CN114739255B - 钢结构预拼装的智能测量***及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了钢结构预拼装的智能测量***及其方法，本发明涉及建筑工程技术领域。该钢结构预拼装的智能测量***及其方法，通过定位组件的设置，通过定位架板套至钢结构节点，而后通过推动限位环套使其通过外侧的限位块与定位环槽的配合进行滑动，将定位轴杆以及定位夹片进行位置的调节，直至两个定位轴杆分别位于与拼接后的钢结构表面，而后通过工具将其套至定位轴杆端部，套入的同时能够通过推动将定位环架向环形槽内部推动，而后转动将定位轴杆进行紧固，紧固时定位夹片能够分别通过定位架板的配合与钢结构进行固定，满足钢结构之间的定位效果，同时能够根据钢结构形成的不同角度的节点进行调节，提升了其定位便捷性以及适用范围。

Description

钢结构预拼装的智能测量***及其方法

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，具体为钢结构预拼装的智能测量***及其方法。

背景技术

大型钢结构桥梁由于受到运输或吊装等条件的限制，一般采用分段方式进行制作安装，为了检测桥梁制作的整体性和准确性，保证现场安装的顺利实施，在分段桥体出厂前需进行厂内预拼装；钢结构桥梁结构形式比较复杂，且构件之间具有空间关联性，对构件间接口的制作精度要求很高，由于累计误差的影响，有时仅仅依靠控制单体构件制作精度无法满足现场安装要求，因此，大型复杂的桥梁，通常要求在工厂进行预拼装。

在进行实体预拼装时，节点通常不能焊接，对于钢结构之间的节点，通常通过临时的支撑件或连接件来实现接口的对接，而钢结构间形成的节点角度大多为直角，而当需要对角度过小或过大的节点进行定位时则需要对连接件进行反复更换，较为繁琐的同时降低了作业效率。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了钢结构预拼装的智能测量***及其方法，解决了便捷性较差，作业效率低下的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：钢结构预拼装的智能测量***，包括定位架板，所述定位架板的侧面固定安装有支撑板架，所述支撑板架的底部开设有圆形槽，所述定位架板的内部为空心型，所述定位架板的侧面设置有定位组件，所述定位架板的另一侧设置有角度预测组件，所述定位的顶面设置有测量组件，所述定位组件包含有限位环套，所述限位环套有两个，一个所述限位环套固定安装在定位架板的侧面一端，另一个所述限位环套的外侧设置有限位组件、且通过限位组件滑动安装在定位架板的侧面另一端，两个所述限位环套的内部均设置有定位轴杆，两个所述定位轴杆的外侧均开设有外螺纹、且通过外螺纹的开设与对应的限位环套相互啮合，两个所述定位轴杆的端部均转动安装有定位夹片，两个所述定位轴杆的端部均开设有环形槽、且唤环形槽的内壁均滑动安装有定位环架，两个所述定位环架分别通过环形槽的配合滑动套接在对应的定位轴杆，两个所述定位环架的端部与对应的环形槽的内壁之间均固定安装有若干个复位弹簧，所述限位组件包含有限位架，所述限位架固定安装在定位架板的侧面，所述限位架的形状为弧形、且内部两侧均对称开设有定位环槽，对应的所述限位环套的外部两侧均固定安装有限位块、且分别通过限位块以及定位环槽的配合滑动安装在限位架的内部。

优选的，所述测量组件包含有支板，所述支板有两个、且分别固定安装在对应的定位夹片的顶面，其中一个所述支板的内侧固定安装有滑板，另一个所述支板的内部开设有凹型槽、且通过凹型槽与滑板的端部滑动连接，所述滑板的顶面固定安装有刻度标线板。

优选的，所述刻度标线板的安装位置与定位架板相互平行，对应的所述支板的两侧均固定安装有滑块、且通过滑块的配合与定位架板的顶面滑动连接。

优选的，所述测量组件还包含有贴合片，所述定位架板的顶面一端开设有滑槽是，所述贴合片的端部固定安装有贴合板、且通过贴合板的配合滑动安装在滑槽的内部，所述贴合板的侧面与滑槽的内壁之间固定安装有支撑弹簧。

