CN114713692A - 一种弧形钣金工件冲压模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及冲压模具技术领域，具体为一种弧形钣金工件冲压模具，底座；伸缩件、顶板、上模、下模，四组所述伸缩件依次固定安装。本发明能够通过设置第一辅助脱模机构，在工件冲压完成需要脱模时，针对于不锈钢材料的工作没在润滑的同时可以对工件进行冷却，进一步减小不锈钢材料在塑性变形中产生热量，且本身导热性能差，使钢板工件及模具的温度上升，其温度可达二十摄氏度左右，产生工件发生粘着、模具磨损加剧、工件划伤的问题，减小由于不锈钢具有粘滞性，经过冲压变形后，不锈钢的硬度显著提高，在继续变形的过程中，材料与模具表面极易在某些点上由于极大的单位压力而粘合在一起，加剧了模具的磨损、工件表面发生划伤的问题。
Description
技术领域
本发明涉及冲压模具技术领域，具体为一种弧形钣金工件冲压模具。
背景技术
冲压模具是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质，模具构造，模具材料三方面来分类。
在一些弧形钣金工件冲压时，由于金属材料表面比较粗糙，就会造成在冲压时对凹凸模造成较大的摩擦，在脱模的时候容易使凹模受损，尤其针对不锈钢材料，由于不锈钢材料在塑性变形中产生热量，且本身导热性能差，这样就使钢板工件及模具的温度上升，其温度可达二十摄氏度左右，这也是发生粘着、模具磨损加剧、工件划伤的重要原因之一，且不锈钢具有粘滞性，经过冲压变形后，不锈钢的硬度显著提高，在继续变形的过程中，材料与模具表面极易在某些点上由于极大的单位压力而粘合在一起，加剧了模具的磨损、工件表面也发生划伤，严重影响模具的使用寿命及冲压件的质量，传统技术中大部分通过人工在冲压前，对模具表面进行涂抹脱模剂、润滑剂，辅助脱模，提高了人工成本。
为此，提出一种弧形钣金工件冲压模具。
发明内容
本发明的目的在于提供一种弧形钣金工件冲压模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种弧形钣金工件冲压模具，包括:底座；伸缩件、顶板、上模、下模，四组所述伸缩件依次固定安装于底座的上端外表面靠近四周边缘位置，所述顶板固定安装于四组伸缩件的上端外表面，所述上模固定安装于顶板的下端外表面靠近中间位置，所述下模开设于所述底座的上端外表面靠近中间位置；及第一辅助脱模机构；所述底座的下端外表面靠近下模的右侧位置设置有第一辅助脱模机构，用于在钣金件冲压完成脱模时使钣金件更容易和下模分离。
优选的，所述第一辅助脱模机构包括上模的下端外表面靠近右侧边缘位置固定安装的第一挤压板，所述底座的上端外表面靠近下模的右侧位置开设有U型槽，所述U型槽的内径与第一挤压板的宽度相同，所述U型槽与第一挤压板之间密封活动连接，所述U型槽的内底面靠近左侧边缘位置固定安装有第一弹簧，所述第一弹簧的上端外表面固定安装有第一安装板，所述第一安装板的直径与U型槽靠近左侧的槽径相等，所述第一安装板的上端外表面设置有气囊，所述气囊的两侧均与U型槽的内壁固定连接，所述气囊的左侧外表面靠近上端边缘位置贯穿连接有均匀分布的第一连接管，所述第一连接管的一端与下模的内部贯穿连接，所述第一连接管的管径为零点三厘米至零点六厘米，所述第一连接管的内表面靠近左侧边缘位置固定安装有均匀分布的缓冲块。
优选的，所述底座的上端外表面靠近第一挤压板的右侧位置固定安装有储液盒，所述储液盒的内底面靠近中间位置贯穿连接有第二连接管。
