表示系数，h表示坡口深度，单位为mm，α表示坡口角度，单位为°，B表示焊缝宽度，单位为mm，且B＝10～30mm，V表示焊接熔透量，单位为mm，i为焊枪电极序号，且i＝1，2，3，...，n，b表示钝边，单位为mm，α1、α1’、α2、α2’、α3均表示指数。
6.根据权利要求1所述的一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，其特征在于：所述步骤四中，焊接材料使用颗粒度为10-40目的焊剂，且颗粒度小于40目的颗粒≤3.0％，颗粒度大于10目的颗粒≤20％，碱度控制在1.70-2.50之间，含水量≤0.1％，焊剂中的机械杂物含量≤0.3％，对于重复使用的焊剂进行磁筛选，并且和新的焊剂进行混合使用，且新焊剂：旧焊剂的比例不得小于3：1。
7.根据权利要求1所述的一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，其特征在于：所述步骤五中，内、外焊焊接前，对焊头进行垂直度测量，调整焊头侧倾位置，使焊丝与地面保持垂直，防止焊偏，改造焊剂固定装置,保证焊剂堆高在30-40mm，保证熔池的透气性。
8.根据权利要求1所述的一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，其特征在于：所述步骤六中，焊头位置参数的优化：增大焊丝后倾角度，将1丝焊丝倾角由10°调整为12°，增强电弧对熔池液态金属的排出作用，减小焊丝伸出长度，将外焊焊丝伸出长度，由35mm调整为32mm，内焊焊丝伸出长度由35mm调整为30mm；缩短焊丝间距，内焊焊丝间距由原来的16mm、18mm、22mm调整为16mm、16mm、20mm，外焊焊丝间距由原来的17mm、19mm、22mm调整为16mm,18mm、20mm。
9.根据权利要求1所述的一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，其特征在于：所述步骤六中，焊接的工艺参数的优化：将内焊焊接速度由原来的1.6m/min调整为1.5m/min，通过降低焊接速度，减小θ角(晶粒成长平均线速度方向与焊接速度方向之间的夹角)，使晶粒主轴成长方向越弯曲，越利于排渣、排气，减小内焊1丝电流,由原来1050A调整为1000A。
10.根据权利要求1所述的一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法，其特征在于：所述步骤七中，对焊件进行清理的过程为焊前对坡口、坡口两侧各20mm区域内及待焊部位的表面铁锈、氧化皮及油污等清理干净，保证焊丝表面无氧化皮、铁锈及油污等，焊剂保存时要注意防潮，使用前必须按规定的温度烘干待用。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210338551.3A CN114749832A (zh) | 2022-04-01 | 2022-04-01 | 一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210338551.3A CN114749832A (zh) | 2022-04-01 | 2022-04-01 | 一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114749832A true CN114749832A (zh) | 2022-07-15 |
Family
ID=82329136
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210338551.3A Pending CN114749832A (zh) | 2022-04-01 | 2022-04-01 | 一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114749832A (zh) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102581512A (zh) * | 2012-03-06 | 2012-07-18 | 中国科学院金属研究所 | 一种镍基焊缝点状缺陷控制方法 |
| CN102941397A (zh) * | 2012-10-09 | 2013-02-27 | 中冶南方(武汉)威仕工业炉有限公司 | 一种镍基合金的钨极氩弧焊焊接方法 |
| CN104722896A (zh) * | 2015-03-16 | 2015-06-24 | 鲁西工业装备有限公司 | 一种镍基合金的埋弧自动焊焊接方法 |
| CN106975819A (zh) * | 2016-01-15 | 2017-07-25 | 宝鸡石油钢管有限责任公司 | 一种镍基双金属复合管全位置自动焊接方法 |
| CN108526662A (zh) * | 2018-06-27 | 2018-09-14 | 中国化学工程第三建设有限公司 | 一种大口径镍基复合管x坡口免背面充氩焊接方法 |
| CN110560844A (zh) * | 2019-09-16 | 2019-12-13 | 中国化学工程第六建设有限公司 | 一种镍基材料管道的焊接方法 |
| CN110744179A (zh) * | 2019-10-29 | 2020-02-04 | 中国核电工程有限公司 | 提高镍基合金设备焊接接头抗晶间腐蚀敏感性的焊接工艺 |
| CN113478054A (zh) * | 2021-07-20 | 2021-10-08 | 新疆大全新能源股份有限公司 | 一种镍基合金的焊接方法 |
-
2022
- 2022-04-01 CN CN202210338551.3A patent/CN114749832A/zh active Pending