优选的，所述贴合片与贴合板的厚度相同、且安装位置均与滑槽的开设位置保持平行。

优选的，所述定位夹片有若干个、且分为两组，一组所述定位夹片分别固定安装在定位架板的内壁一侧，另一组所述定位夹片的侧面均开设有限位槽、且分别通过限位槽的配合转动安装在对应的定位轴杆的端部。

优选的，所述角度预测组件包含有定位柱，所述定位柱固定安装在定位架板的侧面中部，所述定位柱的外侧固定安装有限位柱是，所述限位柱的外侧转动套接有两个外轴套，两个所述外轴套与限位柱之间均固定安装有弹簧体、且外侧均固定安装有矩形板，两个所述矩形板分别通过对应的外轴套转动安装在限位柱的外侧，两个所述矩形板的另一端均滑动安装有橡胶滑杆，两个所述橡胶滑杆的端部均转动安装有定位片。

优选的，所述角度预测组件还包含有弧度标尺，所述弧度标尺固定安装在定位架板的侧面，所述弧度标尺的安装位置与两个矩形板相互对应。

钢结构预拼装的智能测量***的测量方法，具体包括以下步骤：

S1、根据设计数据建立钢结构预拼装的整体模型，而后通过整体模型对钢结构进行预拼装作业；

S2、预拼接作业时，通过定位架板的设置将其套至拼接的钢结构节点，而后通过推动限位环套，使其通过外侧固定安装的限位块与定位环槽的配合进行滑动，将定位轴杆以及端部转动安装的定位夹片进行位置的调节，直至定位架板侧面的两个定位轴杆分别位于与拼接后的钢结构，而后通过扳手工具将其套至定位轴杆端部，套入的同时能够通过推动将定位环架向环形槽内部推动，而后通过转动将定位轴杆进行紧固，紧固的同时其端部的定位夹片能够分别通过定位架板的配合与对应的钢结构进行固定，定位完成后通过推动两个矩形板，使其沿着对应的外轴套进行转动，直至将其端部的定位片与对应的钢结构侧面贴合，使两个矩形板之间的角度保持固定；

S3、拼接作业完后，通过测量工具对拼接后的模型长度、宽度、节点板件贴合缝隙长度以及角度值进行测量，而后将测量值与建立的预拼装模型进行比对，将超出偏差的节点进行校正或将不合格的钢结构进行更换处理，直至满足后对偏差值进行记录，预拼装结束。

有益效果

本发明提供了钢结构预拼装的智能测量***及其方法。与现有技术相比具备以下有益效果：

(1)、该钢结构预拼装的智能测量***及其方法，通过定位组件的设置，当对钢结构之间进行定位时，通过定位架板的设置将其套至拼接的钢结构节点，而后通过推动限位环套使其通过外侧固定安装的限位块与定位环槽的配合进行滑动，将定位轴杆以及端部转动安装的定位夹片进行位置的调节，直至定位架板侧面的两个定位轴杆分别位于与拼接后的钢结构，而后通过扳手工具将其套至定位轴杆端部，套入的同时能够通过推动将定位环架向环形槽内部推动，而后通过转动将定位轴杆进行紧固，紧固的同时其端部的定位夹片能够分别通过定位架板的配合与对应的钢结构进行固定，满足钢结构之间的定位效果，同时能够根据钢结构形成的不同角度的节点进行调节，提升了其定位便捷性以及适用范围。

(2)、该钢结构预拼装的智能测量***及其方法，通过角度预测组件的设置，当预拼装完成后通过推动两个矩形板，使其沿着对应的外轴套进行转动，直至将其端部的定位片与对应的钢结构侧面贴合，使两个矩形板之间的角度保持固定，将两个钢结构之间的角度值通过两个矩形板以及刻度标线板的配合进行展示，便于后续与模型值进行比对，避免需要反复测量而降低作业效率。