优选的，所述储液盒的上端外表面固定安装有伸缩杆，所述伸缩杆的下端延伸至储液盒的内部，且所述伸缩杆的下端固定安装有活动板，所述活动板的直径与储液盒的内径相同，所述活动板与储液盒之间滑动密封连接。
优选的，所述储液盒的左侧外表面靠近上端边缘位置固定安装有第一触片，所述第一挤压板的右侧外表面靠近下端边缘位置固定安装有第二触片。
优选的，所述第一连接管的内表面靠近左侧边缘位置设置有回阻机构；
所述回阻机构包括第一连接管的内表面靠近左侧边缘位置固定安装的第二安装板，所述第二安装板的左侧外表面靠近中间位置贯穿开设有连接孔，所述第二安装板的左侧外表面靠近连接孔两侧位置均开设有第一安装槽，所述第一安装槽的右侧内表面靠近中间位置固定安装有第二弹簧，所述第二弹簧的一端固定安装有抵板，所述抵板的直径大于连接孔的孔径。
优选的，所述抵板的直径大于连接孔的孔径一厘米至二厘米。
优选的，所述第二连接管的内部靠近左侧位置也设置有回阻机构。
优选的，所述底座的下端外表面靠近下模的左侧位置设置有第二辅助脱模机构；
所述第二辅助脱模机构包括上模的下端外表面靠近左侧边缘位置固定安装的第二挤压板，所述底座的上端外表面靠近下模的左侧位置开设有L形槽，所述L形槽的内底面靠近右侧边缘位置开设有均匀分布的第二安装槽，所述第二安装槽的内底面靠近中间位置固定安装有第三弹簧，所述第三弹簧的上端固定安装有挤压杆，所述挤压杆下端的直径与第二安装槽的内径相等，且挤压杆与第二安装槽之间滑动密封连接，所述挤压杆的上端延伸至下面的外表面处。
优选的，所述挤压杆的上端固定安装有弹性垫。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过设置第一辅助脱模机构，在冲压作业开始时，通过在工件与下模之间添加润滑剂，减小工件与下模具之间的摩擦力，同时针对于不锈钢材料的冲压工作过程中在润滑的同时可以对工件进行冷却，进一步减小不锈钢材料在塑性变形中产生热量，且本身导热性能差，使钢板工件及模具的温度上升，其温度可达二十摄氏度左右，产生工件发生粘着、模具磨损加剧、工件划伤的问题，减小由于不锈钢具有粘滞性，经过冲压变形后，不锈钢的硬度显著提高，在继续变形的过程中，材料与模具表面极易在某些点上由于极大的单位压力而粘合在一起，加剧了模具的磨损、工件表面发生划伤的问题，进而相比较传统技术中大部分通过人工在冲压前，对模具表面进行涂抹脱模剂、润滑剂，辅助脱模，更加的方便，降低了人工成本，保证模具的使用寿命及冲压件的质量。
附图说明
图1为本发明的完整结构示意图；
图2为本发明的正视剖面结构视图；
图3为本发明的图2中A处放大结构视图；
图4为本发明的回阻机构正视剖面结构视图；
图5为本发明的图2中B处放大结构视图。
图中：1、底座；2、伸缩件；3、顶板；4、上模；5、第一辅助脱模机构；51、第一挤压板；52、U型槽；53、第一弹簧；54、第一安装板；55、气囊；56、第一连接管；57、回阻机构；571、第二安装板；572、抵板；573、连接孔；574、第一安装槽；575、第二弹簧；58、缓冲块；59、储液盒；510、第二连接管；511、活动板；512、伸缩杆；513、第二触片；514、第一触片；6、第二辅助脱模机构；61、第二挤压板；62、L形槽；63、第二安装槽；64、第三弹簧；65、挤压杆；66、弹性垫；7、下模。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例通过提供一种弧形钣金工件冲压模具，解决了大部分通过人工在冲压前，对模具表面进行涂抹脱模剂，辅助脱模，提高了人工成本，或者采用顶杆顶出的脱模方式，但是在脱模的过程中，若金属材料表面比较粗糙，仍容易使凹模受损，影响冲压模具在脱模时的工作效果的技术问题；
