CN114712979B - 一种快速判断烟气净化工艺中so2吸附效率的方法和*** - Google Patents

一种快速判断烟气净化工艺中so2吸附效率的方法和*** Download PDF

Info

Publication number
CN114712979B
CN114712979B CN202110008238.9A CN202110008238A CN114712979B CN 114712979 B CN114712979 B CN 114712979B CN 202110008238 A CN202110008238 A CN 202110008238A CN 114712979 B CN114712979 B CN 114712979B
Authority
CN
China
Prior art keywords
adsorption tower
flue gas
heat
primary
stage
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202110008238.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114712979A (zh
Inventor
李俊杰
杨峰
占敏剑
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhongye Changtian International Engineering Co Ltd
Original Assignee
Zhongye Changtian International Engineering Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhongye Changtian International Engineering Co Ltd filed Critical Zhongye Changtian International Engineering Co Ltd
Priority to CN202110008238.9A priority Critical patent/CN114712979B/zh
Publication of CN114712979A publication Critical patent/CN114712979A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114712979B publication Critical patent/CN114712979B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/02—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/46—Removing components of defined structure
    • B01D53/48—Sulfur compounds
    • B01D53/50—Sulfur oxides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
    • B01D2253/10—Inorganic adsorbents
    • B01D2253/102—Carbon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2258/00—Sources of waste gases
    • B01D2258/02—Other waste gases
    • B01D2258/0283—Flue gases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2259/00—Type of treatment
    • B01D2259/40—Further details for adsorption processes and devices
    • B01D2259/402—Further details for adsorption processes and devices using two beds
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
    • Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Treating Waste Gases (AREA)

Abstract

一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法，该方法包括：将原烟气输送至一级吸附塔(1)内进行脱硫处理，经过脱硫处理后的烟气进入二级吸附塔(2)进行脱硝处理，经过脱硝处理后的净烟气从二级吸附塔(2)的烟气出口排放；在所述脱硫处理的过程中，实时监测烟气进入一级吸附塔(1)与排出一级吸附塔(1)前后的温度变化，监测脱硫过程中一级吸附塔(1)内活性炭的温度变化，依据热量平衡原理，通过计算SO2转化为硫酸的转化率，来判断SO2在一级吸附塔(1)内的吸附效率。本发明能够实时在线对SO2在一级吸附塔内的吸附效率进行快速判断，从而准确指导工业生产，以确保后续的脱硝效率，保证整个烟气净化***达标稳定的运行。

