CN114740147A - 一种结合过程非稳态的制丝全过程质量在线自动判定方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种结合过程非稳态的制丝全过程质量在线自动判定方法，属于卷烟加工技术领域，从定性和定量的角度通过影响制丝产品质量的关键因素构建过程质量判定方法。从定量的角度，实现卷烟生产过程“三稳定一控制”：过程稳定、流量稳定、加料加香稳定、参数化控制，通过识别过程批内数据“稳态”、“非稳态”的实时秒级状态，计算关键指标的批次“非稳态占比”，进行关键过程参数的批次质量的判定。区分A、B、C类异常，批次质量在线自动判定不合格，***自动推送锁柜信息至控制层，控制***自动锁柜，进入相应的处置流程。

Description

一种结合过程非稳态的制丝全过程质量在线自动判定方法

技术领域

本发明属于卷烟加工技术领域，更具体的说涉及一种结合过程非稳态的制丝 全过程质量在线自动判定方法。

背景技术

制丝生产过程(制叶丝、制梗丝、制膨胀丝、制薄片丝)是产品质量形成 的关键环节，在确保设计质量的前提下，产品质量在很大程度上依赖于生产过程 质量控制。目前行业未见公开的过程质量在线自动判定方法，缺乏利用过程质量 数据对实时生产的制丝产品进行科学的质量判定的依据，不能支撑即时的烟丝成 品质量把关，存在不合格烟丝流入下到工序的风险，特别是对于梗丝、膨胀丝、 薄片丝等掺配物的质量管控技术和方法相比叶丝较少，也存在影响产品最终质量 的风险。红塔集团自2013年起，率先引入“参数化控制”工艺模式及“统计质 量控制”管控模式，建立起批次质量在线自动判定模型，但该模型判定依据对所 有过程数据是“一视同仁”，未识别过程“稳态”、“非稳态”对产品质量的影响程度，模型较为粗糙，不能满足新的形势下过程质量控制的精细化要求。

新版《卷烟工艺规范》首次提出了生产非稳态时间的概念，识别出生产过程 中工序质量指标超出指标期望范围或处于非稳态生产状态(料头、料尾、断料及 数据异常等)，这些生产状态的变化直接影响到过程的精准控制和最终的产品质 量，对“非稳态”的有效识别和利用是开展制丝过程精细化控制和保障产品质量 的重要基础。但《卷烟工艺规范》未明确提出对于“非稳态时间”的应用方法。 《一种基于物料状态的制丝生产过程实时数据标识方法》构建了基于物料状态的 制丝全过程、全参数的改进数据清洗方法，能够有效对数据进行“稳态”“非稳 态”的区分，并具体识别“非稳态”的具体原因对每一个有效数据进行标识，能 够为过程质量判定提供科学的依据。

发明内容

为了克服背景技术中存在的问题，本发明提供了一种结合过程非稳态的制丝 全过程质量在线自动判定方法，结合“参数化控制”工艺模式，通过定性的符合 性判断和定量地统计分析影响产品质量的过程参数指标，并首次应用过程参数的 “非稳态占比”参与批次质量的自动判定，并能够自动反馈控制***，辅助产品 质量判定决策。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现的：所述的自动判断方法 包括以下步骤：

步骤一、确定制丝过程质量判定的要素和具体项目；将影响制丝过程质量判 定的要素；

步骤二、按照实际要素及特性对产品质量的影响程度，制定过程质量判定标 准，

步骤三、通过质量信息***自动采集和过程质量检验人工录入的方式采集相 关数据在批次结束后自动进行统计计算，与***的判定标准进行实时比对；

步骤四、***在质量判定的同时自动生成批次质量判定，并将出现的异常信 息推送至相关人员，进入不合格品控制程序。

优选的，所述步骤一、确定制丝过程质量判定的要素和具体项目，具体要素 和项目包括分为配方符合性、参数设定值标准符合性、物料贮存时间符合性、工 序重量稳定性，加香、加料、掺配完整性，加香、加料、掺配稳定性、过程质量 特性、过程关键工艺参数稳定性，批内停机断料。