本发明实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：通过设置第一辅助脱模机构5，在冲压作业开始时，通过在工件与下模7之间添加润滑剂，减小工件与下模7之间的摩擦力，同时针对于不锈钢材料的冲压工作过程中在润滑的同时可以对工件进行冷却，进一步减小不锈钢材料在塑性变形中产生热量，且本身导热性能差，使钢板工件及模具的温度上升，其温度可达二十摄氏度左右，产生工件发生粘着、模具磨损加剧、工件划伤的问题，减小由于不锈钢具有粘滞性，经过冲压变形后，不锈钢的硬度显著提高，在继续变形的过程中，材料与模具表面极易在某些点上由于极大的单位压力而粘合在一起，加剧了模具的磨损、工件表面发生划伤的问题，进而相比较传统技术中大部分通过人工在冲压前，对模具表面进行涂抹脱模剂、润滑剂，辅助脱模，更加的方便，降低了人工成本；
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
请参阅图1至图5，本发明提供一种弧形钣金工件冲压模具技术方案：
一种弧形钣金工件冲压模具，如图1至图3所示，包括:底座1；伸缩件2、顶板3、上模4、下模7，四组所述伸缩件2依次固定安装于底座1的上端外表面靠近四周边缘位置，所述顶板3固定安装于四组伸缩件2的上端外表面，所述上模4固定安装于顶板3的下端外表面靠近中间位置，所述下模7开设于所述底座1的上端外表面靠近中间位置；及第一辅助脱模机构5；所述底座1的下端外表面靠近下模7的右侧位置设置有第一辅助脱模机构5，用于在钣金件冲压完成脱模时使钣金件更容易和下模7分离。
传统技术中大部分通过人工在冲压前，对模具表面进行涂抹脱模剂，辅助脱模，提高了人工成本，或者采用顶杆顶出的脱模方式，但是在脱模的过程中，若金属材料表面比较粗糙，仍容易使凹模受损，影响冲压模具在脱模时的工作效果，本发明通过设置第一辅助脱模机构5，在冲压作业开始时，通过在工件与下模7之间添加润滑剂，减小工件与下模具7之间的摩擦力，同时针对于不锈钢材料的冲压工作过程中在润滑的同时可以对工件进行冷却，进一步减小不锈钢材料在塑性变形中产生热量，且本身导热性能差，使钢板工件及模具的温度上升，其温度可达二十摄氏度左右，产生发生粘着、模具磨损加剧、工件划伤的问题，减小由于不锈钢具有粘滞性，经过冲压变形后，不锈钢的硬度显著提高，在继续变形的过程中，材料与模具表面极易在某些点上由于极大的单位压力而粘合在一起，加剧了模具的磨损、工件表面发生划伤的问题，进而相比较传统技术中大部分通过人工在冲压前，对模具表面进行涂抹脱模剂、润滑剂，辅助脱模，更加的方便，降低了人工成本，保证模具的使用寿命及冲压件的质量。
作为本发明的一种实施方式，如图1至图3所示，所述第一辅助脱模机构5包括上模4的下端外表面靠近右侧边缘位置固定安装的第一挤压板51，所述底座1的上端外表面靠近下模7的右侧位置开设有U型槽52，所述U型槽52的内径与第一挤压板51的宽度相同，所述U型槽52与第一挤压板51之间密封活动连接，所述U型槽52的内底面靠近左侧边缘位置固定安装有第一弹簧53，所述第一弹簧53的上端外表面固定安装有第一安装板54，所述第一安装板54的直径与U型槽52靠近左侧的槽径相等，所述第一安装板54的上端外表面设置有气囊55，所述气囊55的两侧均与U型槽52的内壁固定连接，所述气囊55的左侧外表面靠近上端边缘位置贯穿连接有均匀分布的第一连接管56，所述第一连接管56的一端与下模7的内部贯穿连接，所述第一连接管56的管径为零点三厘米至零点六厘米，所述第一连接管56的内表面靠近左侧边缘位置固定安装有均匀分布的缓冲块58。