Description

一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法和***
技术领域
本发明涉及活性炭吸附塔脱硫脱硝的方法及***，具体涉及一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法和***，属于活性炭处理烟气技术领域。
背景技术
活性炭烟气净化技术具有多污染物协同高效净化的优势，适应烧结烟气组分复杂(SO2、NOx、粉尘、O2、水蒸气、重金属)、温度波动大(110-180℃)的特点，已经成功应用到烧结烟气净化***中，同时也推广到焦化、电力等多行业中，在当前超低排放背景下，具有很大的应用空间。
在现有技术中，活性炭烟气净化技术可采用一级或两级吸附模式。两级吸附烟气净化工艺流程如图1所示，即烟气先经过一级塔，再通过二级塔，活性炭先到二级塔再到一级塔，然后到解析塔再生后送往二级塔，实现循环利用。吸附塔结构如图2所示，活性炭从上到下充满吸附塔。吸附塔上部连接塔给料仓，下部连接塔底料斗，内部为空腔结构。活性炭排料采用旋转阀或者长轴辊式排料装置，活性炭在重力作用下，通过旋转阀旋转速度或长轴辊式排料装置频率实现活性炭下料速度控制。
***正常运行过程中，通过调整吸附塔内活性炭下料速度，实现一级塔深度脱硫、初步脱硝、除尘，二级塔深度脱硝的目的，最终达到排放标准。一级塔脱硫效率的高低显著影响二级塔的脱硝效果，如果一级塔脱硫彻底，那么进入二级塔的烟气中主要为NOx，此时在二级塔入口加入氨气，可以在二级塔活性炭表面发生SCR反应；如果一级塔脱硫效率不佳，那么进入二级塔的烟气中依旧含有部分SO2气体，活性炭也会优先吸附SO2，这时加入的氨气，利用效率低，降低脱硝效率，因此为充分利用二级吸附的优势，保证一级塔实现100％脱硫能力是前提条件。
工程上分别在一级脱硫塔入口、二级脱硝塔出口设置了在线烟气分析仪。由于烟气分析仪的安装位置需要一段水平的管道，保证流量稳定，其安装要求极高，因而受限制于一级塔和二级塔之间复杂的管道连接和空间关系，一级塔出口到二级塔入口之间有时不能满足设置烟气分析仪的要求，此时将导致一级塔出口的SO2含量不能精确检测，从而无法对一级塔的脱硫效果进行实时准确的判断。如果一级吸附塔脱硫效率较低，将导致过多的SO2进入二级吸附塔，从而降低二级吸附塔的脱硝效率；最终有可能导致烟气净化***排放不达标。因此，如何对一级吸附塔内的工作状态和工作效果进行实时、准确的控制，就显得尤为重要。
发明内容
活性炭脱硫原理为：2SO2+O2+2H2O＝2H2SO4，该反应为剧烈的放热反应，1mol SO2转化为硫酸产生的热量为275.3kJ，活性炭比热容仅为1.059kJ/(kg·K)。而烧结烟气中含氧量高达16％，含水率达到10％，SO2含量一般为400-2000mg/Nm3之间，烟气中SO2具备全部转化为H2SO4的条件。因此可根据一级吸附塔内的温度变化来判断SO2转化为硫酸的效率。
由此，针对现有技术中一级吸附塔内的脱硫效率无法实时准确判断的问题，本发明提出一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法和***。该方法依据在一级吸附塔内热量衡算的原理，通过实时监测烟气进出一级吸附塔前后的温度变化，监测脱硫过程中一级吸附塔内活性炭的温度变化，计算SO2转化为硫酸的转化率，实现对SO2在一级吸附塔内吸附效率的快速在线判断，进而指导工业生产，保证烟气净化***达标运行。
根据本发明的第一种实施方案，提供一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法。
一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法，该方法包括：将原烟气输送至一级吸附塔内进行脱硫处理，经过脱硫处理后的烟气进入二级吸附塔进行脱硝处理，经过脱硝处理后的净烟气从二级吸附塔的烟气出口排放。在所述脱硫处理的过程中，实时监测烟气进入一级吸附塔与排出一级吸附塔前后的温度变化，监测脱硫过程中一级吸附塔内活性炭的温度变化，依据热量平衡原理，通过计算SO2转化为硫酸的转化率，来判断SO2在一级吸附塔内的吸附效率。其中：所述原烟气为烧结烟气。
在本发明中，所述判断SO2在一级吸附塔内的吸附效率，具体为：在所述脱硫处理的过程中，检测并计算在一级吸附塔内所产生的热量和一级吸附塔所消耗及排出的热量。其中，所述在一级吸附塔内所产生的热量包括原烟气进入一级吸附塔所带入的热量、脱硫反应所放出的热量、循环活性炭进入一级吸附塔所带入的热量。所述一级吸附塔所消耗及排出的热量包括外排活性炭排出一级吸附塔所带出的热量、脱硫后烟气排出一级吸附塔所带出的热量、热损失。依据热量平衡原理，即根据在一级吸附塔内所产生的热量与一级吸附塔所消耗及排出的热量相等，计算SO2转化为硫酸的转化率，从而快速判断SO2在一级吸附塔内的吸附效率。
在本发明中，所述在一级吸附塔内所产生的热量与一级吸附塔所消耗及排出的热量相等，具体为：
1)计算原烟气、循环活性炭进入一级吸附塔所带入的热量与脱硫反应在一级吸附塔内所释放的热量之和：
原烟气进入一级吸附塔所带入的热量为Q1，脱硫反应所放出的热量为Q2，循环活性炭进入一级吸附塔所带入的热量为Qf，由此，在一级吸附塔内所产生的热量之和Q入为：
Q入＝Q1+Q2+Qf…(1)。
2)计算外排活性炭、脱硫后烟气排出一级吸附塔所带出的热量，及热损失之和：
外排活性炭排出一级吸附塔所带出的热量为Qc，脱硫后烟气排出一级吸附塔所带出的热量为Q3，活性炭在一级吸附塔内所吸收的热量为Q4，热损失为Q5，由此，一级吸附塔所消耗及排出的热量之和Q出为：
Q出＝Q3+Qc+Q5。
由于外排活性炭排出一级吸附塔所带出的热量为循环活性炭进入一级吸附塔所带入的热量与活性炭在一级吸附塔内所吸收的热量之和，即有：
Qc＝Q4+Qf。
即得：
Q出＝Q3+Q4+Qf+Q5…(2)。
3)根据热量平衡原理，在一级吸附塔内所产生的热量之和Q入与一级吸附塔内所消耗及排出的热量之和Q出相等，即得：
Q1+Q2+Qf＝Q3+Q4+Qf+Q5…(3)。
公式3可简化为：Q1+Q2＝Q3+Q4+Q5…(4)。
在所述一级吸附塔所消耗及排出的热量中，热损失Q5≈0，由此，公式4可简化为：
Q1+Q2＝Q3+Q4…(5)。
在本发明中，根据公式5，计算SO2转化为硫酸的转化率，具体包括以下步骤：
计算原烟气进入一级吸附塔所带入的热量Q1：
其中：Q1为原烟气进入一级吸附塔所带入的热量，kJ；q1为一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量，L/h；cp为烟气的比热容，kJ/(mol*K)；vm为标准摩尔体积，L/mol；t0为温度基准值，℃；t1为原烟气的温度值，℃；T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，h；T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，h。
计算脱硫反应所放出的热量Q2：