优选的，所述的步骤一确定制丝过程质量判定的要素和具体项目，具体的每 个要素和项目需要判定的具体内容如下：

所述的配方符合性包括以下参考项目：

1)投料叶组/薄片/梗组配方

2)香糖料配方

3)掺配物；

所述的工序重量稳定性包括以下参考项目：

1)工序重量偏移量＝(工序重量标准量-工序重量实际累计量)

2)工序重量偏移程度＝(实际累计量-标准累计量)/标准累计量*100％

3)不同工序的工序重量同趋势偏移量；

所述的物料贮存时间符合性包括以下参考项目：

1)预配贮叶时间

2)配叶贮叶时间

3)储梗时间；

所述的加香、加料、掺配完整性包括以下参考项目：

1)加料、加香、掺配累计重量偏移程度

2)加料、加香、掺配比例总体精度；

所述的加香、加料、掺配稳定性包括以下参考项目：

1)加料、加香、掺配瞬时比例非稳态占比

2)加料、加香、掺配瞬时比例精度；

非稳态占比＝(过程非稳态+停机断料非稳态)/(稳态+过程非稳态+停机断 料非稳态)*100％；

所述的过程质量特性、过程关键工艺参数稳定性包括以下参考项目：

1)过程质量特性：关键工序物料含水率非稳态占比、关键工序物料温度非 稳态占比；

2)过程关键工艺参数：关键工序设备参数非稳态占比；

所述的批内停机断料包括以下参考项目：

1)关键工序断料次数

2)关键工序持料停机次数

3)工序累计停机断料次数

4)关键工序停机物料滞留设备时间/数量；

所述的参数设定值标准符合性包括以下参考项目：

3)设备参数设定值与标准符合性。

优选的，所述的步骤二、按照实际要素及特性对产品质量的影响程度，制定 过程质量判定标准，所有判定项目可区分A、B、C类判定项目及处置办法，且 同一类型项目可以设置不同阈值的A、B、C类判定标准，形成制丝过程质量判 定标准，由***实现自动采集数据，自动比对标准，进行自动判定，给出每一个 项目的判定结论。

优选的，各类项目的具体判断步骤如下：

配方符合性：

1)叶组配方执行BOM下达至配方高架库中控***，中控***根据生产工单 按照配方执行BOM自动出库，出库时***自动记录出库原料信息，与叶组配方进 行比对，并自动进行配方符合性判定；

2)香糖料配制出料时，***自动打印信息标签；香糖料施加前，需对香糖 料标签进行扫码，读取物料配方版本、物料名称、编码、重量等信息，***在线 与叶组配方版本进行比对，并自动进行配方符合性判定；

3)掺配物料出柜前，***自动读取该储柜物料信息，***在线与工艺标准 进行比对，并自动进行配方符合性判定；

工序重量稳定性：

1)工序累计重量偏移程度模型设计，***自动采集各批次各工序物料累计 重量，与工艺标准下达的工序重量目标值进行比对计算，***依据判定标准自动 进行符合性判定；

4)工序重量同趋势偏移模型设计，***自动采集各批次各工序物料累计重 量，***自动判断连续工序累计重量是否出现同趋势偏移，若出现同趋势偏移， ***依据判定标准自动进行符合性判定；

物料贮存时间符合性：

1)***自动采集各环节从物料进柜结束至出柜开始时间，自动计算物料各 环节贮存时间；

2)***依据工艺标准中要求的各环节物料贮存时间标准自动进行符合性判 定；

加香、加料、掺配完整性：

1)加料、加香累计重量偏移程度：***自动采集批次生产结束实际糖料或 香精施加量，与配方规定的糖料或香精施加量进行比对，自动计算加料、加香累 计重量偏移程度，***依据判定标准自动进行符合性判定；

2)加料、加香、掺配精度：***自动采集批次生产结束实际糖料或香精施 加量、控制主秤物料累计量，计算加料、加香比例及精度，***依据判定标准自 动进行符合性判定；