工作时，本发明通过设置第一辅助脱模机构5，首先工作人员将工件放置在下模7上并固定好，使之完全将下模7覆盖，在冲压作业开始时，再通过控制***控制伸缩件2带动上模4向靠近下模7的方向移动，由于第一挤压板51的长度大于下模7的底面与顶板3下端外表面之间的距离，在上模4向靠近下模7的方向移动的过程中，第一挤压板51的下端会进入U型槽52的内部，由于U型槽52的内径与第一挤压板51的宽度相同，U型槽52与第一挤压板51之间密封活动连接，则随着第一挤压板51在U型槽52的内部继续向下移动，第一挤压板51对U型槽52内部的气体进行挤压，使U型槽52内部的气体向U型槽52的左侧槽腔移动，随着第一挤压板51在U型槽52的内部继续向下移动，气体挤压第一安装板54使之在U型槽52的内部克服第一弹簧53的弹力向上移动，在第一安装板54在U型槽52的内表面向上移动的过程中，对气囊55进行挤压，使之内部的润滑剂通过第一连接管56流动至下模7模腔的内表面，通过设置均匀分布的缓冲块58，减缓润滑剂在第一连接管56内部的流动速度，避免由于润滑剂的流动速度过快，在下模7模腔的内部发生溅射，不能很好的附着在下模7模腔的外表面的问题，由于第一连接管56的管口设置在下模7模腔的上方，润滑剂自上而下的流动可以很好的附着在下模7模腔的外表面上，同时在上模4对工件进行挤压的过程中，工件受到挤压变形的过程中会逐渐挤压流动至下模7模腔底部的润滑剂，使之自下而上的在下模7模腔的外表面流动，进一步提高润滑剂在下模7模腔的外表面的附着效果，通过设置第一连接管56的管径为零点三厘米至零点六厘米，避免由于第一连接管56的管径过大，导致工件在下模7模腔内部成型的过程中与第一连接管56的管口之间产生挤压导致工件的外表面发生损伤的问题，避免第一连接管56的管径过小，导致润滑剂不能很好的从第一连接管56的管口流出的问题，在对工件冲压完成后，通过控制***控制伸缩件2带动上模4向远离下模7的方向移动，直至，上模4回到原位，方便下次冲压工作的进行，进而通过在工件与下模7之间添加润滑剂，减小工件与下模具7之间的摩擦力，同时针对于不锈钢材料的冲压工作过程中在润滑的同时可以对工件进行冷却，进一步减小由于不锈钢材料在塑性变形中产生热量，且本身导热性能差，使钢板工件及模具的温度上升，造成工件发生粘着、模具磨损加剧、工件划伤的问题，减小由于不锈钢具有粘滞性，经过冲压变形后，不锈钢的硬度显著提高，在继续变形的过程中，材料与模具表面极易在某些点上由于极大的单位压力而粘合在一起，造成模具的磨损、工件表面发生划伤的问题，进而相比较传统技术中大部分通过人工在冲压前，对模具表面进行涂抹脱模剂、润滑剂，辅助脱模的方法，更加的方便，降低了人工成本，保证模具的使用寿命及冲压件的质量。
作为本发明的一种实施方式，如图3所示，所述底座1的上端外表面靠近第一挤压板51的右侧位置固定安装有储液盒59，所述储液盒59的内底面靠近中间位置贯穿连接有第二连接管510。