其中：Q2为脱硫反应所放出的热量，kJ；q1为一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量，L/h；C0为一级吸附塔的烟气入口处的SO2浓度，g/L；α为SO2转化为硫酸的转化率；M为SO2的摩尔质量，g/mol；H为1mol硫酸放出的热量，kJ/mol；T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，h；T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，h。
计算脱硫后烟气排出一级吸附塔所带出的热量Q3：
即得：
其中：Q3为脱硫后烟气排出一级吸附塔所带出的热量，kJ；q2为一级吸附塔烟气出口处的烟气流量，L/h；cp为烟气的比热容，kJ/(mol*K)；vm为标准摩尔体积，L/mol；t0为温度基准值，℃；t2为一级吸附塔烟气出口处的脱硫后烟气的温度值，℃；T0+δT为脱硫后烟气排出一级吸附塔的初始时刻，h；T1+δT为脱硫后烟气排出一级吸附塔的末尾时刻，h。
此处的δT表示烟气在一级吸附塔内的停留时间，因此烟气排出一级吸附塔的时间相比进入一级吸附塔的时间要滞后δT时间。δT＝a*b*h/q，其中：a表示一级吸附塔的塔体长度，m；b表示一级吸附塔的塔体宽度，m；h表示一级吸附塔的塔体高度，m。
计算活性炭在一级吸附塔内所吸收的热量Q4：
Q4＝mcpAC(t1AC-t0AC)…(10)；
其中：m为一级吸附塔内活性炭的装填质量，kg；cpAC为活性炭的比热容，kJ/(kg·K)；t0AC为脱硫前的活性炭初始温度值，℃；t1AC为脱硫后的活性炭温度值，℃。
根据公式5，计算SO2转化为硫酸的转化率α：
其中，一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量q1与一级吸附塔烟气出口处的烟气流量q2一致，q1≈q2＝q，即得：
根据计算得到的SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔内吸附效率的快速判断。
优选的是，根据计算得到的SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔内吸附效率的快速判断，具体为：
若SO2转化为硫酸的转化率α≥90％，说明一级吸附塔内的脱硫效率符合要求，一级吸附塔脱硫较为彻底，***继续运行。
若SO2转化为硫酸的转化率α＜90％，说明一级吸附塔内的脱硫效率不符合要求，一级吸附塔脱硫效果不佳，此时需要调整一级吸附塔的运行工况，例如可通过提高***活性炭循环量，提高解吸效率，或降低烟气量等措施来及时进行调整，从而提高SO2的吸附效率，以确保二级吸附塔的脱硝效率。此处所述的调整一级吸附塔的运行工况的措施，包括但不限于上述几种措施。
根据本发明的第二种实施方案，提供一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的***。
一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的***或用于第一种实施方案所述方法的***，该***包括一级吸附塔、二级吸附塔、原烟气管道和初步处理烟气管道。原烟气管道连接至一级吸附塔的烟气入口。一级吸附塔的烟气出口通过初步处理烟气管道连接至二级吸附塔的烟气入口。在原烟气管道上且位于靠近一级吸附塔烟气入口的位置设有第一流量检测装置、SO2浓度检测装置、第一温度检测装置。在初步处理烟气管道上且位于靠近一级吸附塔烟气出口的位置设有第二温度检测装置。一级吸附塔的活性炭入口位置设有第一质量检测装置和第三温度检测装置。一级吸附塔的活性炭出口位置设有第四温度检测装置。该***还包括计时元件。所述计时元件用于记录烟气进出一级吸附塔的时刻。
优选的是，在初步处理烟气管道上且位于靠近一级吸附塔烟气出口的位置还设有第二流量检测装置。
作为优选，一级吸附塔的活性炭出口位置还设有第二质量检测装置。
在本发明中，该***还包括活性炭输送装置。所述活性炭输送装置连接二级吸附塔的活性炭出口与一级吸附塔的活性炭入口。
在本发明中，该***还包括控制***。控制***与第一流量检测装置、SO2浓度检测装置、第一温度检测装置、第二温度检测装置、第一质量检测装置、第三温度检测装置、第四温度检测装置、计时元件、第二流量检测装置、第二质量检测装置连接，并实时根据公式(12)计算SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔内吸附效率的快速判断。
在现有技术中，由于一级吸附塔和二级吸附塔之间复杂的管道连接和空间关系，会存在一级吸附塔和二级吸附塔之间无法安装在线烟气分析仪的情况，此时将导致一级吸附塔烟气出口位置的SO2浓度不能精确检测，由此而无法及时准确地对一级吸附塔内的脱硫效率脱硫效果进行判断。如果一级吸附塔内的脱硫效率较低，也就是说在一级吸附塔内存在较多的SO2未能转化为硫酸，这部分未转化为硫酸的SO2将会随着烟气一并进入二级吸附塔，由于在二级吸附塔内存在较多的SO2，二级吸附塔内的活性炭也会优先吸附SO2，此时向二级吸附塔内加入的氨气，利用效率低，显著降低脱硝效率；更严重的情况，最终有可能导致烟气净化***排放不达标。
本发明无需检测一级吸附塔烟气出口位置的SO2浓度，而是根据一级吸附塔内热量平衡原理，通过实时监测活性炭脱硫过程中，烟气进出一级吸附塔前后的温度变化，同时监测脱硫过程中一级吸附塔内活性炭的温度变化，从而计算SO2转化为硫酸的转化率，实现对SO2在一级吸附塔内吸附效率的快速在线判断。本发明提供的快速判断烟气净化***中SO2吸附效率的方法和***，在一级吸附塔脱硫处理的过程中，检测并计算在一级吸附塔内所产生的热量和一级吸附塔所消耗及排出的热量，依据一级吸附塔内热量平衡原理，即根据在一级吸附塔内所产生的热量和一级吸附塔所消耗及排出的热量相等，通过计算，得出SO2转化为硫酸的转化率，从而来判断SO2在一级吸附塔内的吸附效率，判断一级吸附塔内活性炭对SO2的去除效果，进而准确指导工业生产，针对脱硫效率低脱硫效果差的情况能够及时进行相应的调整，以确保后续的脱硝效率，保证整个烟气净化***达标稳定的运行。
需要说明的是，烟气分析仪的布置需要其安装位置有一段水平的管道，保证流量稳定，其安装要求极高，因而在一级吸附塔和二级吸附塔之间会存在无法安装烟气分析仪的情况。而对一级吸附塔烟气出口位置进行流量检测或温度检测，均只需要一个点即可实现。
在本发明中，所述在一级吸附塔内所产生的热量包括原烟气进入一级吸附塔所带入的热量、脱硫反应所放出的热量、循环活性炭进入一级吸附塔所带入的热量，即有Q入＝Q1+Q2+Qf…(1)。所述一级吸附塔所消耗及排出的热量包括外排活性炭排出一级吸附塔所带出的热量、脱硫后烟气排出一级吸附塔所带出的热量、热损失，即有Q出＝Q3+Qc+Q5。又由于外排活性炭排出一级吸附塔所带出的热量为循环活性炭进入一级吸附塔所带入的热量与活性炭在一级吸附塔内所吸收的热量之和，即有Qc＝Q4+Qf，即得Q出＝Q3+Q4+Qf+Q5…(2)。由在一级吸附塔内所产生的热量和一级吸附塔所消耗及排出的热量相等，即有Q1+Q2+Qf＝Q3+Q4+Qf+Q5…(3)，公式3可简化为Q1+Q2＝Q3+Q4+Q5…(4)。在本发明中，由于热损失消耗热所占比例很小，远小于脱硫后烟气排出一级吸附塔所带出的热量及活性炭在一级吸附塔内所吸收的热量，因此工程应用中可以忽略热损失的影响，即Q5≈0，由此，公式4可以简化为Q1+Q2＝Q3+Q4…(5)。
