CN114687509A - 钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板及作法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板及作法，该复合墙板由发泡陶瓷板、钢筋网、钢筋桁架、钢丝网纤维水泥砂浆面层、轻钢龙骨、聚苯板、装饰铝合金板组成。本发明将发泡陶瓷开槽植筋强化、发泡陶瓷板内侧钢丝网纤维水泥砂浆构造强化、钢筋桁架构造强化、发泡陶瓷板外侧装饰铝合金板构造强化有机匹配，构成了一种具有四强化特征的复合墙板，兼具结构、围护、保温、装饰多功能一体化特性，其气候适应性强，住宅建筑、公共建筑、厂房建筑等适用面广，耐久性可以做到与建筑同寿命，维护费用低，性价比高，应用前景广阔。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板及作法，属于建筑工程技术领域。
背景技术
围护结构是指围合建筑空间四周、抵御不良环境影响的构件。墙体作为建筑围护结构的主体，一般起到承重、保温隔热、防水防潮的作用。传统的围护墙体采用实心砖、砌块以及石材等进行砌筑，通过增加墙体厚度的方式满足围护墙体的功能需求。随着经济社会的发展，传统建筑模式的弊端逐渐显现出来。建筑耗能大、装配率低、环境污染严重等问题严重阻碍了建筑产业的持续发展，开辟一条工业化程度高、施工周期短、绿色环保的建筑工业化道路是我国现阶段的探索方向。
被动式超低能耗建筑依据建筑所在地理位置与气候条件，对建筑***护结构采取一系列保温隔热措施提升建筑***护结构的保温隔热性能，在建筑能耗中建筑***护结构的传热损失占比最高，提升***护墙体的保温隔热性能能够显著降低建筑耗能。
目前应用于建筑结构的装配式围护墙板主要有ALC(蒸压加气混凝土墙板)、发泡水泥复合墙板、陶粒混凝土墙板、聚苯颗粒复合板等。上述类型墙板在大型场馆、公共建筑、工业厂房等建筑应用广泛，在住宅围护体系研发、应用上较少，其存在受力性能差、吸水率高、材料干缩大、面层容易出现裂缝、自重大、变形不协调等缺点，制约了其在住宅建筑围护结构的应用。
基于此，本发明提出了一种钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板及作法及作法，该复合墙板具有构造简单、质量轻、受力性能良好、保温隔热性能好、施工便捷、工业化程度高等一系列优势。发泡陶瓷材料轻质高强，具备保温隔热、防火、耐腐蚀、吸水率低不收缩、耐候性好等优良性能。提出发泡陶瓷板植筋构造措施，提升其抗裂性能抑制其脆性破坏；提出附加钢丝网纤维水泥砂浆面层措施，可以提升发泡陶瓷板的承载力、刚度及稳定性；提出发泡陶瓷板植入钢筋桁架构造措施，可以提升复合墙板整体性与受力性能；提出轻钢龙骨构造措施，可以提升墙板的耐久性与施工安装便捷性；提出复合墙板外侧附加铝合金装饰构造，装饰种类多样兼具保护墙板作用；提出复合墙板内侧采用涂料或壁纸等装饰，效果好，性价比高。钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，可满足建筑***护墙板各项要求，应用于实际工程能够极大提升建筑装配效率与降低建筑能耗。
发明内容
本发明提供了一种钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板及作法，已解决现有的围护结构墙体自重大、保温隔热性能差、强度低受力性能差等问题。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案；
钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，该墙板包括外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)、钢筋网(3)、外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)、钢丝网纤维水泥砂浆强化面层(6)、轻钢龙骨(7)、木块(8)、自攻钉(9)、夹芯聚苯板(10)、装饰铝合金板(11)。外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)表面进行开槽，用于植入钢筋网(3)、外侧钢筋桁架(4)及内侧钢筋桁架(5)，并灌入高性能水泥浆；外侧发泡陶瓷板(1)开槽植筋一侧附加钢丝网纤维水泥砂浆强化面层(6)；外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽一侧沿四周粘接木块(8)，轻钢龙骨(7)通过木块(8)、自攻钉(9)与外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)连接；在轻钢龙骨(7)围合夹层处填充夹芯聚苯板(10)；在外侧发泡陶瓷板(1)的外表面通过结构胶粘贴装饰铝板(11)，实现外部密封和装饰。