加香、加料、掺配稳定性：

1)加料比例、加香比例非稳态占比：***按照数据采集频次要求自动采集 生产过程糖料、香精施加量、控制主秤物料累计量，计算单位时间加料、加香比 例，依据稳态、非稳态数据清洗规则进行过程状态识别，自动计算非稳态占比， ***依据判定标准自动进行符合性判定；

2)掺配比例非稳态占比：***按照数据采集频次要求自动采集生产过程梗 丝、膨胀丝掺配重量、控制主秤物料累计量，计算单位时间掺配比例，依据稳态、 非稳态数据清洗规则进行过程状态识别，自动计算非稳态占比，***依据判定标 准自动进行符合性判定；

过程质量特性、过程关键工艺参数稳定性：

1)过程质量特性非稳态占比模型设计，***按照数据采集频次要求自动采 集生产过程各质量特性，依据稳态、非稳态数据清洗规则进行过程状态识别，自 动计算非稳态占比；

2)过程关键工艺参数非稳态占比模型设计，***按照数据采集频次要求自 动采集生产过程各过程关键工艺参数，依据稳态、非稳态数据清洗规则进行过程 状态识别，自动计算非稳态占比；

批内停机断料：

1)当生产过程中发生停机断料时，***自动记录停机断料发生的时间、停 机断料重启时间，根据停机断料界定规则自动计算停机断料时间、批次停机断料 次数，区分持料停机还是停机断料，统计停机断料物料滞留时间和数量；

2)***依据判定标准自动进行符合性判定；

参数设定值标准符合性：

***自动采集生产过程各参数线上设定值，与工艺标准进行比对，以线上设 定值是否符合工艺标准进行判定。

本发明有益效果：

为了克服背景技术中存在的问题，本发明提供了一种结合过程非稳态的制丝 全过程质量在线自动判定方法，结合“参数化控制”工艺模式，通过定性的符合 性判断和定量地统计分析影响产品质量的过程参数指标，并首次应用过程参数的 “非稳态占比”参与批次质量的自动判定，并能够自动反馈控制***，辅助产品 质量判定决策。

附图说明

图1为制丝过程质量即时判定流程图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例和附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、 完整地描述。

一、首先，确定制丝过程质量判定的要素和具体项目，根据实际情况过程质 量判定的标准，考虑制丝生产的特点，从以下几个方面构建过程质量判定的标准 体系：

1、配方符合性

配方符合性是制丝生产过程保证准确实现产品设计目标的首要和关键要素， 制丝生产过程必须确保原料、香糖料、掺配物与配方单准确一致，此项目可作为 判定项目列入判定标准，涉及的关键项目参考：

投料叶组/薄片/梗组配方

香糖料配方

掺配物

2、工序重量稳定性

工序重量是影响掺配、加香、加料完整性的一个关键指标，现阶段加工模式 下，加料、加香、掺配都是以工序重量作为控制依据。工序重量稳定，能够保证 准确实现产品的设计目标，同时工序物料重量也是验证过程是否混料、叶组配方 是否完整的指标，此项目可作为判定项目列入判定标准。

工序重量稳定性表征指标参考：

工序重量偏移量＝(工序重量标准量-工序重量实际累计量)

工序重量偏移程度＝(实际累计量-标准累计量)/标准累计量*100％

不同工序的工序重量同趋势偏移量

3、物料贮存时间符合性

加工过程中，通过贮叶可以平衡烟片的含水率和温度，使烟片充分吸收料液， 但最长贮存时间以不能使烟片品质降低为限。物料贮存时间对产品的内在质量有 一定影响，物料在保有一定的水分和温度状态下进行贮存，也相当于一个受处理 的过程，此项目可作为判定项目列入判定标准，涉及的关键项目及要求参考：

预配贮叶时间

配叶贮叶时间

储梗时间

4、加香、加料、掺配完整性

加料、加香、掺配完整性是制丝生产过程保证准确实现产品设计目标的关键 要素，制丝生产过程必须确保加料、加香、掺配符合产品设计要求，此项目可作 为判定项目列入判定标准，涉及的关键项目参考：