工作时，本发明通过设置储液盒59，在对工件冲压完成后，通过控制***控制伸缩件2带动上模4向远离下模7的方向移动，直至，上模4回到原位的过程中，由于第一挤压板51对U型槽52内部气体的挤压力消失，气体对第一安装板54的挤压力消失，第一弹簧53恢复弹性形变的弹力带动气囊55在U型槽52的内部向下移动，在气囊55向下移动的过程中产生的吸引力配合储液盒59内部润滑剂的重力使储液盒59内部润滑剂通过第二连接管510对气囊55内部的润滑剂进行补充，保证气囊55内部润滑剂的量，进而保证第一辅助脱模机构5的工作效果。
作为本发明的一种实施方式，如图3所示，所述储液盒59的上端外表面固定安装有伸缩杆512，所述伸缩杆512的下端延伸至储液盒59的内部，且所述伸缩杆512的下端固定安装有活动板511，所述活动板511的直径与储液盒59的内径相同，所述活动板511与储液盒59之间滑动密封连接。
工作时，本发明通过设置伸缩杆512，在第一辅助脱模机构5工作完成需要对气囊55内部的润滑剂进行补充时，通过控制***控伸缩杆512带动活动板511在储液盒59的内部定量向下移动对储液盒59内部的润滑剂进行挤压，使润滑剂可以更好的通过第二连接管510对气囊55内部的进行补充润滑剂，避免在气囊55向下移动的过程中产生的吸引力、储液盒59内部润滑剂的重力不能使润滑剂充满气囊55的问题。
作为本发明的一种实施方式，如图2所示，所述储液盒59的左侧外表面靠近上端边缘位置固定安装有第一触片514，所述第一挤压板51的右侧外表面靠近下端边缘位置固定安装有第二触片513。
工作时，本发明通过设置第一触片514，当在对工件冲压完成后，通过控制***控制伸缩件2带动上模4向远离下模7的方向移动，直至，上模4回到原位，此时第一挤压板51的右侧外表面下端位置与储液盒59的左侧外表面上端位置相接触，即第一触片514与第二触片513相接触，发出电信号，通过控制***自动控伸缩杆512带动活动板511在储液盒59的内部定量向下移动对储液盒59内部的润滑剂进行挤压，同时，由于第一触片514与第二触片513为定时开关，当伸缩杆512带动活动板511在储液盒59的内部定量向下移动对储液盒59内部的润滑剂进行挤压对气囊55内部定量补充润滑剂完成后，自动关闭伸缩杆512，提高第一辅助脱模机构5在工作时的自动化功能。
作为本发明的一种实施方式，如图4所示，所述第一连接管56的内表面靠近左侧边缘位置设置有回阻机构57；
所述回阻机构57包括第一连接管56的内表面靠近左侧边缘位置固定安装的第二安装板571，所述第二安装板571的左侧外表面靠近中间位置贯穿开设有连接孔573，所述第二安装板571的左侧外表面靠近连接孔573两侧位置均开设有第一安装槽574，所述第一安装槽574的右侧内表面靠近中间位置固定安装有第二弹簧575，所述第二弹簧575的一端固定安装有抵板572，所述抵板572的直径大于连接孔573的孔径。
工作时，本发明通过设置第二安装板571，在润滑剂被挤压在第一连接管56内部流动的过程中，被挤压的润滑剂进入连接孔573的内部对抵板572进行挤压，挤压力使抵板572克服第二弹簧575的弹力向远离连接孔573的方向移动，直至，抵板572与连接孔573分离，润滑剂通过抵板572与连接孔573的缝隙流动至下模7的模腔外表面处，避免在第一辅助脱模机构5不进行工作时，由于底座1由于碰撞发生振动等外界因素的影响，导致润滑剂通过第一连接管56进入下模7的模腔外表面处，造成润滑剂损失的问题。
作为本发明的一种实施方式，如图4所示，所述抵板572的直径大于连接孔573的孔径一厘米至二厘米。
