CN1147080A - 生产热交换器的方法和该方法生产的热交换器 - Google Patents
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Abstract
一种在一条组装线上同时生产两个热交换器的生产热交换器的方法。一个管件单元具有一对在其两端的入口/出口部分，一对在一对入口/出口部分之间相连通的介质通道和一个在其中间部分上的切断部分。一对箱布置在管件单元的两端。管件单元由箱临时夹持，并在钎焊之后通过切断该切断部分而将两个热交换器分开和制成。
Description
本发明涉及一种叠层热交换器和生产这种用作例如汽车空调器的加热器芯的叠层热交换器的方法。
在一条装配线上同时生产两个或两个以上的热交换器的方法是公知的，并且，示于日本公开特许公报昭62-286632号的说明书和图1-3中。
该公开文献所展示的用以生产热交换器的方法包括以下步骤：
在第一步骤，成型一带状板；
在第二步骤，通过压制，在带状板的纵向成对地、对称地成型用以形成一通道的鼓出部分和与该用以形成一通道的鼓出部分连通的入口和出口。
在第三步骤，通过粘接紧贴在一起的两个带状板而制成一个通道单元，该通道单元具有一对流体介质能够在其内流动的流体通道；
在第四步骤，通过在它们之间装配各自的翅片而把多个通道单元层叠起来，这样，所有的入口相通且所有的出口相通；
在第五步骤，也是最后一个步骤，是把叠层的通道单元在一对流体通道之间予以切断，以便把该叠层的通道单元分切成两个热交换器。
然而，在上述的生产热交换器的方法中，由于各通道单元只是层叠而没有固定，因此，在这些通道单元被钎焊之前，必须用夹持装置暂时地固定这些通道单元。
因此，由于通道单元的纵向尺寸两倍于或者更多倍于形成单个热交换器所用的纵向尺寸，所以，必须在热交换器的纵向的两个侧端的两个部分或者再增加一个中间部分即三个部分上利用夹持装置暂时夹持。因此，这种对热交换器花费大量时间和劳动的临时夹持工作是麻烦的。
另外，为便于钎焊，每个通道单元的两侧都要用焊料覆盖。经炉内高温处理，焊料熔化，这样便形成一对热交换器。
然而，在上述方法中，所存在的一个问题是，由于夹持器和通道单元被覆盖在通道单元上的焊料连接在一起，因此，难以将夹持器从热交换器上分离下来，并且，需要侧板和其它部件，以防止夹持器和通道单元之间的粘结，这样也是不方便的。
因此，本发明的目的是提供一种在不利用夹持器暂时夹持组件的情况下生产热交换器的方法，这里所说的组件包括管件等等，按此方法，在一条装配线上同时制做两个热交换器的情况下，很容易分离组件。本发明的另一个目的是提供一种方法，在该方法中，组件被暂时夹持，直至热交换器被钎焊。
本发明的方法生产的热交换器包括一具有一端板和许多在层叠方向以平行方式布置的连接孔的箱；一对安装在这些连接孔上的入口/出口部分；一些具有连接在入口/出口部分之间的U型热交换介质通道的管件；以及一些插在管件之间的翅片。该方法包括的步骤为：(a)成型一块型板，该型板包括在一又长又窄的板的纵向的两侧形成一对用以形成入口/出口部分的鼓出部分，从该用以形成入口/出口结构的鼓出部分之间向板的中间延伸的伸出部分，用于围绕各个伸出部分所形成的通道结构的鼓出部分，以及，在又长又窄的板的纵向的中间形成的切断单元；(b)将两块型板紧贴地粘结起来，以便构成一个包括一对在切断单元处连结在一起的管件的管件单元，所说切断单元具有一切断部分；(c)通过把在管件单元的两端形成的入口/出口部分插进布置在管件单元的两端的箱(tank)上的连接孔内并把波纹状的翅片放在管件之间而将它们暂时组配，以便形成一包括有两个热交换器的组件；(d)在一炉内钎焊该组件；以及(e)切断所说的切断部分，以分离组件，从而生产两个热交换器。