此外，本发明中所述的一级吸附塔的塔内不分层，全部装填活性炭，在重力作用下从上到下移动，烟气横向穿过活性炭层完成SO2等污染物的吸附去除，为保证塔内活性炭及脱硫***的安全，所述一级吸附塔(即脱硫塔)内从上到下加入了几十上百组测温元件。一般而言，吸附塔内装填活性炭的量在600t左右，活性炭循环量为10t/h左右，显然循环活性炭或外排活性炭占比极小。
在本发明中，考虑到一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量q1与一级吸附塔烟气出口处的烟气流量q2一致(可通过分别设置在一级吸附塔烟气入口位置和烟气出口位置的第一流量检测装置和第二流量检测装置检测验证)，即q1≈q2＝q，根据公式5即可得到SO2转化为硫酸的转化率α：
式12中：q为一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量，可通过设置在一级吸附塔烟气入口位置的第一流量检测装置检测得到。t1为原烟气的温度值，可通过设置在一级吸附塔烟气入口位置的第一温度检测装置检测得到。t2为一级吸附塔烟气出口处的脱硫后烟气的温度值，可通过设置在一级吸附塔烟气出口位置的第二温度检测装置检测得到。T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，T0和T1可通过计时元件测得。m为一级吸附塔内活性炭的装填质量，一般而言，确定选用的吸附塔后，相应的装填质量是已知的；此外，m也可通过设置在一级吸附塔的活性炭入口位置的第一质量检测装置检测得到。t0AC为脱硫前的活性炭初始温度值，可通过设置在一级吸附塔的活性炭入口位置的第三温度检测装置检测得到。t1AC为脱硫后的活性炭温度值，可通过设置在一级吸附塔的活性炭出口位置的第四温度检测装置检测得到。C0为一级吸附塔的烟气入口处的SO2浓度，可通过设置在一级吸附塔烟气入口位置的SO2浓度检测装置检测得到。此外，SO2的摩尔质量M、烟气的比热容cp、标准摩尔体积vm、活性炭的比热容cpAC、1mol硫酸放出的热量H，均为常数，一般来说，M＝64g/mol，cp＝0.03254kJ/(mol*K)，vm＝22.4L/mol，cpAC＝1.059kJ/(kg·K)；H＝275.3kJ/mol。
与现有技术相比，本发明具有以下有益技术效果：
1、本发明的方法和***依据一级吸附塔内热量平衡原理，通过实时监测烟气进出一级吸附塔前后的温度变化，同时监测脱硫过程中一级吸附塔内的活性炭温度变化，从而计算SO2转化为硫酸的转化率，来判断烟气净化***中的SO2吸附效率。
2、本发明的方法和***能够实时在线对SO2在一级吸附塔内的吸附效率进行快速判断，从而准确指导工业生产，针对脱硫效率低脱硫效果差的情况及时进行相应的调整，以确保后续的脱硝效率，进而保证整个烟气净化***达标稳定的运行。
3、本发明结构简单，操作方便，且无需依赖于检测一级吸附塔烟气出口位置的SO2浓度，因此不会受一级吸附塔和二级吸附塔之间复杂的管道连接和空间关系的影响。
附图说明
图1为现有技术中两级吸附烟气净化工艺的流程图；
图2为现有技术中吸附塔的结构示意图；
图3为本发明一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法的原理图；
图4为本发明一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法的流程图；
图5为本发明中一级吸附塔的结构示意图；
图6为本发明一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的***的示意图；
图7为本发明中控制***的示意图。
附图标记：
1：一级吸附塔；2：二级吸附塔；3：第一流量检测装置；4：SO2浓度检测装置；5：第一温度检测装置；6：第二温度检测装置；7：第一质量检测装置；8：第三温度检测装置；9：第四温度检测装置；10：第二流量检测装置；11：第二质量检测装置；A：控制***；
L0：原烟气管道；L1：初步处理烟气管道。
具体实施方式
根据本发明的第一种实施方案，提供一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法。
一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法，该方法包括：将原烟气输送至一级吸附塔1内进行脱硫处理，经过脱硫处理后的烟气进入二级吸附塔2进行脱硝处理，经过脱硝处理后的净烟气从二级吸附塔2的烟气出口排放。在所述脱硫处理的过程中，实时监测烟气进入一级吸附塔1与排出一级吸附塔1前后的温度变化，监测脱硫过程中一级吸附塔1内活性炭的温度变化，依据热量平衡原理，通过计算SO2转化为硫酸的转化率，来判断SO2在一级吸附塔1内的吸附效率。其中：所述原烟气为烧结烟气。
在本发明中，所述判断SO2在一级吸附塔1内的吸附效率，具体为：在所述脱硫处理的过程中，检测并计算在一级吸附塔1内所产生的热量和一级吸附塔1所消耗及排出的热量。其中，所述在一级吸附塔1内所产生的热量包括原烟气进入一级吸附塔1所带入的热量、脱硫反应所放出的热量、循环活性炭进入一级吸附塔1所带入的热量。所述一级吸附塔1所消耗及排出的热量包括外排活性炭排出一级吸附塔1所带出的热量、脱硫后烟气排出一级吸附塔1所带出的热量、热损失。依据热量平衡原理，即根据在一级吸附塔1内所产生的热量与一级吸附塔1所消耗及排出的热量相等，计算SO2转化为硫酸的转化率，从而快速判断SO2在一级吸附塔1内的吸附效率。
在本发明中，所述在一级吸附塔1内所产生的热量与一级吸附塔1所消耗及排出的热量相等，具体为：
1)计算原烟气、循环活性炭进入一级吸附塔1所带入的热量与脱硫反应在一级吸附塔1内所释放的热量之和：
原烟气进入一级吸附塔1所带入的热量为Q1，脱硫反应所放出的热量为Q2，循环活性炭进入一级吸附塔1所带入的热量为Qf，由此，在一级吸附塔1内所产生的热量之和Q入为：
Q入＝Q1+Q2+Qf…(1)。
2)计算外排活性炭、脱硫后烟气排出一级吸附塔1所带出的热量，及热损失之和：
外排活性炭排出一级吸附塔1所带出的热量为Qc，脱硫后烟气排出一级吸附塔1所带出的热量为Q3，活性炭在一级吸附塔1内所吸收的热量为Q4，热损失为Q5，由此，一级吸附塔1所消耗及排出的热量之和Q出为：
Q出＝Q3+Qc+Q5。
由于外排活性炭排出一级吸附塔1所带出的热量为循环活性炭进入一级吸附塔1所带入的热量与活性炭在一级吸附塔1内所吸收的热量之和，即有：
Qc＝Q4+Qf。
即得：
Q出＝Q3+Q4+Qf+Q5…(2)。
3)根据热量平衡原理，在一级吸附塔1内所产生的热量之和Q入与一级吸附塔1内所消耗及排出的热量之和Q出相等，即得：