加料、加香、掺配累计重量偏移程度

加料、加香、掺配比例总体精度

5、加香、加料、掺配稳定性

加料、加香、掺配稳定性是制丝生产过程保证稳定实现产品设计目标的关键 要素，制丝生产过程必须确保加料、加香、掺配的过程稳定性，此项目可作为判 定项目列入判定标准，涉及的关键项目可参考：

加料、加香、掺配瞬时比例非稳态占比

加料、加香、掺配瞬时比例精度

此处非稳态、稳态的定义具体地：

非稳态占比＝(过程非稳态+停机断料非稳态)/(稳态+过程非稳态+停机断 料非稳态)*100％

6、过程质量特性、过程关键工艺参数稳定性

过程质量特性、过程关键工艺参数稳定性是制丝生产过程批内质量稳定性控 制保障的关键要素，制丝生产过程必须确保过程质量特性、过程关键工艺参数的 过程稳定性，此项目可列入判定项目，涉及的关键项目可参考：

过程质量特性：关键工序物料含水率非稳态占比、关键工序物料温度非稳态 占比；

过程关键工艺参数：关键工序设备参数非稳态占比；

7、批内停机断料

生产过程中出现停机断料，物料在滚筒内受处理的强度发生改变，脱水速度 和脱水量不均匀，出口水分波动较大，从而会导致物料受高温的处理，部分游离 的烟碱和氨类物质不能正常挥发，烟气的刺激性会出现加重，杂气难以去除，使 得烟气的透发性下降；同时由于高温的作用使糖、酚类物质与氨基酸产生反应， 降低烟草感官评吸质量，涉及的关键项目可参考：

关键工序断料次数

关键工序持料停机次数

工序累计停机断料次数

关键工序停机物料滞留设备时间/数量

8、参数设定值标准符合性

制丝生产过程中，必须严格按照工艺标准进行各参数设定，确保工艺标准得 到有效执行，涉及的关键项目可参考：

设备参数设定值与标准符合性。

二、根据各生产厂实际情况，所有判定项目可以用相同的处置办法，也可区 分A、B、C类判定项目及处置办法，且同一类型项目可以设置不同阈值的A、B、 C类判定标准，形成制丝过程质量判定标准，由***实现自动采集数据，自动比 对标准，进行自动判定，给出每一个项目的判定结论：

1、配方符合性

①具体实现步骤

1)叶组配方执行BOM下达至配方高架库中控***，中控***根据生产工单 按照配方执行BOM自动出库，出库时***自动记录出库原料信息，与叶组配方进 行比对，并自动进行配方符合性判定。

2)香糖料配制出料时，***自动打印信息标签；香糖料施加前，需对香糖 料标签进行扫码，读取物料配方版本、物料名称、编码、重量等信息，***在线 与叶组配方版本进行比对，并自动进行配方符合性判定。

3)掺配物料出柜前，***自动读取该储柜物料信息，***在线与工艺标准 进行比对，并自动进行配方符合性判定。

②结论：若任一配方与标准不符，那么该项目的结论为“判定”，否则为“合 格”。更进一步地，该项目可归为A类判定标准，若判定一条不合格，则进入A 类异常处置流程。

2、工序重量稳定性

①具体实现步骤：

1)工序累计重量偏移程度模型设计，***自动采集各批次各工序物料累计 重量，与工艺标准下达的工序重量目标值进行比对计算，***依据判定标准自动 进行符合性判定。

2)工序重量同趋势偏移模型设计，***自动采集各批次各工序物料累计重 量，***自动判断连续工序累计重量是否出现同趋势偏移，若出现同趋势偏移， ***依据判定标准自动进行符合性判定。

②结论：若任一工序重量稳定性不符合，那么该项目的结论为“判定”，否 则为“合格”。更进一步地，该项目可归为A类判定标准，若判定一条不合格， 则进入A类异常处置流程。

3、物料贮存时间符合性

①具体实现步骤：

1)***自动采集各环节从物料进柜结束至出柜开始时间，自动计算物料各 环节贮存时间。

2)***依据工艺标准中要求的各环节物料贮存时间标准自动进行符合性判 定。

②结论：若任一物料贮存时间不符合，那么该项目的结论为“判定”，否则 为“合格”。更进一步地，该项目可根据工序的重要程度区分B、C类判定标准， 若判定一条不合格，则分别进入相应的B、C类异常处置流程。