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102581512A (zh) * | 2012-03-06 | 2012-07-18 | 中国科学院金属研究所 | 一种镍基焊缝点状缺陷控制方法 |
| CN102941397A (zh) * | 2012-10-09 | 2013-02-27 | 中冶南方(武汉)威仕工业炉有限公司 | 一种镍基合金的钨极氩弧焊焊接方法 |
| CN104722896A (zh) * | 2015-03-16 | 2015-06-24 | 鲁西工业装备有限公司 | 一种镍基合金的埋弧自动焊焊接方法 |
| CN106975819A (zh) * | 2016-01-15 | 2017-07-25 | 宝鸡石油钢管有限责任公司 | 一种镍基双金属复合管全位置自动焊接方法 |
| CN108526662A (zh) * | 2018-06-27 | 2018-09-14 | 中国化学工程第三建设有限公司 | 一种大口径镍基复合管x坡口免背面充氩焊接方法 |
| CN110560844A (zh) * | 2019-09-16 | 2019-12-13 | 中国化学工程第六建设有限公司 | 一种镍基材料管道的焊接方法 |
| CN110744179A (zh) * | 2019-10-29 | 2020-02-04 | 中国核电工程有限公司 | 提高镍基合金设备焊接接头抗晶间腐蚀敏感性的焊接工艺 |
| CN113478054A (zh) * | 2021-07-20 | 2021-10-08 | 新疆大全新能源股份有限公司 | 一种镍基合金的焊接方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 王燕: "直缝埋弧焊钢管焊缝点状缺陷原因分析及改进", 《焊管》 * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102941397B (zh) | 一种镍基合金的钨极氩弧焊焊接方法 | |
| CN105665897A (zh) | 一种双相不锈钢埋弧自动焊焊接方法及其应用 | |
| CN109158760A (zh) | 一种窄间隙扫描振镜激光-热丝复合焊接方法及装置 | |
| Silwal et al. | Hot-wire GTAW cladding: inconel 625 on 347 stainless steel | |
| CN103567654A (zh) | 用于钛-钢复合板的焊接材料及焊接方法 | |
| CN111843132B (zh) | 一种304l不锈钢厚板的埋弧焊焊接工艺 | |
| CN111730177B (zh) | 一种低稀释率的双填丝tig堆焊工艺及其应用 | |
| US20210114132A1 (en) | Welding waveform for stainless steel applications | |
| CN108941858A (zh) | 一种断裂板件mig弧焊增材再制造方法 | |
| CN109396612A (zh) | 一种uns n08825镍基材料管道实芯焊丝熔化极脉冲mig焊接工艺 | |
| CN114749832A (zh) | 一种镍基合金焊焊缝点状缺陷控制方法 | |
| JPH05277740A (ja) | クラッド鋼管の溶接方法 | |
| Arita et al. | Development of advanced 3-electrode MAG high-speed horizontal fillet welding process | |
| CN112719539B (zh) | 一种304不锈钢埋弧焊焊接工艺 | |
| CN114749764B (zh) | 一种不锈钢与碳钢窄间隙气保焊接工艺 | |
| CN115026388B (zh) | 高过渡系数的超大线能量双丝气电立焊方法 | |
| CN110666275A (zh) | 一种铝或铝合金镀层热成型钢的拼焊制造方法 | |
| Ghosh et al. | Pulsed current GMAW for superior weld quality of austenitic stainless steel sheet | |
| CN117259913A (zh) | 一种用窄间隙全位置tig自动焊工艺 | |
| JP2021167009A (ja) | オーステナイト系ステンレス鋼溶接継手の製造方法 | |
| CN108637430B (zh) | 异种金属摆动电弧窄间隙多层多道非对称电流焊接方法 | |
| Zhao et al. | Study on the Arc Additive Manufacturing Process and Mechanical Properties of Inconel 625 Nickel-Based Alloy Bulk | |
| Guo et al. | Research on in situ laser cladding of 304 stainless steel coating on Q235 substrate in underwater environment | |
| Karimi et al. | Experimental investigation into weld cladding of Ni-WC MMC overlays by CMT process | |
| CN114226924B (zh) | 一种提高不锈钢单层堆焊耐蚀层性能的焊接方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20220715 |