Q1+Q2+Qf＝Q3+Q4+Qf+Q5…(3)。
公式3可简化为：Q1+Q2＝Q3+Q4+Q5…(4)。
在所述一级吸附塔1所消耗及排出的热量中，热损失Q5≈0，由此，公式4可简化为：
Q1+Q2＝Q3+Q4…(5)。
在本发明中，根据公式5，计算SO2转化为硫酸的转化率，具体包括以下步骤：
计算原烟气进入一级吸附塔1所带入的热量Q1：
其中：Q1为原烟气进入一级吸附塔所带入的热量，kJ；q1为一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量，L/h；cp为烟气的比热容，kJ/(mol*K)；vm为标准摩尔体积，L/mol；t0为温度基准值，℃；t1为原烟气的温度值，℃；T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，h；T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，h。
计算脱硫反应所放出的热量Q2：
其中：Q2为脱硫反应所放出的热量，kJ；q1为一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量，L/h；C0为一级吸附塔的烟气入口处的SO2浓度，g/L；α为SO2转化为硫酸的转化率；M为SO2的摩尔质量，g/mol；H为1mol硫酸放出的热量，kJ/mol；T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，h；T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，h。
计算脱硫后烟气排出一级吸附塔1所带出的热量Q3：
即得：
其中：Q3为脱硫后烟气排出一级吸附塔所带出的热量，kJ；q2为一级吸附塔烟气出口处的烟气流量，L/h；cp为烟气的比热容，kJ/(mol*K)；vm为标准摩尔体积，L/mol；t0为温度基准值，℃；t2为一级吸附塔烟气出口处的脱硫后烟气的温度值，℃；T0+δT为脱硫后烟气排出一级吸附塔的初始时刻，h；T1+δT为脱硫后烟气排出一级吸附塔的末尾时刻，h。
计算活性炭在一级吸附塔1内所吸收的热量Q4：
Q4＝mcpAC(t1AC-t0AC)…(10)；
其中：m为一级吸附塔内活性炭的装填质量，kg；cpAC为活性炭的比热容，kJ/(kg·K)；t0AC为脱硫前的活性炭初始温度值，℃；t1AC为脱硫后的活性炭温度值，℃。
根据公式5，计算SO2转化为硫酸的转化率α：
其中，一级吸附塔1烟气入口处的原烟气的流量q1与一级吸附塔1烟气出口处的烟气流量q2一致，q1≈q2＝q，即得：
根据计算得到的SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔1内吸附效率的快速判断。
优选的是，根据计算得到的SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔1内吸附效率的快速判断，具体为：
若SO2转化为硫酸的转化率α≥90％，说明一级吸附塔1内的脱硫效率符合要求，***继续运行。
若SO2转化为硫酸的转化率α＜90％，说明一级吸附塔1内的脱硫效率不符合要求，此时调整一级吸附塔1的运行工况，以提高SO2的吸附效率。
根据本发明的第二种实施方案，提供一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的***。
一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的***或用于第一种实施方案所述方法的***，该***包括一级吸附塔1、二级吸附塔2、原烟气管道L0和初步处理烟气管道L1。原烟气管道L0连接至一级吸附塔1的烟气入口。一级吸附塔1的烟气出口通过初步处理烟气管道L1连接至二级吸附塔2的烟气入口。在原烟气管道L0上且位于靠近一级吸附塔1烟气入口的位置设有第一流量检测装置3、SO2浓度检测装置4、第一温度检测装置5。在初步处理烟气管道L1上且位于靠近一级吸附塔1烟气出口的位置设有第二温度检测装置6。一级吸附塔1的活性炭入口位置设有第一质量检测装置7和第三温度检测装置8。一级吸附塔2的活性炭出口位置设有第四温度检测装置9。该***还包括计时元件。所述计时元件用于记录烟气进出一级吸附塔1的时刻。
优选的是，在初步处理烟气管道L1上且位于靠近一级吸附塔1烟气出口的位置还设有第二流量检测装置10。
作为优选，一级吸附塔2的活性炭出口位置还设有第二质量检测装置11。
在本发明中，该***还包括活性炭输送装置。所述活性炭输送装置连接二级吸附塔2的活性炭出口与一级吸附塔1的活性炭入口。
在本发明中，该***还包括控制***A。控制***A与第一流量检测装置3、SO2浓度检测装置4、第一温度检测装置5、第二温度检测装置6、第一质量检测装置7、第三温度检测装置8、第四温度检测装置9、计时元件、第二流量检测装置10、第二质量检测装置11连接，并实时根据公式(12)计算SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔1内吸附效率的快速判断。
实施例1
如图5和6所示，一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的***，该***包括一级吸附塔1、二级吸附塔2、原烟气管道L0和初步处理烟气管道L1。原烟气管道L0连接至一级吸附塔1的烟气入口。一级吸附塔1的烟气出口通过初步处理烟气管道L1连接至二级吸附塔2的烟气入口。在原烟气管道L0上且位于靠近一级吸附塔1烟气入口的位置设有第一流量检测装置3、SO2浓度检测装置4、第一温度检测装置5。在初步处理烟气管道L1上且位于靠近一级吸附塔1烟气出口的位置设有第二温度检测装置6。一级吸附塔1的活性炭入口位置设有第一质量检测装置7和第三温度检测装置8。一级吸附塔2的活性炭出口位置设有第四温度检测装置9。该***还包括计时元件。所述计时元件用于记录烟气进出一级吸附塔1的时刻。
实施例2
重复实施例1，只是在初步处理烟气管道L1上且位于靠近一级吸附塔1烟气出口的位置还设有第二流量检测装置10。
实施例3
重复实施例2，只是一级吸附塔2的活性炭出口位置还设有第二质量检测装置11。
实施例4
重复实施例3，只是该***还包括活性炭输送装置。所述活性炭输送装置连接二级吸附塔2的活性炭出口与一级吸附塔1的活性炭入口。
实施例5
如图7所示，重复实施例4，只是该***还包括控制***A。控制***A与第一流量检测装置3、SO2浓度检测装置4、第一温度检测装置5、第二温度检测装置6、第一质量检测装置7、第三温度检测装置8、第四温度检测装置9、计时元件、第二流量检测装置10、第二质量检测装置11连接，并实时根据公式(12)计算SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔1内吸附效率的快速判断：
实施例6