根据本发明的生产热交换器的方法，由于在管件单元的纵向两端所形成的入口/出口部分插进每个箱(tank)的连接孔内，并且，叠层的管件由布置在管件单元两端的两个箱夹持，所以组件处于暂时夹持的状态。因此，就不需要专门的夹持器，且容易处理该组件。
另外，用于热交换器的型板的中间部分具有一对并排设置在该中间部分上的翅片接触部分，其中的一个翅片接触部分从所说的中间部分的一侧延伸，向型板的鼓出方向弯折并垂直于型板，而另一个翅片接触部分邻近上述那个翅片接触部分，从中间部分的另一侧延伸，向型板的鼓出方向弯折并垂直于型板。
由于通过在与型板的鼓出方向相同的方向上弯折而形成翅片接触部分，型板可以不被拉向中间部分，并且，在压制型板的过程中，连接型板两部分的连接部分将不变形。
此外，理想的是，弯折的翅片接触部分的长度大于在叠层方向上相互面对的管件单元的切断部分之间距离的一半。由于翅片接触部分大于在叠层方向上相互面对的管件单元的切断部分之间距离的一半，所以，那些翅片不可能通过翅片接触部分之间的间隙，并且可将翅片牢固地夹持。
对于发明所属领域的熟练技术人员来说，通过下面结合附图所作的说明，将会更好地理解本发明的上述和其它特点以及伴随的优点，这些附图图示了本发明的优选实施例。其中：
图1是表示用于本发明的第一个实施例的热交换器上的型板结构的透视图；
图2是由通过把两块图1所示的型板平齐地粘结起来所制成的一对管件组成的管件单元的透视图；
图3是表示把一些图2所示的管件插进一箱的连接孔内的状态的局部透视图；
图4是表示把一些管件单元和箱暂时装配在一起的状态的透视图；
图5是表示用于本发明的第二个实施例的热交换器上的型板结构的透视图；
图6是图5所示的型板的切断单元的一部分的放大视图；
图7是表示把通过将两块图5所示的型板紧贴地粘结起来所形成的管件单元装配后的状态的透视图；
图8(A)和8(B)是表示与本发明的第三个实施例的热交换器的切断单元相邻的那一部分的放大的局部透视图；
图9是表示压制图1所示的型板的步骤的示意图；
图10是表示本发明的第四个实施例的型板结构的透视图；
图11是表示由通过把两块图10所示的型板紧贴地粘结起来所形成的一对管件组成的管件单元的透视图；
图12是表示把一些图11所示的管件单元和箱暂时装配后的状态的透视图；
图13是表示在图12中暂时装配和表示的管件单元的局部放大透视图；
图14是表示把图12所示的管件插进一箱的连接孔后的状态的局部透视图；
图15是表示压制图12所示的型板的步骤的示意图；以及
图16是表示压制图12所示的型板的另一种工艺的示意图。
以下是参照附图对根据本发明的实施例所做的说明。
图1表示本发明的生产热交换器的方法中所用的型板2的第一种实施例。
型板2是一长的、窄的矩形板，在该型板的两侧覆盖有焊料，并且，该型板是由以铝为主要成分的铝合金制成的。如图1所示，一对作为入口/出口结构6和7(它们将成为热交换介质的入口/出口)的入口/出口部分分处在型板的纵向的两侧，并且是通过扩张处理，例如压制而成型的。
在型板2的中间部分或者切断单元5的相对两侧，一特定长度的伸出部分8从用作形成在型板2的纵向两侧的入口/出口结构6和7的一对鼓出部分之间纵向延伸。通过压制，围绕着伸出部分8形成与用作入口/出口结构6和7的鼓出部分连通的通道结构10的鼓出部分。
切断单元5处在型板2的中间，是经压制和在型板的鼓出方向扩张而形成的。切断单元5包括翅片接触部分13和翅片接触部分13之间相连的一个切断部分14。型板2相对于切断单元是对称的。当把管件20层叠时，翅片接触部分13在管件20的端部之间连接，以夹持波纹状翅片3的端部(见例如图4)。切断部分14在其中间有一矩形开口15，以便易于切断。