所述外侧发泡陶瓷(1)表面沿长宽两个方向进行开槽处理，深度为厚度1/2。发泡陶瓷材料是由矿渣、工业废弃物固体废弃物制备，内部为独立气泡结构。
所述钢筋网(3)采用直径4mm-6mm的钢筋。
所述外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)采用直径6mm-8mm的钢筋焊接制成，桁架高度分别为100mm、80mm。外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)植入外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)，通过对接、点焊使将两块墙板连接成为整体，提升复合墙板受力性能与整体性。
所述钢丝网纤维水泥砂浆强化面层(6)采用钢丝网纤维水泥砂浆制作，砂浆厚度为10mm-20mm，砂浆面层中部的钢丝网提升砂浆层的抗裂性能、强度、刚度和延性。
所述轻钢龙骨(7)选用厚度为3mm钢板制成。轻钢龙骨(7)附加在复合墙板四边，经加工制成企口，便于装配式施工同时保护内部夹芯聚苯板(10)提升试件的耐久性。
木块(8)粘接在外侧发泡陶瓷板(1)与内侧发泡陶瓷板(2)开槽一侧，通过自攻钉(9)将轻钢龙骨(7)与发泡陶瓷板进行连接。
所述夹芯聚苯板(10)填充于外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)夹层中。夹芯聚苯板(10)保温隔热性能好但强度低、耐久性差，发泡陶瓷板与轻钢龙骨能保护夹芯聚苯板，充分利用了材料的特性，同时提升了夹心墙板的保温隔热性。
所述装饰铝合金板(11)厚度为1mm-2mm，表面带有装饰图样的，采用结构胶粘贴于发泡陶瓷板外部表面。
本发明涉及一种钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板及构造，其具体做法如下：
第一步：在工厂车间将外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)定位、开槽。
第二步：在外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽部位填充高性能水泥胶将，即刻将钢筋网(3)、外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)植入外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽底部，并将压入过程中挤出的水泥胶将抹平。
第三步：养护完成后在外侧发泡陶瓷板(1)表面支模浇筑砂浆面层(6)并压入钢丝网，并进行养护；同时在外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽侧四周粘接木块(8)。
第四步：在外侧发泡陶瓷板(1)植筋一侧抹纤维水泥砂浆层，砂浆层厚度为10mm-20mm；当砂浆层为10mm时，先抹砂浆5mm厚，随之在其表面铺设钢丝网，随后再抹砂浆5mm厚；当砂浆层为20mm时，先抹砂浆10mm厚，随之在其表面铺设钢丝网，随后再抹砂浆10mm厚；其他厚度的砂浆抹层的作法类似，先抹砂浆厚度的1/2，随之在其表面铺设钢丝网，随后再抹砂浆厚度的1/2。
第五步：将外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)通过外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)点焊进行连接，并将轻钢龙骨(7)通过木块(8)与自攻钉(9)与外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)进行连接，并在围合空间填充聚苯板(10)。
第六步：将发泡陶瓷板外侧面用结构胶粘贴装饰铝合金板(9)完成钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板制作。
与现有技术相比，本发明涉及的一种钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板及作法，具有以下优势：
(1)该墙板构造合理，发泡陶瓷植入钢筋网、钢筋桁架强化，附加钢丝网纤维水泥砂浆面层强化、发泡陶瓷板外侧装饰铝合金板构造强化有机匹配，构成了一种具有四强化特征的新型构造复合墙板。该新型复合墙板内植钢筋桁架与钢筋网并附加钢丝网纤维砂浆面层与铝合金板强化，是一种结构、围护、保温、装饰一体化轻质高强复合墙板。
(2)材料性能优越：发泡陶瓷材料轻质高强，容重为400kg-600kg/m3，抗压强度为7Mpa-10Mpa，抗拉强度为1Mpa-2Mpa，内部为独立封闭气泡结构具有良好的保温隔热、隔音防潮的性能；发泡陶瓷材料的吸水率低、不收缩、耐候性良好，与砂浆等水泥基材料的界面黏结良好；发泡陶瓷抗火性能和耐久性能与陶瓷接近。