4、加香、加料、掺配完整性

①具体实现步骤：

1)加料、加香累计重量偏移程度：***自动采集批次生产结束实际糖料或香 精施加量，与配方规定的糖料或香精施加量进行比对，自动计算加料、加香累计 重量偏移程度，***依据判定标准自动进行符合性判定。

2)加料、加香、掺配精度：***自动采集批次生产结束实际糖料或香精施加 量、控制主秤物料累计量，计算加料、加香比例及精度，***依据判定标准自动 进行符合性判定。

②结论：若任一加料、加香、掺配完整性不符合，那么该项目的结论为“判 定”，否则为“合格”。更进一步地，该项目可根据具体项目的重要程度区分B、 C类判定标准，若判定一条不合格，则分别进入相应的B、C类异常处置流程。

5、加香、加料、掺配稳定性

①具体实现步骤：

1)加料比例、加香比例非稳态占比：***按照数据采集频次要求自动采集 生产过程糖料、香精施加量、控制主秤物料累计量，计算单位时间加料、加香比 例，依据稳态、非稳态数据清洗规则进行过程状态识别，自动计算非稳态占比， ***依据判定标准自动进行符合性判定。

2)掺配比例非稳态占比：***按照数据采集频次要求自动采集生产过程梗 丝、膨胀丝掺配重量、控制主秤物料累计量，计算单位时间掺配比例，依据稳态、 非稳态数据清洗规则进行过程状态识别，自动计算非稳态占比，***依据判定标 准自动进行符合性判定。

②结论：若任一加香、加料、掺配稳定性不符合，那么该项目的结论为“判 定”，否则为“合格”。更进一步地，该项目可根据具体项目的重要程度区分B、 C类判定标准，若判定一条不合格，则分别进入相应的B、C类异常处置流程。

6、过程质量特性、过程关键工艺参数稳定性

①具体实现步骤：

1)过程质量特性非稳态占比模型设计，***按照数据采集频次要求自动采 集生产过程各质量特性，依据稳态、非稳态数据清洗规则进行过程状态识别，自 动计算非稳态占比，***依据判定标准自动进行符合性判定。

2)过程关键工艺参数非稳态占比模型设计，***按照数据采集频次要求自 动采集生产过程各过程关键工艺参数，依据稳态、非稳态数据清洗规则进行过程 状态识别，自动计算非稳态占比，***依据判定标准自动进行符合性判定

②结论：若任一过程质量特性、过程关键工艺参数稳定性不符合，那么该项 目的结论为“判定”，否则为“合格”。更进一步地，该项目可根据具体项目的 重要程度区分B、C类判定标准，若判定一条不合格，则分别进入相应的B、C 类异常处置流程。

7、批内停机断料

①具体实现步骤：

1)当生产过程中发生停机断料时，***自动记录停机断料发生的时间、停机 断料重启时间，根据停机断料界定规则自动计算停机断料时间、批次停机断料次 数，区分持料停机还是停机断料，统计停机断料物料滞留时间和数量。

2)***依据判定标准自动进行符合性判定。

②结论：若某项目停机断料次数和时间达到判定标准，那么该项目的结论为 “判定”，否则为“合格”。更进一步地，该项目可根据具体项目的重要程度区 分B、C类判定标准，若判定一条不合格，则分别进入相应的B、C类异常处置流 程。

8、参数设定值标准符合性

①具体实现步骤：

***自动采集生产过程各参数线上设定值，与工艺标准进行比对，以线上设 定值是否符合工艺标准进行判定

②结论：若任一参数设定值标准符合性

不符合，那么该项目的结论为“判定”，否则为“合格”。该项目可根据具体 项目的重要程度区分A、B类判定标准，若判定一条不合格，则分别进入相应的 A、B类异常处置流程。

最后，根据“一票否决”的原则，***给出整个批次的质量判定结论，若批 次有任一项目结论为“判定”，则该批烟叶批次判定不合格，具体根据A、B、C 类异常的处置流程进行处理，并保存相关记录。