如图2所示，管件单元20是通过把两块型板2紧贴地连结起来而形成的。在它的两端，由用作入口/出口结构6和7的鼓出部分形成一对入口/出口21和22，而在它的内部，由用作通道结构10的鼓出部分构成大致为U型的热交换介质通道24。因此，在本文中，形成两个管件20，这两管件是相对于切断单元5对称的。入口/出口21和22通过热交换介质通道24相互连通。切断单元26在管件单元20的中间部分25上形成，并且包括翅片接触部分13和切断部分14。
一箱30示于图3和图4，该箱30由一横截面是E型的箱外壳31、一覆盖该箱外壳31的开口侧的平板形端板32和一覆盖箱外壳31的纵向两侧(或称两端)的盖板39构成，上述的箱外壳31的E型横截面是由一块在它的纵向延伸的隔板33造成的。箱30与管件单元20分别独立地制成。箱的外壳31、端板32以及盖板39都是由以铝为主体成分的铝合金制成的，并且覆盖有焊料。
箱30具有由隔板33分隔而成的一分配通道34和一汇集通道35，一与分配通道34相连通的、用以输入热交换介质的入口管36和一与汇集通道35相连通的、用以排出热交换介质的出口管37。
端板32上具有许多连接孔38。这些连接孔38如此布置一即：把并排布置的一对连接孔38在端板的纵向层叠起来，而且，管件单元20的入口/出口21和22能够插进并固定在连接孔38内。借助于插进并固定在连接孔38之内的入口/出口21和22，入口21就和分配通道34相连通，出口22就和汇集通道35相连通。
下面是对利用上述的管件单元20和箱30形成热交换器的方法的介绍。
首先，如图3所示，把形成在管件单元20的两侧的入口/出口插进箱30的端板32上的连接孔38之内，与此同时，把波纹状翅片3放置在管件单元之间，并把许多这样的管件单元20层叠起来。然后，把入口/出口管36和37连接到箱30上，构成一个如图4所示的组件1。
在此情况下，由于在各个管件单元20的两侧形成的入口/出口21和22以及各个管件单元20处于布置在管件单元20两侧的箱30夹持的状态，所以，组件处于暂时夹持状态。因此，即使当把组件1移进炉内钎焊时，位于管件单元20两侧的箱30能够用作过去通常用来临时夹持组件的夹持器的代替件。然后，把组件1在炉内钎焊。利用例如锯(比如带锯)、滑动式分切机或者水喷射，沿箭头A所示的方向切割切断部分26，便可生产出两个热交换器。因此，与生产两个独立的热交换器的情况相比，用上述方法进行生产所需的时间得以减少，所以，本发明能够使生产热交换器的工艺更有效。
图5表示用于本发明的生产热交换器的方法的型板40的另一个实施例。下面是对型板40的说明。对那些用相同的标号表示的先前叙述过的构件的说明予以省略。例如，用作入口/出口结构6和7的鼓出部分，用作通道结构10的鼓出部分，伸出部分8等等是类似的。下面仅提供对不同于型板2的那些部分的说明。另外，在生产热交换器的方法中，由于型板40是用和上述的工艺相同的工艺方法制成的，因此，关于方法的说明在这里也省略了。
型板40具有自该型板向外伸出的翅片接触部分13和一在型板的中间的、在翅片接触部分13之间相连的切断部分41。另外，该翅片接触部分13是这样形成的，即，使其能够夹持波纹状翅片3的一端，波纹状翅片3的另一端由端板32夹持。
如图6所示，在切断部分41的两侧形成有具有特定角度的V型切口部分42。该特定角度在10度-45度的范围之内、按照切割工作的量以及判别切割位置来确定。在V型切掉部分42之间制有一个菱形的开口43。
开口43和V型切口部分42之间的尺寸b要根据在临时装配和加工状态以及在切割情况下所需的强度而定，一般约在0.5mm-1mm的范围内。切断部分41的厚度也要根据在临时装配和加工以及切割情况下所需的强度而定，约为1mm。