工作时，本发明通过设置抵板572的直径大于连接孔573的孔径一厘米至二厘米，避免抵板572的直径过大，抵板572与第一连接管56之间的空隙过小，即导致抵板572、连接孔573分开时与第一连接管56之间产生的缝隙过小，使润滑剂不能很好的通过第一连接管56进入下模7的模腔外表面处的问题，避免抵板572的直径过小，在第一辅助脱模机构5不进行工作时，抵板572不能很好的对连接孔573进行密封，造成润滑剂流失的问题。
作为本发明的一种实施方式，如图2所示，所述第二连接管510的内部靠近左侧位置也设置有回阻机构57。
工作时，本发明通过在第二连接管510的内部靠近左侧位置也设置有回阻机构57，避免在气体通过第一安装板54对气囊55进行挤压的过程中，挤压力使气囊55内部的润滑剂通过第二连接管510进入储液盒59内部，造成气囊55内部通过第一连接管56进入下模7的模腔外表面处的润滑油不足的问题，进而保证第一辅助脱模机构5的工作效果。
作为本发明的一种实施方式，如图2与图5所示，所述底座1的下端外表面靠近下模7的左侧位置设置有第二辅助脱模机构6；
所述第二辅助脱模机构6包括上模4的下端外表面靠近左侧边缘位置固定安装的第二挤压板61，所述底座1的上端外表面靠近下模7的左侧位置开设有L形槽62，所述L形槽62的内底面靠近右侧边缘位置开设有均匀分布的第二安装槽63，所述第二安装槽63的内底面靠近中间位置固定安装有第三弹簧64，所述第三弹簧64的上端固定安装有挤压杆65，所述挤压杆65下端的直径与第二安装槽63的内径相等，且挤压杆65与第二安装槽63之间滑动密封连接，所述挤压杆65的上端延伸至下面的外表面处。
工作时，本发明通过设置第二挤压板61，首先工作人员将工件放置在下模7上并固定好，在冲压作业开始时，再通过控制***控制伸缩件2带动上模4向靠近下模7的方向移动，由于第二挤压板61的长度大于下模7的底面与顶板3下端外表面之间的距离，在上模4向靠近下模7的方向移动的过程中，第二挤压板61的下端会进入L形槽62的内部，由于L形槽62的内径与第二挤压板61的宽度相同，L形槽62与第二挤压板61之间密封活动连接，则随着第二挤压板61在L形槽62的内部继续向下移动，第二挤压板61对L形槽62内部的气体进行挤压，使L形槽62内部的气体向L形槽62的右侧槽腔移动，随着第二挤压板61在L形槽62的内部继续向下移动，由于挤压杆65下端的直径与第二安装槽63的内径相等，气体挤压挤压杆65下端使之克服第三弹簧64的弹力带动挤压杆65在第二安装槽63的内部向下移动，使挤压杆65的上端与下模7分离，在对工件冲压完成后，通过控制***控制伸缩件2带动上模4向远离下模7的方向移动，直至，上模4回到原位的过程中，由于第二挤压板61对L形槽62内部气体的挤压力消失，气体对挤压杆65下端的挤压力消失，第三弹簧64恢复弹性形变的弹力带动挤压杆65向上移动对下模7的外表面进行冲击，由于第三弹簧64恢复静止状态有一个振动的过程，在这过程中持续对下模7的外表面进行冲击，加快工件与模具下模7之间的脱模过程，即加快脱模工作的进行。
作为本发明的一种实施方式，如图5所示，所述挤压杆65的上端固定安装有弹性垫66。
工作时，通过在挤压杆65的上端固定安装有弹性垫66，在挤压杆65向上移动对下模7的外表面进行冲击的过程中，减小挤压杆65对下模7的外表面的伤害。