实施例一

1、首先，根据实际生产情况，选择相应的判定项目，并分别制定制叶丝、 制梗丝、制膨胀丝、制薄片丝评价标准，形成质量判定标准配置进入信息***， 本文区分A、B、C类进行说明：

制叶丝过程质量判定标准

注：本示例仅为说明该说明方法，不代表实际控制要求。

制梗丝过程质量判定标准

制薄片丝过程质量判定标准

注：膨胀丝类似，本文以梗丝、薄片丝为例。

2、以任一生产批次为例，根据质量判定标准，采集相应的实时参数，在批 次生产结束后自动完成数据的统计并生成报表，以以下样表简单说明本过程实现 办法。

**卷烟厂制丝车间B线制梗丝批次质量判定报告

**卷烟厂制丝车间C线制梗丝批次质量判定报告

**卷烟厂制丝车间A线制丝过程质量判定报告

最后每批次产品(叶丝、梗丝、薄片丝、膨胀丝)生产结束时***都能自动 得出结论，如：该批产品判定合格，允许进入下一流程。若产品自动判定不合格， ***自动推送锁柜信息至控制层，控制***自动锁柜，进入相应的处置流程。

应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发 明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情 况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范 围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (5)

1.一种结合过程非稳态的制丝全过程质量在线自动判定方法，其特征在于：所述的自动判断方法包括以下步骤：

步骤一、确定制丝过程质量判定的要素和具体项目；将影响制丝过程质量判定的要素；

步骤二、按照实际要素及特性对产品质量的影响程度，制定过程质量判定标准，

步骤三、通过质量信息***自动采集和过程质量检验人工录入的方式采集相关数据在批次结束后自动进行统计计算，与***的判定标准进行实时比对；

步骤四、***在质量判定的同时自动生成批次质量判定，并将出现的异常信息推送至相关人员，进入不合格品控制程序。

2.根据权利要求1所述的一种结合过程非稳态的制丝全过程质量在线自动判定方法，其特征在于：所述步骤一、确定制丝过程质量判定的要素和具体项目，具体要素和项目包括分为配方符合性、参数设定值标准符合性、物料贮存时间符合性、工序重量稳定性，加香、加料、掺配完整性，加香、加料、掺配稳定性、过程质量特性、过程关键工艺参数稳定性，批内停机断料。

3.根据权利要求2所述的一种结合过程非稳态的制丝全过程质量在线自动判定方法，其特征在于：所述的步骤一确定制丝过程质量判定的要素和具体项目，具体的每个要素和项目需要判定的具体内容如下：

所述的配方符合性包括以下参考项目：

1）投料叶组/薄片/梗组配方

2）香糖料配方

3）掺配物；

所述的工序重量稳定性包括以下参考项目：

1）工序重量偏移量=（工序重量标准量-工序重量实际累计量）

2）工序重量偏移程度=（实际累计量-标准累计量）/ 标准累计量*100%

3）不同工序的工序重量同趋势偏移量；

所述的物料贮存时间符合性包括以下参考项目：

1）预配贮叶时间

2）配叶贮叶时间

3）储梗时间；

所述的加香、加料、掺配完整性包括以下参考项目：

1）加料、加香、掺配累计重量偏移程度

2）加料、加香、掺配比例总体精度；

所述的加香、加料、掺配稳定性包括以下参考项目：

1）加料、加香、掺配瞬时比例非稳态占比

2）加料、加香、掺配瞬时比例精度；

非稳态占比=（过程非稳态+停机断料非稳态）/（稳态+过程非稳态+停机断料非稳态）*100%；

所述的过程质量特性、过程关键工艺参数稳定性包括以下参考项目：

1）过程质量特性：关键工序物料含水率非稳态占比、关键工序物料温度非稳态占比；

2）过程关键工艺参数：关键工序设备参数非稳态占比；

所述的批内停机断料包括以下参考项目：

1）关键工序断料次数

2）关键工序持料停机次数

3）工序累计停机断料次数

4）关键工序停机物料滞留设备时间/数量；

所述的参数设定值标准符合性包括以下参考项目：

设备参数设定值与标准符合性。

4.根据权利要求1所说的一种结合过程非稳态的制丝全过程质量在线自动判定方法，其特征在于：所述的步骤二、按照实际要素及特性对产品质量的影响程度，制定过程质量判定标准，所有判定项目可区分A、B、C类判定项目及处置办法，且同一类型项目可以设置不同阈值的A、B、C类判定标准，形成制丝过程质量判定标准，由***实现自动采集数据，自动比对标准，进行自动判定，给出每一个项目的判定结论。