通过将两块型板40相互紧贴地连接起来，便形成一个具有热交换介质通道24、入口/出口部分21和22、位于中间部分25处的切断部分48的管件单元50。把该管件单元50装配到箱30上，同时，把翅片放在管件单元50之间，这样，便构成一个如图7所示的组件。通过利用锯(比如带锯)、水喷射或者别的手段切断组件1的切断部分48，便可分切成两个热交换器。另外，由于切断部分48具有切口部分42和开口43，所以，对切断部分48施加一弯折力便可将两个热交换器分离，或者，通过在切断部分48上施加一拉力，便能够分离它们。
图8A和8B示出了第三个实施例，该实施例使用了不同于管件单元20和50的管件单元55和不同于上述的翅片3的翅片3a。下面是对管件单元55和翅片3a的说明。
在管件单元55中，对于那些与上面关于管件单元50所描述的结构特征相类似的结构件亦即热交换介质通道24和伸出部分8来说，通过对类似的构件标以相同的标号而将对它们的说明省去。以下是那些不同的构件的说明。
在管件单元55中，并没有形成一个象上述的在热交换介质通道24之间的翅片接触部分那样的翅片接触部分。相反，管件单元55具有一个成型的、比构成管件单元55的型板的厚度要薄的切断部分56，并且，该切断部分56成板形。因此，在层叠方向上，管件单元55的表面基本是平的。翅片3a的尺寸(图中未示出)大致等于管件单元55的纵向尺寸。
在前述的实施例中，当通过把翅片3放置在管件单元之间而将管件单元20或50层叠起来时，由于各个管件单元之间的空间被分成两部分，所以，两个管件单元之间需要两个翅片。在本实施例中，由于各个管件单元之间的空间具有一个翅片3a，所以，使得组装热交换器所要求的操作比较容易。
如上所述，由于根据本发明的形成热交换器的方法，在管件单元的纵向两侧所形成的入口/出口部分与箱上的连接孔相连，因此，许多个层叠的管件单元被布置在它们的两端的箱夹持起来。因此，仅通过把管件单元临时装配到箱上，便可将组件暂时保持起来，不再需要夹持器，组件的处理是方便的，并且，组件的分切易于进行，且不需要增加零件的数量。
如图9所示，把一种所谓的传递(pass-on)的方法用来生产型板。该方法包括许多块通过连接部分61相互连接的、并且无论哪一个步骤完成时都按预定的顺序在图9中箭头所示的方向上移动的板60。
以生产图1所示的型板2的方法为例介绍本发明方法的一个实施例。
在图9(1)所示的第一步，利用冲床，在一平板60的中间5冲出孔15，然后，把平板送至第二步。
在图9(2)所示的第二步，用冲床冲压出中间部分5，以便在中间部分5的两侧形成翅片接触部分13和13。
在图9(3)所示的第三步，冲压出用作通道结构10的鼓出部分，用作入口/出口结构6和7的鼓出部分，并成型其它部分。
在图9(4)所示的第四步，把连接部分61和板60的多余部分切掉，于是完成了型板2的生产。
然而，本发明提供一种具有成型的翅片接触部分的型板，这些翅片接触部分在成型期间既能够被成型又保持型板的纵向尺寸，且能够可靠地夹持翅片。以下是这种型板的介绍。
图10所示的型板72是由以铝为主要材料的铝合金制成的，并且在它的两侧覆盖有焊料，类似于图1所示的型板2，是一种要被用来生产热交换器的管件的又长又窄的矩形板。通过例如压制在切断部分84的两侧压制出用作通道结构80的鼓出部分和用作入口/出口结构76和77的鼓出部分，入口/出口结构与用作通道结构80的鼓出部分相连通。
在型板72中，一伸出部分78从用作入口/出口结构76和77的鼓出部分之间延伸。用作通道结构80的、与用作入口/出口结构76和77的鼓出部分相连通的鼓出部分围绕着伸出部分78形成。沿着用作通道结构80的鼓出部分和用作入口/出口结构76和77的鼓出部分的边缘构成了一焊接部分79。