(3)、该钢结构预拼装的智能测量***及其方法，通过测量组件的设置，当定位架板套至节点外侧进行定位时，向内侧将贴合片箱内侧挤压，当模型建立后，通过激光测距装置将对应的贴合片间的直线距离进行测量，能够保证测量精度的同时、避免了测量节点内部钢结构的面与面时的繁琐，同时通过两侧定位夹片以及定位夹片顶面固定安装的支板，能够通过刻度标线板将节点的宽度值进行展示，便于进行记录、比对。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明图1剖视结构示意图；

图3为本发明A点放大结构示意图；

图4为本发明定位夹片结构示意图；

图5为本发明B点放大结构示意图；

图6为本发明限位环套剖视结构示意图；

图7为本发明C点放大结构示意图；

图8为本发明图1后视结构示意图；

图9为本发明角度预测组件剖视结构示意图；

图10为本发明D点放大结构示意图。

图中：1、定位架板；101、滑槽；102、贴合片；103、贴合板；104、支撑弹簧；2、支撑板架；201、圆形槽；3、限位环套；301、限位块；302、环形槽；3021、复位弹簧；4、限位架；401、定位环槽；5、定位轴杆；501、外螺纹；6、定位环架；7、定位夹片；701、限位槽；8、支板；801、凹型槽；802、滑块；9、滑板；901、刻度标线板；10、定位柱；1001、限位柱；1002、外轴套；1003、弹簧体；11、矩形板；1101、橡胶滑杆；1102、定位片；12、弧度标尺。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：钢结构预拼装的智能测量***，包括定位架板1，定位架板1的侧面固定安装有支撑板架2，支撑板架2的底部开设有圆形槽201，定位架板1的内部为空心型，定位架板1的侧面设置有定位组件，定位架板1的另一侧设置有角度预测组件，定位的顶面设置有测量组件，定位组件包含有限位环套3，限位环套3有两个，一个限位环套3固定安装在定位架板1的侧面一端，另一个限位环套3的外侧设置有限位组件、且通过限位组件滑动安装在定位架板1的侧面另一端，两个限位环套3的内部均设置有定位轴杆5，两个定位轴杆5的外侧均开设有外螺纹501、且通过外螺纹501的开设与对应的限位环套3相互啮合，两个定位轴杆5的端部均转动安装有定位夹片7，两个定位轴杆5的端部均开设有环形槽302、且唤环形槽302的内壁均滑动安装有定位环架6，两个定位环架6分别通过环形槽302的配合滑动套接在对应的定位轴杆5，两个定位环架6的端部与对应的环形槽302的内壁之间均固定安装有若干个复位弹簧3021，限位组件包含有限位架4，限位架4固定安装在定位架板1的侧面，限位架4的形状为弧形、且内部两侧均对称开设有定位环槽401，对应的限位环套3的外部两侧均固定安装有限位块301、且分别通过限位块301以及定位环槽401的配合滑动安装在限位架4的内部，测量组件包含有支板8，支板8有两个、且分别固定安装在对应的定位夹片7的顶面，其中一个支板8的内侧固定安装有滑板9，另一个支板8的内部开设有凹型槽801、且通过凹型槽801与滑板9的端部滑动连接，滑板9的顶面固定安装有刻度标线板901，刻度标线板901的安装位置与定位架板1相互平行，对应的支板8的两侧均固定安装有滑块802、且通过滑块802的配合与定位架板1的顶面滑动连接，测量组件还包含有贴合片102，定位架板1的顶面一端开设有滑槽101是，贴合片102的端部固定安装有贴合板103、且通过贴合板103的配合滑动安装在滑槽101的内部，贴合板103的侧面与滑槽101的内壁之间固定安装有支撑弹簧104，贴合片102与贴合板103的厚度相同、且安装位置均与滑槽101的开设位置保持平行，定位夹片7有若干个、且分为两组，一组定位夹片7分别固定安装在定位架板1的内壁一侧，另一组定位夹片7的侧面均开设有限位槽701、且分别通过限位槽701的配合转动安装在对应的定位轴杆5的端部，角度预测组件包含有定位柱10，定位柱10固定安装在定位架板1的侧面中部，定位柱10的外侧固定安装有限位柱1001是，限位柱1001的外侧转动套接有两个外轴套1002，两个外轴套1002与限位柱1001之间均固定安装有弹簧体1003、且外侧均固定安装有矩形板11，两个矩形板11分别通过对应的外轴套1002转动安装在限位柱1001的外侧，两个矩形板11的另一端均滑动安装有橡胶滑杆1101，两个橡胶滑杆1101的端部均转动安装有定位片1102，角度预测组件还包含有弧度标尺12，弧度标尺12固定安装在定位架板1的侧面，弧度标尺12的安装位置与两个矩形板11相互对应，弧度标尺12为现有的角度值显示组件，通过两侧矩形板11与弧度标尺12间的位置将其之间的夹角值进行展示。