(3)工作性能优越，适用范围广。发泡陶瓷内部为独立密闭气孔结构，具有良好的保温隔热、隔音防潮的性能；聚苯板也具有优越的保温隔热性能。二者进行组合，进一步提升复合墙板的保温隔热性能，同时充分发挥发泡陶瓷轻质高强、耐久性好的优势，能够做到与建筑同寿命周期，维护费用低。
(4)该复合墙板，绿色，环保，符合可持续发展理念。发泡陶瓷生产过程中消耗大量的尾矿、工业废料等固体废弃物，有利于环境保护和资源再利用属于新型环保材料。同时发泡陶瓷与聚苯板均具有良好的保温隔热性能，可以在建筑使用全周期降低建筑能耗，节约能源、保护环境、符合可持续发展理念。
(5)该复合墙板，装配化程度高，施工便捷。制作全流程均在工厂进行，能够进行大批量生产并根据工程需求定制尺寸同时质量可控；复合墙板内部植入钢筋网与钢筋桁架，能够预埋各类预埋件，便于试件的现场安装，大大加快施工进度与质量。
附图说明
附图1钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板构造示意图
附图2钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板制作流程示意图
附图3钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板完成立体示意图
附图4钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板拼接示意图
具体实施方式
下面结合具体实例对发明进行进一步说明。
一种钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板及作法，该墙板包括外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)、钢筋网(3)、外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)、钢丝网纤维水泥砂浆强化面层(6)、轻钢龙骨(7)、木块(8)、自攻钉(9)、夹芯聚苯板(10)、装饰铝合金板(11)。
外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)表面进行开槽，用于植入钢筋网(3)、外侧钢筋桁架(4)及内侧钢筋桁架(5)，并灌入高性能水泥浆以保证其协同工作；外侧发泡陶瓷板(1)开槽植筋一侧附加钢丝网纤维水泥砂浆强化面层(6)；外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽一侧沿四周粘接木块(8)，轻钢龙骨(7)通过木块(8)、自攻钉(9)与外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)连接；在轻钢龙骨(7)围合夹层处填充夹芯聚苯板(10)；在发泡陶瓷板的外表面通过结构胶粘贴装饰铝板(11)以达到外部密封和装饰目的。
所述外侧发泡陶瓷(1)常用规格为3000mm×1200mm×80mm、内侧发泡陶瓷板(2)常用规格为3000mm×1200mm×40mm，在其表面沿长宽两个方向进行开槽处理，间距为100mm-200mm，深度为厚度1/2。发泡陶瓷材料是由矿渣、工业废弃物等固体废弃物制备，内部为独立气泡结构，具有轻质高强、保温隔热、防火耐腐蚀等诸多优点，是一种理想的外墙保温材料。
所述钢筋网(3)采用直径4mm-6mm的钢筋。发泡陶瓷板内部植入钢筋能够抑制其开裂、脆性破坏，提升其受力性能，使其能够应用于工程领域。
所述外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)采用直径6mm-8mm的钢筋焊接制成，桁架高度分别为100mm、80mm。外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)植入外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)，通过对接、点焊使将两块墙板连接成为整体，显著提升复合墙板受力性能与整体性。
所述钢丝网纤维水泥砂浆强化面层(6)采用钢丝网纤维水泥砂浆制作，砂浆厚度为10mm-20mm，砂浆面层中部的钢丝网提升砂浆层的抗裂性能、强度、刚度和延性。
所述轻钢龙骨(7)截面形状如附图4所示，选用厚度为3mm钢板制成。轻钢龙骨(7)附加在复合墙板四边，经加工制成企口，便于装配式施工同时保护内部夹芯聚苯板(10)提升试件的耐久性。
所述木块(8)尺寸为50mm×50mm×30mm，所述自攻钉(9)长度采用15mm。木块(8)粘接在外侧发泡陶瓷板(1)与内侧发泡陶瓷板(2)开槽一侧，通过自攻钉(9)将轻钢龙骨(7)与发泡陶瓷板进行连接。
所述夹芯聚苯板(10)填充于外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)夹层中。夹芯聚苯板(10)保温隔热性能好但强度低、耐久性差，发泡陶瓷板与轻钢龙骨能保护夹芯聚苯板，充分利用了材料的特性，同时提升了夹心墙板的保温隔热性。