翅片接触部分85制在中间部分75，在型板72的纵向的中间。型板72的中间部分75具有一对在型板72的横向并排布置的翅片接触部分85。其中，一个翅片接触部分85从型板72的、作为一个管件的一端部的一个特定部分延伸并向型板72的鼓出方向弯折，而另一个翅片接触部分85从型板72的、作为另一个管件90的一端的另一个特定部分延伸，并向型板72的鼓出方向弯折。
换句话说，两翅片接触部分85并排布置在型板72的横向，并且，切断部分84形成在翅片接触部分85的外侧。两翅片接触部分85交替地在它们的三个边被切断并向鼓出方向升起。
如图11所示，通过把两块型板72相互紧贴地连接在一起便形成一管件单元90。于是，互相面对着的、用作入口/出口结构76和77的鼓出部分便构成了入口/出口部分91和92。同样，互相面对着的、用作通道结构80的鼓出部分构成了介质通道94，因此，相对于中间部分75对称地形成了具有上述结构的管件单元90。
如图12和13所示，当把管件单元90随着把翅片73插在它们之间而层叠起来时，相邻管件单元90的翅片接触部分85在相邻管件单元90之间交叉地相向延伸，而不相互碰着。在相邻管件单元90之间交叉配置着的翅片接触部分85逆着风吹入热交换器的方向重叠。
如图12和14所示，供连接管件单元90用的箱100包括一个横截面为E型的箱外壳101，该E型横截面是由于在纵向立了一块隔板103造成的。一端板102(它是一块平板)覆盖着箱外壳101的开口侧，而盖板109则覆盖箱外壳101的纵向两端。箱100和管件单元90分别形成。箱外壳101、端板102和盖板109是由以铝为主要材料的铝合金板制成的，板的两侧覆盖有焊料。
箱100具有被隔板103分隔成的一分配通道104和一汇集通道105。用以引入热交换介质的入口管106连接到分配通道104上，而输出管107则连接到汇集通道105上。
在端板102的纵向形成了许多对供管件90的入口/出口部分91和92***用的连接孔108。于是，可把入口/出口部分91和92插进并固定在连接孔108内，入口部分91与箱100的分配通道104相连通，出口部分92与箱100的汇集通道105相连通。
型板72是用所谓的传递(pass-on)方法制造的，在该方法中，许多块由连接部分121相互连接的板120无论那一步骤完成时，都会沿图15中箭头所示的方向顺序移动。
以下按照顺序介绍生产步骤。
把其上已经用冲床形成有用作通道结构80的鼓出部分、伸出部分78等等的预成型板120传递到第一步骤。在图15(1)所示的第一步骤，在中间部分75上制出一个在垂直于传递方向的方向一也就是说在型板的纵向一加长了的矩形孔122，以便易于接下来形成切缝A。
在图15(2)所示的第二步骤，从邻近孔122的纵向两端的每一点起在横向对称地制出切缝A，而从每一切缝A的最外点起垂直于切缝A制出切缝B。切缝B的长度要大于当把管件单元90层叠起来时相邻管件单元90的中间部分75之间的距离的一半，而切缝A的长度约为管件单元90的横向的一半或者不足一半。
在图15(3)所示的第三步骤，通过在未切断侧制出一弯折线而把翅片接触部分85暂时弯折60°，然后，在图15(4)所示的第四步骤，把翅片接触部分85进一步弯折到90°。因此，形成垂直于板120的翅片接触部分85。
最后，亦即在图15(5)所示的第五步骤，把连接部分121以及围绕板120的多余部分切掉，型板72完成。
此外，在第一步骤之后，可通过把第三和第四步骤结合而切割并直接弯折翅片接触部分85，在这种情况下，第二步骤可以省去。