使用时，根据设计数据建立钢结构预拼装的整体模型，而后通过整体模型对钢结构进行预拼装作业，预拼接作业时，通过定位架板1的设置将其套至拼接的钢结构节点，而后通过推动限位环套3，使其通过外侧固定安装的限位块301与定位环槽401的配合进行滑动，将定位轴杆5以及端部转动安装的定位夹片7进行位置的调节，直至定位架板1侧面的两个定位轴杆5分别位于与拼接后的钢结构，而后通过扳手工具将其套至定位轴杆5端部，套入的同时能够通过推动将定位环架6向环形槽302内部推动，而后通过转动将定位轴杆5进行紧固，紧固的同时其端部的定位夹片7能够分别通过定位架板1的配合与对应的钢结构进行固定，定位夹片7对钢结构进行定位时，能够同时带动其顶面固定安装的支板8运行，使得对应的支板8与滑板9之间进行滑动，定位完成后通过推动两个矩形板11，使其沿着对应的外轴套1002进行转动，直至将其端部的定位片1102与对应的钢结构侧面贴合，使两个矩形板11之间的角度保持固定，拼接作业完后，通过测量工具对拼接后的模型长度、宽度、节点板件贴合缝隙长度以及角度值进行测量，而后将测量值与建立的预拼装模型进行比对，将超出偏差的节点进行校正或将不合格的钢结构进行更换处理，直至满足后对偏差值进行记录，预拼装结束。

同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.钢结构预拼装的智能测量***，包括定位架板（1），所述定位架板（1）的侧面固定安装有支撑板架（2），所述支撑板架（2）的底部开设有圆形槽（201），其特征在于：所述定位架板（1）的内部为空心型，所述定位架板（1）的侧面设置有定位组件，所述定位架板（1）的另一侧设置有角度预测组件，所述定位的顶面设置有测量组件；

所述定位组件包含有限位环套（3），所述限位环套（3）有两个，一个所述限位环套（3）固定安装在定位架板（1）的侧面一端，另一个所述限位环套（3）的外侧设置有限位组件、且通过限位组件滑动安装在定位架板（1）的侧面另一端，两个所述限位环套（3）的内部均设置有定位轴杆（5），两个所述定位轴杆（5）的外侧均开设有外螺纹（501）、且通过外螺纹（501）的开设与对应的限位环套（3）相互啮合，两个所述定位轴杆（5）的端部均转动安装有定位夹片（7），两个所述定位轴杆（5）的端部均开设有环形槽（302）、且唤环形槽（302）的内壁均滑动安装有定位环架（6），两个所述定位环架（6）分别通过环形槽（302）的配合滑动套接在对应的定位轴杆（5），两个所述定位环架（6）的端部与对应的环形槽（302）的内壁之间均固定安装有若干个复位弹簧（3021）；

所述限位组件包含有限位架（4），所述限位架（4）固定安装在定位架板（1）的侧面，所述限位架（4）的形状为弧形、且内部两侧均对称开设有定位环槽（401），对应的所述限位环套（3）的外部两侧均固定安装有限位块（301）、且分别通过限位块（301）以及定位环槽（401）的配合滑动安装在限位架（4）的内部；