所述装饰铝合金板(11)厚度为1mm-2mm，表面带有装饰图样的，采用结构胶粘贴于发泡陶瓷板外部表面。装饰铝合金板(11)质量轻、具有良好的耐候性不易生锈老化，对墙板有保护作用；同时装饰铝面板样式种类丰富，能够满足各类建筑的外部装饰需求。
本发明涉及一种钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板及构造，其具体做法如下：
第一步：在工厂车间将外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)定位、开槽。
第二步：在外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽部位填充高性能水泥胶将，即刻将钢筋网(3)、外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)植入外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽底部，并将压入过程中挤出的水泥胶将抹平。
第三步：养护完成后在外侧发泡陶瓷板(1)表面支模浇筑砂浆面层(6)并压入钢丝网，并进行养护；同时在外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽侧四周粘接木块(8)。
第四步：在外侧发泡陶瓷板(1)植筋一侧抹纤维水泥砂浆层，砂浆层厚度为10mm-20mm；当砂浆层为10mm时，先抹砂浆5mm厚，随之在其表面铺设钢丝网，随后再抹砂浆5mm厚；当砂浆层为20mm时，先抹砂浆10mm厚，随之在其表面铺设钢丝网，随后再抹砂浆10mm厚；其他厚度的砂浆抹层的作法类似，先抹砂浆厚度的1/2，随之在其表面铺设钢丝网，随后再抹砂浆厚度的1/2。
第五步：将外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)通过外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)点焊进行连接，并将轻钢龙骨(7)通过木块(8)与自攻钉(9)与外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)进行连接，并在围合空间填充聚苯板(10)。
第六步：将发泡陶瓷板外侧面用结构胶粘贴装饰铝合金板(9)完成钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板制作。
根据建筑所处地区、建筑高度等信息《建筑结构荷载规范》、《建筑抗震设计规范》、《建筑幕墙》等规范，对墙板进行设计。
墙板在正常使用过程中，外侧的面层加强发泡陶瓷承受荷载通过连接件进行传力；钢筋桁架将发泡陶瓷板与发泡混凝土连接同时设置轻钢龙骨，增强了夹心墙板的整体性，构件安全性能大幅度提升。外部通过装饰铝板达到外墙装饰效果，内部的发泡陶瓷板界面黏结性能好，可以采用刮腻子、涂料以及贴壁纸等方式对内部进行装饰。
采用本发明所述的钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，墙板整体性好、安全储备大、耐候性强，保温隔热、防潮隔声效果好，装配化程度高、施工便捷，绿色环保、符合可持续发展理念，是一种适用于多高层装配式建筑的新型装配式围护保温装饰一体化墙板。
以上是本发明的一个典型实施例，本发明的实施不限于此。
Claims (10)
1.钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，其特征在于：该墙板包括外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)、钢筋网(3)、外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)、钢丝网纤维水泥砂浆强化面层(6)、轻钢龙骨(7)、木块(8)、自攻钉(9)、夹芯聚苯板(10)、装饰铝合金板(11)；外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)表面进行开槽，用于植入钢筋网(3)、外侧钢筋桁架(4)及内侧钢筋桁架(5)，并灌入高性能水泥浆；外侧发泡陶瓷板(1)开槽植筋一侧附加钢丝网纤维水泥砂浆强化面层(6)；外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽一侧沿四周粘接木块(8)，轻钢龙骨(7)通过木块(8)、自攻钉(9)与外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)连接；在轻钢龙骨(7)围合夹层处填充夹芯聚苯板(10)；在外侧发泡陶瓷板(1)的外表面通过结构胶粘贴装饰铝板(11)，实现外部密封和装饰。