通过把入口/出口部分91和92插进并固定在布置在管件单元90的两侧的箱100的连接孔108内，以及在把翅片73放置在管件单元90之间的同时将管件单元90层叠起来，便可形成图12所示的热交换器组件71。在组件71中，管件单元90之间的翅片由翅片接触部分85夹持(如图13所示)。然后，当该热交换器的组件71在炉内钎焊之后，通过切断待切部分84并将两者分开使可同时生产出两个热交换器。
在上述的实施例中，是在图15(1)所示的第一步骤在中间部分75上形成一孔122。然而，例如如图16所示，在第一步骤中，可以在中间部分125的中间和相邻两侧制出三个沿管件单元72的纵向延伸的切缝B，并使得一个切缝A连接中间切缝B的一端和一个侧切缝B的一端，而另一个切缝A连接中间切缝B的另一端和另一个侧切缝B的一端。这些个切缝可以同时形成，然后，通过执行第四、第五步骤，形成一对翅片接触部分125。如此形成的翅片接触部分125具有加大了的宽度和加大了的接触翅片73的面积，以便可靠地夹持翅片73，由于不制出孔122并进而不必整理刮痕，所以，减少了制作孔122的工作并防止刮伤。因为除了翅片接触部分125之外，该具有翅片接触部分125的型板72的结构与上述的实施例是相同的，所以省略进一步的说明，并且，对于相同的部分使用与先前相同的标号。
在前述的那些实施例中，翅片接触部分85和125是以形成在管件单元的型板上的方式作的说明。然而，在构成方面并不必如此限定，例如它们可以形成在用以同时生产箱和管件单元为一整体的两个热交换器的型板上。
在以上的叙述中，根据上述的热交换器的型板，由于翅片接触部分是通过在与用作通道结构的鼓出部分的鼓出方向相同的方向上弯折它们而形成的，避免把一板拉进中间部分，因此，在生产型板的过程中，防止在板之间连接的连接部分变形。
根据热交换器的型板，由于翅片接触部分大于相邻管件单元的中间部分之间的距离的一半，所以，相邻管件单元的翅片接触部分在热交换器的风经过方向是重叠的，以防止翅片插进翅片接触部分之间的间隙。
Claims (20)
1.一种生产热交换器的方法，所说的热交换器各包括：一个具有一端板的箱，在端板上沿层叠方向平行布置了许多个连接孔；一些管件，这些管件各具有一对位于连接孔之内的入口和出口部分以及一个与入口和出口部分相连的U型热交换介质通道；和，一些设置在管件之间的翅片，所说的方法包括以下步骤：
(a)成型许多块型板，每一型板在其纵向延伸，各型板具有一中间部分，具有一对形成在它的纵向两端的第一鼓出部分，每一对第一鼓出部分构成用以形成入口和出口部分的入口和出口结构，具有从第一鼓出部分之间向中间部分延伸的伸出部分，具有围绕各个伸出部分的、用以形成通道的第二鼓出部分，以及具有一切断单元，该单元具有一形成在中间部分上的切断部分；
(b)把一对型板平齐地连结起来，以形成管件单元，每一管件单元包括一对管件，这一对管件在具有切断部分的切断单元处连接在一起，还包括形成在管件上的入口和出口部分；
(c)通过把在管件单元的两端形成的入口和出口部分插进布置在管件单元的两端的箱上的连接孔内并将波纹状的翅片放置在管件单元的管件之间而形成两个热交换器的一个临时组件；
(d)在一炉内钎焊这一临时组件；和
(e)切断所述切断部分，以分离组件并形成两个独立的热交换器。
2.根据权利要求1的生产热交换器的方法，其特征是，每块型板的切断部分是一压制出的、从型板凸起来的平板。
3.根据权利要求2的生产热交换器的方法，其特征是，每块型板的切断部分上具有一成型在其上的矩形孔。
4.根据权利要求1的生产热交换器的方法，其特征是，每块型板的切断部分在其两侧各具有一个以一特定角度切掉的V型切口部分。
5.根据权利要求2的生产热交换器的方法，其特征是，每块型板的切断部分在其两侧各具有一个以一特定角度切掉的V型切口部分。
6.根据权利要求4的生产热交换器的方法，其特征是，V型切口部分的特定角度在10-45度的范围内。