5.根据权利要求4所说的一种结合过程非稳态的制丝全过程质量在线自动判定方法，其特征在于：各类项目的具体判断步骤如下：

配方符合性：

1）叶组配方执行BOM下达至配方高架库中控***，中控***根据生产工单按照配方执行BOM自动出库，出库时***自动记录出库原料信息，与叶组配方进行比对，并自动进行配方符合性判定；

2）香糖料配制出料时，***自动打印信息标签；香糖料施加前，需对香糖料标签进行扫码，读取物料配方版本、物料名称、编码、重量等信息，***在线与叶组配方版本进行比对，并自动进行配方符合性判定；

3）掺配物料出柜前，***自动读取该储柜物料信息，***在线与工艺标准进行比对，并自动进行配方符合性判定；

工序重量稳定性：

1 ）工序累计重量偏移程度模型设计，***自动采集各批次各工序物料累计重量，与工艺标准下达的工序重量目标值进行比对计算，***依据判定标准自动进行符合性判定；

工序重量同趋势偏移模型设计，***自动采集各批次各工序物料累计重量，***自动判断连续工序累计重量是否出现同趋势偏移，若出现同趋势偏移，***依据判定标准自动进行符合性判定；

物料贮存时间符合性：

1）***自动采集各环节从物料进柜结束至出柜开始时间，自动计算物料各环节贮存时间；

2）***依据工艺标准中要求的各环节物料贮存时间标准自动进行符合性判定；

加香、加料、掺配完整性：

1）加料、加香累计重量偏移程度：***自动采集批次生产结束实际糖料或香精施加量，与配方规定的糖料或香精施加量进行比对，自动计算加料、加香累计重量偏移程度，***依据判定标准自动进行符合性判定；

2）加料、加香、掺配精度：***自动采集批次生产结束实际糖料或香精施加量、控制主秤物料累计量，计算加料、加香比例及精度，***依据判定标准自动进行符合性判定；

加香、加料、掺配稳定性：

1）加料比例、加香比例非稳态占比：***按照数据采集频次要求自动采集生产过程糖料、香精施加量、控制主秤物料累计量，计算单位时间加料、加香比例，依据稳态、非稳态数据清洗规则进行过程状态识别，自动计算非稳态占比，***依据判定标准自动进行符合性判定；

2）掺配比例非稳态占比：***按照数据采集频次要求自动采集生产过程梗丝、膨胀丝掺配重量、控制主秤物料累计量，计算单位时间掺配比例，依据稳态、非稳态数据清洗规则进行过程状态识别，自动计算非稳态占比，***依据判定标准自动进行符合性判定；

过程质量特性、过程关键工艺参数稳定性：

1）过程质量特性非稳态占比模型设计，***按照数据采集频次要求自动采集生产过程各质量特性，依据稳态、非稳态数据清洗规则进行过程状态识别，自动计算非稳态占比；

2）过程关键工艺参数非稳态占比模型设计，***按照数据采集频次要求自动采集生产过程各过程关键工艺参数，依据稳态、非稳态数据清洗规则进行过程状态识别，自动计算非稳态占比；

批内停机断料：

1）当生产过程中发生停机断料时，***自动记录停机断料发生的时间、停机断料重启时间，根据停机断料界定规则自动计算停机断料时间、批次停机断料次数，区分持料停机还是停机断料，统计停机断料物料滞留时间和数量；

2）***依据判定标准自动进行符合性判定；

参数设定值标准符合性：

***自动采集生产过程各参数线上设定值，与工艺标准进行比对，以线上设定值是否符合工艺标准进行判定。

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