2.根据权利要求1所述的钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，其特征在于：所述外侧发泡陶瓷(1)表面沿长宽两个方向进行开槽处理，深度为厚度1/2；发泡陶瓷材料是由矿渣、工业废弃物固体废弃物制备，内部为独立气泡结构。
3.根据权利要求1所述的钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，其特征在于：所述钢筋网(3)采用直径4mm-6mm的钢筋。
4.根据权利要求1所述的钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，其特征在于：所述外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)采用直径6mm-8mm的钢筋焊接制成，桁架高度分别为100mm、80mm；外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)植入外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)，通过对接、点焊使将两块墙板连接成为整体。
5.根据权利要求1所述的钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，其特征在于：所述钢丝网纤维水泥砂浆强化面层(6)采用钢丝网纤维水泥砂浆制作，砂浆厚度为10mm-20mm。
6.根据权利要求1所述的钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，其特征在于：所述轻钢龙骨(7)选用厚度为3mm钢板制成；轻钢龙骨(7)附加在复合墙板四边，并加工制成企口。
7.根据权利要求1所述的钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，其特征在于：木块(8)粘接在外侧发泡陶瓷板(1)与内侧发泡陶瓷板(2)开槽一侧，通过自攻钉(9)将轻钢龙骨(7)与发泡陶瓷板进行连接。
8.根据权利要求1所述的钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，其特征在于：所述夹芯聚苯板(10)填充于外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)夹层中。
9.根据权利要求1所述的钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板，其特征在于：所述装饰铝合金板(11)厚度为1mm-2mm，表面带有装饰图样，采用结构胶粘贴。
10.利用权利要求1-9任一所述的钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板的作法，其特征在于：其具体步骤如下：
第一步：在工厂车间将外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)定位、开槽；
第二步：在外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽部位填充高性能水泥胶将，即刻将钢筋网(3)、外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)植入外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽底部，并将压入过程中挤出的水泥胶将抹平；
第三步：养护完成后在外侧发泡陶瓷板(1)表面支模浇筑砂浆面层(6)并压入钢丝网，并进行养护；同时在外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)开槽侧四周粘接木块(8)；
第四步：在外侧发泡陶瓷板(1)植筋一侧抹纤维水泥砂浆层，砂浆层厚度为10mm-20mm；当砂浆层为10mm时，先抹砂浆5mm厚，随之在其表面铺设钢丝网，随后再抹砂浆5mm厚；当砂浆层为20mm时，先抹砂浆10mm厚，随之在其表面铺设钢丝网，随后再抹砂浆10mm厚；其他厚度的砂浆抹层的作法类似，先抹砂浆厚度的1/2，随之在其表面铺设钢丝网，随后再抹砂浆厚度的1/2；
第五步：将外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)通过外侧钢筋桁架(4)、内侧钢筋桁架(5)点焊进行连接，并将轻钢龙骨(7)通过木块(8)与自攻钉(9)与外侧发泡陶瓷板(1)、内侧发泡陶瓷板(2)进行连接，并在围合空间填充聚苯板(10)；
第六步：将发泡陶瓷板外侧面用结构胶粘贴装饰铝合金板(9)完成钢筋桁架及面层强化型铝合金饰板夹芯聚苯发泡陶瓷复合墙板制作。
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2022
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