7.根据权利要求5的生产热交换器的方法，其特征是，V型切口部分的特定角度在10-45度的范围内。
8.根据权利要求4的生产热交换器的方法，其特征是，每块型板的切断部分上具有一个在V型切口部分之间的菱形开口。
9.根据权利要求5的生产热交换器的方法，其特征是，每块型板的切断部分上具有一个在V型切口部分之间的菱形开口。
10.根据权利要求6的生产热交换器的方法，其特征是，每块型板的切断部分上具有一个在V型切口部分之间的菱形开口。
11.根据权利要求7的生产热交换器的方法，其特征是，每块型板的切断部分上具有一个在V型切口部分之间的菱形开口。
12.根据权利要求1的生产热交换器的方法，其特征是，每块型板的切断部分是通过把型板的中间部分厚度制做得比型板的其它部分要薄而形成的。
13.根据权利要求12的生产热交换器的方法，其特征是，该切断部分上具有一矩形孔。
14.根据权利要求1的生产热交换器的方法，其特征是，每块型板的中间部分上具有一对在型板的横向并排布置的翅片接触部分，其中，一个翅片接触部分从型板的、作为一个管件的一端的一个特定部分延伸并向型板的鼓出方向弯折，另一个翅片接触部分从型板的、作为另一个管件的一端的另一个特定部分延伸并向型板的鼓出方向弯折。
15.根据权利要求14的生产热交换器的方法，其特征是，翅片接触部分被弯折的长度大于相邻管件单元的中间部分之间的距离的一半。
16.一种热交换器，它包括：一个具有一端板的箱，在端板上沿层叠方向平行布置了许多个连接孔；一些管件，这些管件各具有一对位于连接孔之内的入口和出口部分以及一个与入口和出口部分相连的U型热交换介质通道；和，一些设置在管件之间的翅片，该热交换器是用下列方法制造的：
(a)成型许多块型板，每一块型板在纵向延伸，每一型板具有一中间部分，具有一对形成在它的纵向两端的第一鼓出部分，每一对第一鼓出部分构成用以形成入口和出口部分的入口和出口结构，具有从第一鼓出部分之间向中间部分延伸的伸出部分，具有围绕各个伸出部分而成形的、用以形成通道的第二鼓出部分，以及具有一切断单元，该切断单元具有一形成在中间部分上的切断部分；
(b)把一对型板平齐地连接起来，以形成管件单元，每一管件单元包括一对管件，这一对管件在具有切断部分的切断单元处连在一起，以及包括形成在管件上的入口和出口部分；
(c)通过把在管件单元的两端形成的入口和出口部分插进布置在管件单元的两端的箱上的连接孔内并将波纹状的翅片放置在管件单元的管件之间而形成两个热交换器的一个临时组件；
(d)在一炉内钎焊这一临时组件；和
(e)切断该切断部分，以分离组件，并形成两个独立的热交换器，从而形成上述热交换器。
17.根据权利要求16的热交换器，其特征是，每块型板的切断部分是一压制出的、从型板凸起来的平板，该切断部分具有一形成在其上的矩形孔。
18.根据权利要求16的热交换器，其特征是，每块型板的切断部分在其两侧各具有一个以一特定角度切掉的V型切口部分，且在V型切口部分之间具有一菱形的孔。
19.根据权利要求16的热交换器，其特征是，每块型板的切断部分是通过把型板的中间部分的厚度制做得比型板的其它部分要薄而形成的，并且其上具有一矩形孔。
20.根据权利要求16的热交换器，其特征是，
每块型板的中间部分上具有一对在型板的横向并排布置的翅片接触部分，其中，一个翅片接触部分从型板的、作为一个管件的一端的一个特定部分延伸并向型板的鼓出方向弯折，另一个翅片接触部分从型板的、作为另一个管件的一端的另一个特定部分延伸并向型板的鼓出出方向弯折；以及
翅片接触部分被弯折的长度大于相邻管件单元的中间部分之间的距离的一半。
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