如图3所示，一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法，该方法包括：将原烟气输送至一级吸附塔1内进行脱硫处理，经过脱硫处理后的烟气进入二级吸附塔2进行脱硝处理，经过脱硝处理后的净烟气从二级吸附塔2的烟气出口排放。在所述脱硫处理的过程中，实时监测烟气进入一级吸附塔1与排出一级吸附塔1前后的温度变化，监测脱硫过程中一级吸附塔1内活性炭的温度变化，依据热量平衡原理，通过计算SO2转化为硫酸的转化率，来判断SO2在一级吸附塔1内的吸附效率。其中：所述原烟气为烧结烟气。
其中，所述判断SO2在一级吸附塔1内的吸附效率，具体为：在所述脱硫处理的过程中，检测并计算在一级吸附塔1内所产生的热量和一级吸附塔1所消耗及排出的热量。其中，所述在一级吸附塔1内所产生的热量包括原烟气进入一级吸附塔1所带入的热量、脱硫反应所放出的热量、循环活性炭进入一级吸附塔1所带入的热量。所述一级吸附塔1所消耗及排出的热量包括外排活性炭排出一级吸附塔1所带出的热量、脱硫后烟气排出一级吸附塔1所带出的热量、热损失。依据热量平衡原理，即根据在一级吸附塔1内所产生的热量与一级吸附塔1所消耗及排出的热量相等，计算SO2转化为硫酸的转化率，从而快速判断SO2在一级吸附塔1内的吸附效率。
实施例7
重复实施例6，只是所述在一级吸附塔1内所产生的热量与一级吸附塔1所消耗及排出的热量相等，具体为：
1)计算原烟气、循环活性炭进入一级吸附塔1所带入的热量与脱硫反应在一级吸附塔1内所释放的热量之和：
原烟气进入一级吸附塔1所带入的热量为Q1，脱硫反应所放出的热量为Q2，循环活性炭进入一级吸附塔1所带入的热量为Qf，由此，在一级吸附塔1内所产生的热量之和Q入为：
Q入＝Q1+Q2+Qf…(1)。
2)计算外排活性炭、脱硫后烟气排出一级吸附塔1所带出的热量，及热损失之和：
外排活性炭排出一级吸附塔1所带出的热量为Qc，脱硫后烟气排出一级吸附塔1所带出的热量为Q3，活性炭在一级吸附塔1内所吸收的热量为Q4，热损失为Q5，由此，一级吸附塔1所消耗及排出的热量之和Q出为：
Q出＝Q3+Qc+Q5。
由于外排活性炭排出一级吸附塔1所带出的热量为循环活性炭进入一级吸附塔1所带入的热量与活性炭在一级吸附塔1内所吸收的热量之和，即有：
Qc＝Q4+Qf。
即得：
Q出＝Q3+Q4+Qf+Q5…(2)。
3)根据热量平衡原理，在一级吸附塔1内所产生的热量之和Q入与一级吸附塔1内所消耗及排出的热量之和Q出相等，即得：
Q1+Q2+Qf＝Q3+Q4+Qf+Q5…(3)。
公式3可简化为：Q1+Q2＝Q3+Q4+Q5…(4)。
在所述一级吸附塔1所消耗及排出的热量中，热损失Q5≈0，由此，公式4可简化为：
Q1+Q2＝Q3+Q4…(5)。
实施例8
如图4所示，重复实施例7，只是根据公式5，计算SO2转化为硫酸的转化率，具体包括以下步骤：
计算原烟气进入一级吸附塔1所带入的热量Q1：
其中：Q1为原烟气进入一级吸附塔所带入的热量，kJ；q1为一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量，L/h；cp为烟气的比热容，kJ/(mol*K)；vm为标准摩尔体积，L/mol；t0为温度基准值，℃；t1为原烟气的温度值，℃；T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，h；T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，h。
计算脱硫反应所放出的热量Q2：
其中：Q2为脱硫反应所放出的热量，kJ；q1为一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量，L/h；C0为一级吸附塔的烟气入口处的SO2浓度，g/L；α为SO2转化为硫酸的转化率；M为SO2的摩尔质量，g/mol；H为1mol硫酸放出的热量，kJ/mol；T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，h；T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，h。
计算脱硫后烟气排出一级吸附塔1所带出的热量Q3：
即得：
其中：Q3为脱硫后烟气排出一级吸附塔所带出的热量，kJ；q2为一级吸附塔烟气出口处的烟气流量，L/h；cp为烟气的比热容，kJ/(mol*K)；vm为标准摩尔体积，L/mol；t0为温度基准值，℃；t2为一级吸附塔烟气出口处的脱硫后烟气的温度值，℃；T0+δT为脱硫后烟气排出一级吸附塔的初始时刻，h；T1+δT为脱硫后烟气排出一级吸附塔的末尾时刻，h。
计算活性炭在一级吸附塔1内所吸收的热量Q4：
Q4＝mcpAC(t1AC-t0AC)…(10)；
其中：m为一级吸附塔内活性炭的装填质量，kg；cpAC为活性炭的比热容，kJ/(kg·K)；t0AC为脱硫前的活性炭初始温度值，℃；t1AC为脱硫后的活性炭温度值，℃。
根据公式5，计算SO2转化为硫酸的转化率α：
其中，一级吸附塔1烟气入口处的原烟气的流量q1与一级吸附塔1烟气出口处的烟气流量q2一致，q1≈q2＝q，即得：
根据计算得到的SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔1内吸附效率的快速判断。
实施例9
重复实施例8，只是根据计算得到的SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔1内吸附效率的快速判断，具体为：
若SO2转化为硫酸的转化率α≥90％，说明一级吸附塔1内的脱硫效率符合要求，***继续运行；
若SO2转化为硫酸的转化率α＜90％，说明一级吸附塔1内的脱硫效率不符合要求，此时通过提高***活性炭循环量来调整一级吸附塔1的运行工况，以提高SO2的吸附效率。
实施例10
重复实施例9，依据热量平衡原理，得到SO2转化为硫酸的转化率α：
其中：q为一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量，为109L/h。t1为原烟气的温度值，为130℃。t2为一级吸附塔烟气出口处的脱硫后烟气的温度值，为131℃。T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，为0h。T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，为1h。m为一级吸附塔内活性炭的装填质量，为1200000kg。t0AC为脱硫前的活性炭初始温度值，为130℃。t1AC为脱硫后的活性炭温度值，为135.5℃。C0为一级吸附塔的烟气入口处的SO2浓度，为0.002g/L。M为SO2的摩尔质量，M＝64g/mol。cp为烟气的比热容，cp＝0.03254kJ/(mol*K)。vm为标准摩尔体积，vm＝22.4L/mol。cpAC为活性炭的比热容，cpAC＝1.059kJ/(kg·K)。H为1mol硫酸放出的热量，H＝275.3kJ/mol。
此时SO2转化为硫酸的转化率α＞90％，说明一级吸附塔1内的脱硫效率符合要求，一级吸附塔1脱硫较为彻底，***继续运行。