所述测量组件还包含有贴合片（102），所述定位架板（1）的顶面一端开设有滑槽（101），所述贴合片（102）的端部固定安装有贴合板（103）、且通过贴合板（103）的配合滑动安装在滑槽（101）的内部，所述贴合板（103）的侧面与滑槽（101）的内壁之间固定安装有支撑弹簧（104），所述贴合片（102）与贴合板（103）的厚度相同、且安装位置均与滑槽（101）的开设位置保持平行；

所述定位夹片（7）有若干个、且分为两组，一组所述定位夹片（7）分别固定安装在定位架板（1）的内壁一侧，另一组所述定位夹片（7）的侧面均开设有限位槽（701）、且分别通过限位槽（701）的配合转动安装在对应的定位轴杆（5）的端部；

所述角度预测组件包含有定位柱（10），所述定位柱（10）固定安装在定位架板（1）的侧面中部，所述定位柱（10）的外侧固定安装有限位柱（1001），所述限位柱（1001）的外侧转动套接有两个外轴套（1002），两个所述外轴套（1002）与限位柱（1001）之间均固定安装有弹簧体（1003）、且外侧均固定安装有矩形板（11），两个所述矩形板（11）分别通过对应的外轴套（1002）转动安装在限位柱（1001）的外侧，两个所述矩形板（11）的另一端均滑动安装有橡胶滑杆（1101），两个所述橡胶滑杆（1101）的端部均转动安装有定位片（1102）。

2.根据权利要求1所述的钢结构预拼装的智能测量***，其特征在于：所述测量组件包含有支板（8），所述支板（8）有两个、且分别固定安装在对应的定位夹片（7）的顶面，其中一个所述支板（8）的内侧固定安装有滑板（9），另一个所述支板（8）的内部开设有凹型槽（801）、且通过凹型槽（801）与滑板（9）的端部滑动连接，所述滑板（9）的顶面固定安装有刻度标线板（901）。

3.根据权利要求2所述的钢结构预拼装的智能测量***，其特征在于：所述刻度标线板（901）的安装位置与定位架板（1）相互平行，对应的所述支板（8）的两侧均固定安装有滑块（802）、且通过滑块（802）的配合与定位架板（1）的顶面滑动连接。

4.根据权利要求1所述的钢结构预拼装的智能测量***，其特征在于：所述角度预测组件还包含有弧度标尺（12），所述弧度标尺（12）固定安装在定位架板（1）的侧面，所述弧度标尺（12）的安装位置与两个矩形板（11）相互对应。

5.钢结构预拼装的智能测量***的测量方法，其特征在于：是采用权利要求1所述钢结构预拼装的智能测量***，具体包括以下步骤：

S1、根据设计数据建立钢结构预拼装的整体模型，而后通过整体模型对钢结构进行预拼装作业；

S2、预拼接作业时，通过定位架板（1）的设置将其套至拼接的钢结构节点，而后通过推动限位环套（3），使其通过外侧固定安装的限位块（301）与定位环槽（401）的配合进行滑动，将定位轴杆（5）以及端部转动安装的定位夹片（7）进行位置的调节，直至定位架板（1）侧面的两个定位轴杆（5）分别位于拼接后的钢结构中，而后通过扳手工具将其套至定位轴杆（5）端部，套入的同时能够通过推动将定位环架（6）向环形槽（302）内部推动，而后通过转动将定位轴杆（5）进行紧固，紧固的同时其端部的定位夹片（7）能够分别通过定位架板（1）的配合与对应的钢结构进行固定，定位完成后通过推动两个矩形板（11），使其沿着对应的外轴套（1002）进行转动，直至将其端部的定位片（1102）与对应的钢结构侧面贴合，使两个矩形板（11）之间的角度保持固定；

S3、拼接作业完后，通过测量工具对拼接后的模型长度、宽度、节点板件贴合缝隙长度以及角度值进行测量，而后将测量值与建立的预拼装模型进行比对，将超出偏差的节点进行校正或将不合格的钢结构进行更换处理，直至满足后对偏差值进行记录，预拼装结束。