使用方法：首先工作人员将工件放置在下模7上并固定好，在冲压作业开始时，再通过控制***控制伸缩件2带动上模4向靠近下模7的方向移动，由于第一挤压板51的长度大于下模7的底面与顶板3下端外表面之间的距离，在上模4向靠近下模7的方向移动的过程中，第一挤压板51的下端会进入U型槽52的内部，由于U型槽52的内径与第一挤压板51的宽度相同，U型槽52与第一挤压板51之间密封活动连接，则随着第一挤压板51在U型槽52的内部继续向下移动，第一挤压板51对U型槽52内部的气体进行挤压，使U型槽52内部的气体向U型槽52的左侧槽腔移动，随着第一挤压板51在U型槽52的内部继续向下移动，气体挤压第一安装板54使之在U型槽52的内部克服第一弹簧53的弹力向上移动，在第一安装板54在U型槽52的内表面向上移动的过程中，对气囊55进行挤压，使之内部的润滑剂通过第一连接管56流动至下模7模腔的内表面，通过设置均匀分布的缓冲块58，减缓润滑剂在第一连接管56内部的流动速度，避免由于润滑剂的流动速度过快，在下模7模腔的内部发生溅射，不能很好的附着在下模7模腔的外表面的问题，由于第一连接管56的管口设置在下模7模腔的上方，润滑剂自上而下的流动可以很好的附着在下模7模腔的外表面上，同时在上模4对工件进行挤压的过程中，工件会逐渐挤压流动至下模7模腔底部的润滑剂，使之自下而上的在下模7模腔的外表面流动，进一步提高润滑剂在下模7模腔的外表面的附着效果，通过设置第一连接管56的管径为零点三厘米至零点六厘米，避免由于第一连接管56的管径过大，导致工件在下模7模腔内部成型的过程中与第一连接管56的管口之间产生挤压导致工件的外表面发生损伤的问题，避免第一连接管56的管径过小，导致润滑剂不能很好的从第一连接管56的管口流出的问题，在对工件冲压完成后，通过控制***控制伸缩件2带动上模4向远离下模7的方向移动，直至，上模4回到原位，方便下次冲压工作的进行，进而通过在工件与下模7之间添加润滑剂，减小工件与下模具7之间的摩擦力。
该文中出现的电器元件均通过变压器与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备，本发明所提供的产品型号只是为本技术方案依据产品的结构特征进行的使用，其产品会在购买后进行调整与改造，使之更加匹配和符合本发明所属技术方案，其为本技术方案一个最佳应用的技术方案，其产品的型号可以依据其需要的技术参数进行替换和改造，其为本领域所属技术人员所熟知的，因此，本领域所属技术人员可以清楚的通过本发明所提供的技术方案得到对应的使用效果。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种弧形钣金工件冲压模具，包括:
底座(1)；
伸缩件(2)、顶板(3)、上模(4)、下模(7)，四组所述伸缩件(2)依次固定安装与底座(1)的上端外表面靠近四周边缘位置，所述顶板(3)固定安装于四组伸缩件(2)的上端外表面，所述上模(4)固定安装于顶板(3)的下端外表面靠近中间位置，所述下模(7)开设于所述底座(1)的上端外表面靠近中间位置；及
第一辅助脱模机构(5)；
其特征在于：所述底座(1)的下端外表面靠近下模(7)的右侧位置设置有第一辅助脱模机构(5)，用于在钣金件冲压完成脱模时使钣金件更容易和下模(7)分离。
2.根据权利要求1所述的一种弧形钣金工件冲压模具，其特征在于：所述第一辅助脱模机构(5)包括上模(4)的下端外表面靠近右侧边缘位置固定安装的第一挤压板(51)，所述底座(1)的上端外表面靠近下模(7)的右侧位置开设有U型槽(52)，所述U型槽(52)的内径与第一挤压板(51)的宽度相同，所述U型槽(52)与第一挤压板(51)之间密封活动连接，所述U型槽(52)的内底面靠近左侧边缘位置固定安装有第一弹簧(53)，所述第一弹簧(53)的上端外表面固定安装有第一安装板(54)，所述第一安装板(54)的直径与U型槽(52)靠近左侧的槽径相等，所述第一安装板(54)的上端外表面设置有气囊(55)，所述气囊(55)的两侧均与U型槽(52)的内壁固定连接，所述气囊(55)的左侧外表面靠近上端边缘位置贯穿连接有均匀分布的第一连接管(56)，所述第一连接管(56)的一端与下模(7)的内部贯穿连接，所述第一连接管(56)的管径为零点三厘米至零点六厘米，所述第一连接管(56)的内表面靠近左侧边缘位置固定安装有均匀分布的缓冲块(58)。
3.根据权利要求2所述的一种弧形钣金工件冲压模具，其特征在于：所述底座(1)的上端外表面靠近第一挤压板(51)的右侧位置固定安装有储液盒(59)，所述储液盒(59)的内底面靠近中间位置贯穿连接有第二连接管(510)。
4.根据权利要求3所述的一种弧形钣金工件冲压模具，其特征在于：所述储液盒(59)的上端外表面固定安装有伸缩杆(512)，所述伸缩杆(512)的下端延伸至储液盒(59)的内部，且所述伸缩杆(512)的下端固定安装有活动板(511)，所述活动板(511)的直径与储液盒(59)的内径相同，所述活动板(511)与储液盒(59)之间滑动密封连接。
5.根据权利要求4所述的一种弧形钣金工件冲压模具，其特征在于：所述储液盒(59)的左侧外表面靠近上端边缘位置固定安装有第一触片(514)，所述第一挤压板(51)的右侧外表面靠近下端边缘位置固定安装有第二触片(513)。
6.根据权利要求2所述的一种弧形钣金工件冲压模具，其特征在于：所述第一连接管(56)的内表面靠近左侧边缘位置设置有回阻机构(57)；
所述回阻机构(57)包括第一连接管(56)的内表面靠近左侧边缘位置固定安装的第二安装板(571)，所述第二安装板(571)的左侧外表面靠近中间位置贯穿开设有连接孔(573)，所述第二安装板(571)的左侧外表面靠近连接孔(573)两侧位置均开设有第一安装槽(574)，所述第一安装槽(574)的右侧内表面靠近中间位置固定安装有第二弹簧(575)，所述第二弹簧(575)的一端固定安装有抵板(572)，所述抵板(572)的直径大于连接孔(573)的孔径。
7.根据权利要求6所述的一种弧形钣金工件冲压模具，其特征在于：所述抵板(572)的直径大于连接孔(573)的孔径一厘米至二厘米。
8.根据权利要求3所述的一种弧形钣金工件冲压模具，其特征在于：所述第二连接管(510)的内部靠近左侧位置也设置有回阻机构(57)。
9.根据权利要求1所述的一种弧形钣金工件冲压模具，其特征在于：所述底座(1)的下端外表面靠近下模(7)的左侧位置设置有第二辅助脱模机构(6)；
所述第二辅助脱模机构(6)包括上模(4)的下端外表面靠近左侧边缘位置固定安装的第二挤压板(61)，所述底座(1)的上端外表面靠近下模(7)的左侧位置开设有L形槽(62)，所述L形槽(62)的内底面靠近右侧边缘位置开设有均匀分布的第二安装槽(63)，所述第二安装槽(63)的内底面靠近中间位置固定安装有第三弹簧(64)，所述第三弹簧(64)的上端固定安装有挤压杆(65)，所述挤压杆(65)下端的直径与第二安装槽(63)的内径相等，且挤压杆(65)与第二安装槽(63)之间滑动密封连接，所述挤压杆(65)的上端延伸至下面的外表面处。
10.根据权利要求9所述的一种弧形钣金工件冲压模具，其特征在于：所述挤压杆(65)的上端固定安装有弹性垫(66)。
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