Claims (7)

1.一种快速判断烟气净化工艺中SO2吸附效率的方法，该方法包括：将原烟气输送至一级吸附塔(1)内进行脱硫处理，经过脱硫处理后的烟气进入二级吸附塔(2)进行脱硝处理，经过脱硝处理后的净烟气从二级吸附塔(2)的烟气出口排放；其特征在于：在所述脱硫处理的过程中，实时监测烟气进入一级吸附塔(1)与排出一级吸附塔(1)前后的温度变化，监测脱硫过程中一级吸附塔(1)内活性炭的温度变化，依据热量平衡原理，通过计算SO2转化为硫酸的转化率，来判断SO2在一级吸附塔(1)内的吸附效率；其中：所述原烟气为烧结烟气；
所述判断SO2在一级吸附塔(1)内的吸附效率，具体为：在所述脱硫处理的过程中，检测并计算在一级吸附塔(1)内所产生的热量和一级吸附塔(1)所消耗及排出的热量；其中，所述在一级吸附塔(1)内所产生的热量包括原烟气进入一级吸附塔(1)所带入的热量、脱硫反应所放出的热量、循环活性炭进入一级吸附塔(1)所带入的热量；所述一级吸附塔(1)所消耗及排出的热量包括外排活性炭排出一级吸附塔(1)所带出的热量、脱硫后烟气排出一级吸附塔(1)所带出的热量、热损失；依据热量平衡原理，即根据在一级吸附塔(1)内所产生的热量与一级吸附塔(1)所消耗及排出的热量相等，由公式12计算SO2转化为硫酸的转化率，从而快速判断SO2在一级吸附塔(1)内的吸附效率；其中：
式中：α为SO2转化为硫酸的转化率；M为SO2的摩尔质量，g/mol；q为一级吸附塔烟气入口或出口处的烟气流量，L/h；cp为烟气的比热容，kJ/(mol*K)；t1为原烟气的温度值，℃；t2为一级吸附塔烟气出口处的脱硫后烟气的温度值，℃；T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，h；T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，h；vm为标准摩尔体积，L/mol；m为一级吸附塔内活性炭的装填质量，kg；cpAC为活性炭的比热容，kJ/(kg·K)；t0AC为脱硫前的活性炭初始温度值，℃；t1AC为脱硫后的活性炭温度值，℃；C0为一级吸附塔的烟气入口处的SO2浓度，g/L；H为1mol硫酸放出的热量，kJ/mol。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述在一级吸附塔(1)内所产生的热量与一级吸附塔(1)所消耗及排出的热量相等，具体为：
1)计算原烟气、循环活性炭进入一级吸附塔(1)所带入的热量与脱硫反应在一级吸附塔(1)内所释放的热量之和：
原烟气进入一级吸附塔(1)所带入的热量为Q1，脱硫反应所放出的热量为Q2，循环活性炭进入一级吸附塔(1)所带入的热量为Qf，由此，在一级吸附塔(1)内所产生的热量之和Q入为：
Q入＝Q1+Q2+Qf…(1)；
2)计算外排活性炭、脱硫后烟气排出一级吸附塔(1)所带出的热量，及热损失之和：
外排活性炭排出一级吸附塔(1)所带出的热量为Qc，脱硫后烟气排出一级吸附塔(1)所带出的热量为Q3，活性炭在一级吸附塔(1)内所吸收的热量为Q4，热损失为Q5，由此，一级吸附塔(1)所消耗及排出的热量之和Q出为：
Q出＝Q3+Qc+Q5；
由于外排活性炭排出一级吸附塔(1)所带出的热量为循环活性炭进入一级吸附塔(1)所带入的热量与活性炭在一级吸附塔(1)内所吸收的热量之和，即有：
Qc＝Q4+Qf；
即得：
Q出＝Q3+Q4+Qf+Q5…(2)；
3)根据热量平衡原理，在一级吸附塔(1)内所产生的热量之和Q入与一级吸附塔(1)内所消耗及排出的热量之和Q出相等，即得：
Q1+Q2+Qf＝Q3+Q4+Qf+Q5…(3)；
公式3可简化为：Q1+Q2＝Q3+Q4+Q5…(4)；
在所述一级吸附塔(1)所消耗及排出的热量中，热损失Q5≈0，由此，公式4可简化为：
Q1+Q2＝Q3+Q4…(5)。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：根据公式5，计算SO2转化为硫酸的转化率，具体包括以下步骤：
计算原烟气进入一级吸附塔(1)所带入的热量Q1：
其中：Q1为原烟气进入一级吸附塔所带入的热量，kJ；q1为一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量，L/h；cp为烟气的比热容，kJ/(mol*K)；vm为标准摩尔体积，L/mol；t0为温度基准值，℃；t1为原烟气的温度值，℃；T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，h；T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，h；
计算脱硫反应所放出的热量Q2：
其中：Q2为脱硫反应所放出的热量，kJ；q1为一级吸附塔烟气入口处的原烟气的流量，L/h；C0为一级吸附塔的烟气入口处的SO2浓度，g/L；α为SO2转化为硫酸的转化率；M为SO2的摩尔质量，g/mol；H为1mol硫酸放出的热量，kJ/mol；T0为原烟气进入一级吸附塔的初始时刻，h；T1为原烟气进入一级吸附塔的末尾时刻，h；
计算脱硫后烟气排出一级吸附塔(1)所带出的热量Q3：
即得：
其中：Q3为脱硫后烟气排出一级吸附塔所带出的热量，kJ；q2为一级吸附塔烟气出口处的烟气流量，L/h；cp为烟气的比热容，kJ/(mol*K)；vm为标准摩尔体积，L/mol；t0为温度基准值，℃；t2为一级吸附塔烟气出口处的脱硫后烟气的温度值，℃；T0+δT为脱硫后烟气排出一级吸附塔的初始时刻，h；T1+δT为脱硫后烟气排出一级吸附塔的末尾时刻，h；
计算活性炭在一级吸附塔(1)内所吸收的热量Q4：
Q4＝mcpAC(t1AC-t0AC)…(10)；
其中：m为一级吸附塔内活性炭的装填质量，kg；cpAC为活性炭的比热容，kJ/(kg·K)；t0AC为脱硫前的活性炭初始温度值，℃；t1AC为脱硫后的活性炭温度值，℃；
根据公式5，计算SO2转化为硫酸的转化率α：
其中，一级吸附塔(1)烟气入口处的原烟气的流量q1与一级吸附塔(1)烟气出口处的烟气流量q2一致，q1≈q2＝q，即得：
根据计算得到的SO2转化为硫酸的转化率α，进而实现对SO2在一级吸附塔(1)内吸附效率的快速判断。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：根据计算得到的SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔(1)内吸附效率的快速判断，具体为：
若SO2转化为硫酸的转化率α≥90％，说明一级吸附塔(1)内的脱硫效率符合要求，***继续运行；
若SO2转化为硫酸的转化率α＜90％，说明一级吸附塔(1)内的脱硫效率不符合要求，此时调整一级吸附塔(1)的运行工况，以提高SO2的吸附效率。
5.用于权利要求1-4中任一项所述方法的***，该***包括一级吸附塔(1)、二级吸附塔(2)、原烟气管道(L0)和初步处理烟气管道(L1)；原烟气管道(L0)连接至一级吸附塔(1)的烟气入口；一级吸附塔(1)的烟气出口通过初步处理烟气管道(L1)连接至二级吸附塔(2)的烟气入口；其特征在于：在原烟气管道(L0)上且位于靠近一级吸附塔(1)烟气入口的位置设有第一流量检测装置(3)、SO2浓度检测装置(4)、第一温度检测装置(5)；在初步处理烟气管道(L1)上且位于靠近一级吸附塔(1)烟气出口的位置设有第二温度检测装置(6)；一级吸附塔(1)的活性炭入口位置设有第一质量检测装置(7)和第三温度检测装置(8)；一级吸附塔(1)的活性炭出口位置设有第四温度检测装置(9)；该***还包括计时元件；所述计时元件用于记录烟气进出一级吸附塔(1)的时刻。
6.根据权利要求5所述的***，其特征在于：在初步处理烟气管道(L1)上且位于靠近一级吸附塔(1)烟气出口的位置还设有第二流量检测装置(10)；和/或
一级吸附塔(1)的活性炭出口位置还设有第二质量检测装置(11)。
7.根据权利要求6所述的***，其特征在于：该***还包括活性炭输送装置；所述活性炭输送装置连接二级吸附塔(2)的活性炭出口与一级吸附塔(1)的活性炭入口；和/或
该***还包括控制***(A)；控制***(A)与第一流量检测装置(3)、SO2浓度检测装置(4)、第一温度检测装置(5)、第二温度检测装置(6)、第一质量检测装置(7)、第三温度检测装置(8)、第四温度检测装置(9)、计时元件、第二流量检测装置(10)、第二质量检测装置(11)连接，并实时根据公式(12)计算SO2转化为硫酸的转化率，进而实现对SO2在一级吸附塔(1)内吸附效率的快速判断。
CN202110008238.9A 2021-01-05 2021-01-05 一种快速判断烟气净化工艺中so2吸附效率的方法和*** Active CN114712979B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110008238.9A CN114712979B (zh) 2021-01-05 2021-01-05 一种快速判断烟气净化工艺中so2吸附效率的方法和***

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110008238.9A CN114712979B (zh) 2021-01-05 2021-01-05 一种快速判断烟气净化工艺中so2吸附效率的方法和***

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114712979A CN114712979A (zh) 2022-07-08
CN114712979B true CN114712979B (zh) 2023-09-01

Family

ID=82234827

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110008238.9A Active CN114712979B (zh) 2021-01-05 2021-01-05 一种快速判断烟气净化工艺中so2吸附效率的方法和***

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114712979B (zh)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1107626A (en) * 1964-06-18 1968-03-27 Nor Deutsche Affinerie A method of removing sulphur dioxide from gas containing sulphur dioxide
CN102079511A (zh) * 2011-01-05 2011-06-01 金隆铜业有限公司 适用于含高浓度二氧化硫烟气的制酸***
CN106672919A (zh) * 2017-01-18 2017-05-17 长沙有色冶金设计研究院有限公司 So2气体预转化制酸工艺及装置
EP3181221A1 (de) * 2015-12-16 2017-06-21 Fluitec Invest AG Verfahren zur überwachung einer chemischen reaktion und reaktor

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1107626A (en) * 1964-06-18 1968-03-27 Nor Deutsche Affinerie A method of removing sulphur dioxide from gas containing sulphur dioxide
CN102079511A (zh) * 2011-01-05 2011-06-01 金隆铜业有限公司 适用于含高浓度二氧化硫烟气的制酸***
EP3181221A1 (de) * 2015-12-16 2017-06-21 Fluitec Invest AG Verfahren zur überwachung einer chemischen reaktion und reaktor
CN106672919A (zh) * 2017-01-18 2017-05-17 长沙有色冶金设计研究院有限公司 So2气体预转化制酸工艺及装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN114712979A (zh) 2022-07-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2426582C2 (ru) Способ и устройство для регулирования поглощения газообразных загрязняющих веществ из горячих технологических газов
CN106139890B (zh) 冷轧钢板热处理用氮氢混合尾气回收提纯的装置和方法
CN112403452B (zh) 在线判断活性炭解析效率及控制热源总量的方法和***
CN110548378A (zh) 低温干式单塔同步治理烧结烟气二氧化硫、氮氧化物方法
CN106823793A (zh) 一种己二酸尾气中氮氧化物的脱除装置及脱除方法
CN111974371A (zh) 一种判断活性炭冷却效果及预判解析塔工作状态的方法及***
CN114712979B (zh) 一种快速判断烟气净化工艺中so2吸附效率的方法和***
CN114053812B (zh) 一种高温含尘气体除尘与脱硫脱硝一体化装置及方法
CN209271200U (zh) 一种防火防腐蚀再生塔
CN205627560U (zh) 低温等离子脱硫脱硝***
CN114712982B (zh) 一种判断脱硫过程中活性炭温升的方法和***
CN110817804B (zh) 一种高比表面积氧化铁粉的喷雾焙烧盐酸再生方法及***
CN102407071A (zh) 一种微波催化选择性还原反应脱硝方法
CN206587600U (zh) 一种己二酸尾气中氮氧化物的脱除装置
CN112403453B (zh) 判断活性炭加热效果及预判解析塔工作状态的方法和***
CN211784319U (zh) 一种检测解析塔生产安全性的***
CN116899368A (zh) 一种判断吸附***安全性的方法及其装置
CN210496453U (zh) 一种判断活性炭冷却效果及预判解析塔工作状态的***
CN112403183B (zh) 一种检测解析塔生产安全性的方法和***
CN103566727B (zh) 烟气脱硫脱氮的方法
CN211328914U (zh) 一种复合催化脱硫***
CN105042582B (zh) 一种循环流化床锅炉炉膛释放热量监测***及方法
CN112295354B (zh) 一种抑制srg烟气结晶的调控方法
CN208145708U (zh) 一种低温干法活性焦脱硫脱硝协同一体化处理装置
CN108421413B (zh) 一种烟气脱硝装置及烟气脱硝方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant