CN1146740A

CN1146740A - 滚焊工艺和滚焊设备

Info

Publication number: CN1146740A
Application number: CN96190119A
Authority: CN
Inventors: 福岛敏博; 丹泽雅树; 近藤展英; 户田宗敬; 夏见文章
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1995-02-22
Filing date: 1996-02-13
Publication date: 1997-04-02
Also published as: EP0761366A1; KR970702771A; US5726410A; KR100236685B1; WO1996026036A1; JP3350932B2; EP0761366A4; CA2188592A1; CA2188592C

Abstract

一对板状工件12_H，12_M在由引导滚轮14和引导件18_U，18_S传送的同时相对定位成两工件的边缘以一定重叠S互相重叠，然后在用一对电极滚轮20_U，20_S挤压而压薄两边缘部的同时用加于该对电极滚轮20_U。20_S之间的焊接电流把两边缘部焊接在一起，本滚焊设备比使用一夹紧装置而以上下夹紧件夹持工件的同时把板状工件12_H，12_M移向该对电极滚轮20_U，20_S的现有设备结构简单，体积减小，本设备无需使用现有设备中的那种夹紧装置，以便把上下夹紧件以焊好的板状工件12_H，12_M折下后移回原位。而且，本工艺的设备不会因电极滚轮20_U，20_S的移动而降低滚焊效率，从而较之相对上下夹紧件来回移动电极滚轮20_U，20_S的现有设备滚焊效率提高。

Description

滚焊工艺和滚焊设备

技术领域

本发明涉及滚焊(缝焊)工艺和滚焊设备，该工艺和设备叠置两块板状工件的边缘后在用一对电极滚轮挤压或挤压而压薄夹在其中的该两块板状工件的重叠边缘部的同时在该对电极滚轮之间通过焊接电流，从而把这两块板状工件连续焊接在一起。

技术背景

可用滚焊实现高速焊接，此时，用一对电极滚轮挤压或挤压而压薄夹在其中的两块板状工件的重叠的边缘部的同时在该对电极滚轮之间通过焊接电流即可在该边缘部把这两块板状工件连续焊接在一起。由于滚焊适合于大量生产，因此被广泛用于钢板、汽车等等生产线中。

在这类滚焊中，该对电极滚轮作用到两板状工件的重叠边缘部上的一力在该边缘部处产生一膨胀力。为了防止该两板状工件的重叠边缘部分离，必需把该两板状工件紧固在一起。在压薄滚焊中更是需要把两块板状工件紧固在一起，此时，在用该对电极滚轮挤压而压薄重叠边缘部的同时连续焊接两块板状工件，从而会在压薄的边缘部处在分开方向上产生一很大的膨胀力。

因此在现有技术中，如图10所示，用一夹紧装置122的上、下夹紧件120把两块板状工件12_H、12_M紧固在一起。在上、下夹紧件120相对一对电极滚轮20_U、20_S移动的同时该两块板状工件12_H、12_M在其重叠边缘部被连续焊接在一起。这种现有滚焊设备的例子可见JP-A-59-223179和JP-A-61-52994。

但在上述现有滚焊设备中，在相对移动夹紧装置122与电极滚轮20_U、20_S而完成滚焊后必须把上、下夹紧件120或该对电极滚轮20_U、20_S与焊好的板状工件12_H、12_M分开后移到原位。因此，该滚焊设备由于需用一传送装置相对移动该夹紧装置和电极而显得复杂或庞大。由于电极滚轮20_U、20_S需恢复到原位，因此，一个缺点是，由于需要中断工作以便调节电极，因此该滚焊设备的生产效率下降。

本发明即是为了克服上述缺点，本发明的目的是提供滚焊工艺和滚焊设备，从而无需相对移动夹紧装置和电极而可连续焊接，且体积减小、生产效率提高。发明公开

上述目的可由本发明原理实现，本发明提供一种滚焊工艺，它一边用一对可围绕其两平行轴线转动的电极滚轮挤压两板状工件的重叠边缘部，一边在该重叠边缘处把该两板状工件连续焊接在一起，它包括：(a)移动步骤，即使用多对沿工件厚度方向夹紧两板状工件的引导滚轮在向着电极滚轮的方向上传送该两板状工件；(b)引导步骤，即引导在该移动步骤中以该方向传送的两板状工件而使两边缘部以一定重叠量互相重叠而由该对电极滚轮挤压该重叠边缘部；以及(c)焊接步骤，即在该对电极滚轮之间通以焊接电流而连续焊接由该对电极滚轮挤压的两板状工件的边缘部。

在该工艺中，转动多对引导滚轮而沿与上述电极滚轮的轴线垂直的方向传送由这些引导滚轮夹紧的两板状工件。在该传送步骤中，进行引导步骤而引导两板状工件而用该对电极滚轮挤压以一定重叠量互相重叠的边缘部。在焊接步骤，受该对电极滚轮挤压的两板状工件的边缘部用加于该对电极滚轮之间的焊接电流连续焊接。因此按照本发明工艺，该滚焊设备较之使用夹紧装置一边以上下夹紧件夹紧工件、一边把板状工件移向该对电极滚轮的现有滚焊设有结构简单、体积减小，本发明滚焊设备无需使用现有设备中的夹紧装置而在从焊好的板状工件上拆下上、下夹紧件后将之移回原位。此外，本发明工艺不会因移动电极滚轮而造成滚焊效率下降，从而较之来回相对上、下夹紧件移动电极滚轮的现有设备滚焊的效率提高。

该引导步骤最好包括在该对电极滚轮的上游固定设备一引导件，该引导件包括一对与垂直于电极滚轮轴线的方向平行的引导面，从而引导两板状工件而使两板状工件的重叠边缘部的端面与该对引导面滑动接触，从而以简单结构即可提高该两板状工件的重叠边缘部的定位精度。

该引导步骤最好还包括在该引导件的相反两边设置至少两对引导滚轮而沿厚度方向夹紧该两板状工件，从而产生力，该力的分力的作用方向在两板状工件的传送过程中朝向引导件的引导面，从而使两板状工件的重叠边缘部的端面与该引导面发生滑动接触。在这种情况下，该至少两对引导滚轮一边以传送方向传送板状工件，一边使两板状工件压靠到该引导件的引导面上，这种结构较之使用引导板使板状工件压靠引导件的引导面的结构可有利地减少滑动部分的数量。

该焊接步骤最好一边用一对设置成可围绕其平行两轴线转动且互相压靠的电极滚轮挤压而压薄该边缘部，一边焊接该两板状工件。这一结构无需对板状工件的边缘部进行倒角或其它初步处理。在所谓的“压薄滚焊”中，通常需用一很大的夹紧装置抵消由该对电极滚轮压薄两板状工件而产生的很大膨胀力。在这方面，本发明优于该现有工艺。

本滚焊工艺最好在焊接步骤中还包括挤压步骤，即用分别设置在该对电极滚轮两边的两对夹持滚轮沿厚度方向以一定挤压力挤压两板状工件，从而使两对夹持滚轮产生摩擦力而抵消在两板状工件在焊接步骤中的膨胀力，从而防止该两板状工件互相分离。在这种情况下，可防止两板状工件的边缘部互相分离，从而有效地提高焊接部的精度。

本滚焊工艺最好还包括一压平步骤，即压平板状工件上位于电极滚轮轴向上电极滚轮与夹持滚轮之间易发生翘起变形的部分。这一结构可防止板状工件的边缘部因板状工件发生翘起变形而相互分离，从而有效防止两板状工件中因而难于生成焊点从而焊接强度下降。

本滚焊工艺最好还包括一电极驱动步骤，从而转动电极滚轮而以传送方向把一驱动力传给板状工件，在这种情况下，传送板状工件的驱动力从电极滚轮传给板状工件而限制该对板状工件的会使板状工件互相分离的膨胀力。从而，该结构可有效防止在两板状工件中难于生成焊点。

本滚焊工艺最好还包括一冷却剂供应步骤，从而把冷却流体供应到板状工件的受电极滚轮挤压的部分而冷却板状工件因受电极滚轮的滚焊而发热的部分，在这种情况下，冷却流体的供应可有效减小该对板状工件由在电极滚轮间通以电流而在板状工件中生成的焊点处的发热而造成的膨胀力。从而，该结构可有效防止在两电极滚轮之间的两板状工件中难于生成焊点。

本发明上述工艺可用一滚焊设备实施，该设备一边用一对设置成可围绕其平行两轴线转动的电极滚轮挤压两板状工件的重叠边缘部，一边在该对电极滚轮之间通以焊接电流而在其重叠边缘部连续焊接两板状工件，该设备包括：(a)一对设置成可分别围绕其平行两轴线转动且互相压靠的电极滚轮；(b)多对沿工件厚度方向设置在两板状工件两边，可围绕其大致与电极滚轮的轴线平行的轴线转动的引导滚轮；(c)以预定转动方向转动该多对引导滚轮中的至少一部分从而一边用这些引导滚轮夹紧两板状工件一边以一方向传送该两板状工件的一驱动装置；以及(d)一引导由该驱动装置以该方向传送的两板状工件的引导装置，从而使边缘部以一定重叠量互相重叠而用该对电极滚轮挤压该重叠边缘部。

在该设备中，用该驱动装置转动这些夹持滚轮而以与上述电极滚轮的轴线垂直的方向传送由该多对夹持滚轮夹紧的两板状工件。在该两板状工件的传送过程中，这些工件受该引导装置的引导从而以一定重叠量互相重叠的边缘部受该对电极滚轮的挤压。按照这一结构，用加于该对电极滚轮之间的焊接电流连续焊接用该对电极滚轮挤压的两板状工件的边缘部。因此，本滚焊设备较之使用一夹紧装置把由上、下夹紧件夹持的工件移向该对电极滚轮的现有设备结构简单、体积减小。本设备无需使用现有设备中所使用的那种夹紧装置在上、下夹紧件从焊好的板状工件上拆下后将之移回原位，而且，本设备不会因电极滚轮的移动而降低滚焊效率，从而较之相对上、下夹紧件来回移动电极滚轮的现有设备滚焊效率提高。

该引导装置最好包括一固定设置在该对电极滚轮上游的引导件，该引导件有一对与电极滚轮轴线垂直方向平行的引导面，该引导装置在该板状工件的传送过程中把该两板状工件的相对位置放置成使得两板状工件的重叠边缘部的端面与该对引导面发生滑动接触，从而以简单结构即可提高两板状工件的重叠边缘部的定位精度。

该引导装置最好还沿厚度方向在引导件的两边设置至少两对引导滚轮而夹紧两板状工件，该至少两对引导滚轮引导两板状工件而使两板状工件一边靠近电极滚轮一边靠近引导件的引导面，从而使两板状工件的重叠边缘部的端面与引导面发生滑动接触。在这种情况下，该至少两对引导滚轮一边以传送方向传送板状工件，一边使两板状工件压靠到引导件的引导面上。这一结构较之使用引导板使板状工件压靠引导件的引导面的结构可有利地减少滑动部分的数量。

该对电极滚轮最好可用来一边挤压而压薄两板状工件的边缘部一边焊接板状工件的边缘部。这一结构无需对板状工件进行倒角或其它初步加工。在所谓的“压薄滚焊”中，通常需使用一很大的夹紧装置抵制用该对电极滚轮压薄两板状工件而产生的很大膨胀力，在这方面，本工艺优于现有工艺。

该滚焊设备最好还包括：设置在该对电极滚轮两边、可围绕一对与该对电极滚轮的轴线平行的轴线转动的两对夹持滚轮，该两对夹持滚轮在用该对电极滚轮挤压两板状工件的同时沿厚度方向挤压该两板状工件；以及一挤压力施加装置，该装置把挤压力加于该两对夹持滚轮上而产生足以抵抗在用电极滚轮焊接两板状工件时所产生的膨胀力的摩擦力。在这种情况下，可防止焊接时两板状工件的边缘部互相分离，从而有效地提高焊接部位的精度。

本滚焊设备最好还包括一压平装置，从而压平板状工件的位于电极滚轮轴向上该电极滚轮与该夹持滚轮之间易于发生翘起变形的部分，这种结构可防止板状工件边缘部由板状工件的翘起变形造成的互相分离，从而有效防止在该两板状工件中难于生成焊点。

该压平装置最好包括沿电极滚轮轴向设置在电极滚轮与夹持滚轮之间、可围绕与电极滚轮的轴线平行的轴线转动的辅助滚轮，从而在允许板状工件以传送方向传送的同时压平板状工件；或者也可使用沿电极滚轮的轴向设置在电极滚轮与夹持滚轮之间的辅助滑块与板状工件滑动接触。

本滚焊设备最好还包括转动电极滚轮而把一驱动力以传送方向传到板状工件上的电极驱动装置，在这种情况下，传送板状工件的驱动力从电极滚轮传给板状工件而限制该对板状工件的会造成板状工件的边缘部相互分离的膨胀力。从而，该结构可有效防止在两板状工件中难于生成焊点。

本滚焊设备最好还包括一冷却剂供应装置，从而把冷却流体供应到板状工件的受电极滚轮挤压的部分，从而冷却板状工件的因由电极滚轮滚焊而发热的部分。在这种情况下，冷却流体的供应可有效减小该对板状工件由在电极滚轮之间通以电流而在电极滚轮之间的板状工件中生成的焊点处的发热而造成的膨胀力。从而，该结构可有效防止在两电极滚轮之间的两板状工件中难于生成焊点。

附图的简要说明：

图1为简示板状工件的传送方式的立体图，用来说明本发明的滚焊工艺；

图2为说明用来传送板状工件的引导滚轮和夹持滚轮的布置的平面图，用来说明图1实施例的滚焊工艺；

图3示出引导件的滑动引导板状工件的部分，用来说明图1实施例的工件引导步骤；

图4示出图1实施例中工件引导和夹持步骤中使用的引导滚轮和夹持滚轮的工作情况；

图5示出图1实施例中在焊接步骤中产生的膨胀力与离开电极滚轮的距离之间的关系；

图6示出焊接步骤中产生的膨胀力与受电极滚轮挤压的板状工件的厚度之间的关系；

图7为可用来实施图1滚焊工艺的滚焊设备的引导滚轮及其周围部件在一与板状工件传送方向垂直的平面中的剖面图；

图8为图7滚焊设备的局部放大图；

图9为说明图7滚焊设备的电极滚轮及其周围部件的局部剖视图；

图10为说明使用一把一对板状工件夹紧在一起的夹紧装置的现有滚焊工艺的各步骤的立体图；

图11示出板状工件在滚焊工艺中会出现的翘起变形F；

图12示出图11所示翘起变形F与电极滚轮与压平滚轮之间的距离之间的关系；

图13示出不发生图11所示翘起变形F时的滚焊状态；

图14示出发生图11所示翘起变形F时的滚焊状态；

图15示出本发明另一实施例的电极滚轮和夹持滚轮及周围部件；

图16示出图15实施例中辅助滚轮的布置；

图17示出用辅助滚轮防止图15实施例中翘起变形；

图18同图15，用来说明本发明另一实施例的电极滚轮和夹持滚轮及其周围部件；

图19为图18实施例中的辅助滑块的侧视图；

图20示出本发明的另一实施例的电极滚轮；

图21示出图20实施例的电极滚轮的工作情况；

图22示出图20实施例的电极滚轮的工作情况；

图23示出本发明另一实施例的电极滚轮及其周围部件的布置；

图24为简示本发明另一实施例的滚焊设备的结构的立体图。

实现发明的最佳方式

下面结合附图详述本发明实施例。图1到图4示出按照本发明实施的滚焊工艺，而图5到图7示出可实施该滚焊工艺的滚焊设备。

图1和图2示出位于左右两边的一对分开的板状工件12_H、12_M，例如具有一定形状的锌钢板。这些板状工件12_H、12_M由多组引导滚轮14沿一定传送方向B传送(传送步骤)，同时该两板状工件12_H、12_M受一对上下板状引导件18_U、18_S的引导和定位而与引导面24_U、24_S滑动接触，从而使板状工件12_H、12_M的边缘部互相以一定重叠量(重叠宽度)S重叠(引导步骤)。如此定位的两板状工件12_H、12_M的重叠边缘部受一对上下电极滚轮20_U、20_S的用力挤压。在此状态下，在该对电极滚轮20_U、20_S之间通以电流而沿着与传送方向B平行且通过重叠边缘部重叠宽度中心的焊接中心线A把两板状工件12_H、12_M在其重叠边缘部处焊接在一起(焊接步骤)。电极滚轮20_U、20_S的两边有一组夹持滚轮16以厚度方向上的一定挤压力夹持焊接中的该对板状工件12_H、12_M而防止工件互相分离(夹持步骤)。

每一组上述引导滚轮14由一对放置成以工件厚度方向上一定夹紧力夹紧板状工件12_H的上下引导滚轮14_HU、14_HS和另一对放置成以工件厚度方向上一定夹紧力夹紧板状工件12_M的上下引导滚轮14_MU、14_MS构成。一组组引导滚轮14布置在传送方向B上，其中至少有一组引导滚轮14受到驱动，每一组中的每一个引导滚轮14_HU、14_HS、14_MU、14_MS支撑成可围绕一位于一与垂直于焊接中心线A的平面成一定角θ的平面中且位于焊接中心线上方或下方的水平轴线C₁转动。每一对上下引导滚轮14_HU和14_HS或14_MU和14_MS受到由比方说下述压力缸装置56_H，56_M赋与的一定夹紧力，从而该夹紧力以使上下滚轮互相压靠的方向作用在上下滚轮上。该夹紧力的大小设定成可产生一摩擦力而足以使上下滚轮产生用来传送板状工件12_H、12_M向着引导件18_U、18_S移动工件的各分力(例如下述分力F_FR1)。

上述该组夹持滚轮16由一对位于电极滚轮20_U、20_S一边，以工件厚度方向上一定挤压力夹持板状工件12_H的上下夹持滚轮16_HU、16_HS和另一对位于电极滚轮20_U、20_S另一边，以工件厚度方向上一定挤压力夹持另一板状工件12_M的夹持滚轮16_MU、16_MS构成。从而，该两对夹持滚轮16放置成把电极滚轮20_U、20_S***在夹持滚轮16之间。每一对上下夹持滚轮16_HU、16_HS或16_MU和16_MS由比方说与下述压力缸装置56_H、56_M相同的压力缸装置赋予较大的挤压力，从而该挤压力以使上下夹持滚轮互相压靠的方向作用在上下夹持滚轮上。挤压力的大小设定成可防止该对板状工件12_H、12_M的边缘部在焊接时互相分离。各夹持滚轮16_HU、16_HS、16_MU、16_MS都支撑成可围绕一位于一与焊接中心A垂直的平面中且位于该焊接中心线A的上方或下方的水平轴线C₂转动。传送中也即焊接中的板状工件12_H、12_M受上述挤压力的夹持而防止其边缘部互相分离(夹持步骤)。

上述该对电极滚轮20_U、20_S都支撑成可围绕一位于一与焊接中心线A垂直的平面中且位于该焊接中心线A的上方或下方的水平轴线C₃转动。该对电极滚轮20_U、20_S由比方说下述压力缸装置80赋予一较大挤压力，从而该挤压力以使电极滚轮互相压靠的方向作用在电极滚轮上，该挤压力的大小设定成可使板状工件12_H、12_M重叠边缘部的压薄量足以把整个重叠厚度减小到接近一块工件12_H、12_M的厚度。图2中以P示出电极滚轮20_U、20_S的挤压部分。

如图3所详示，上述板状引导件18_U、18_S放置成在其互相正对的端面之间留有一定量间隙，从而沿着焊接中心线A伸展在该对上下引导滚轮14_HU、14_HS与夹持另一板状工件12_M的该对上下引导滚轮14_MU、14_MS之间，从而引导件18_U、18_S离开该对电极滚轮20_U、20_S一小段距离。上部引导件18_U在其抵靠板状工件12_M的一面的端面部位处有一突起导轨26_U，该突起导轨26_U有一与板状工件12_H的端面滑动接触的引导面24_U。下部引导件18_S在其抵靠板状工件12_H的一面的端面部件处有一突起导轨26_S，该突起导轨26_S有一与板状工件12_M的端面滑动接触的引导面24_S。

如图4详示，引导件18_U、18_S左右两边的至少一组引导滚轮14，在该实施例中则为所有组引导滚轮的转动轴线C₁与垂直于焊接中心线A的直线斜交成一定的小角θ(在该实施例中为1-3°)，从而引导滚轮14以与传送方向B向里斜交成该角度θ的方向(即下述驱力F_R的方向)引导或驱动板状工件12_H、12_M。

当在板状工件12_M抵靠引导面24_S的同时转动引导滚轮14_MU，则引导滚轮14_MU产生的驱力F_R由作用方向垂直于传送方向而朝向焊接中心线A或引导面24_S的分力F_R1和作用方向与传送方向B平行的分力F_R2构成。因此，板状工件12_M在传送的同时压靠引导面24_S，同样，板状工件12_H在传送的同时压靠引导面24_U。从而，该对板状工件12_H、12_M在受上下电极滚轮20_U、20_S的挤压前相对位置设定成其边缘部以一定重叠宽度S相互重叠。在这种结构中，该对板状工件12_H、12_M经传送一段路径后即能自动相对定位，即使它们在引入传送路径时相对位置并不确定。

当该对上下电极滚轮20_U、20_S挤压压薄两板状工件12_H、12_M的重叠边缘部时，会产生一膨胀力而使两重叠边缘部互相分离。该膨胀力沿传送方向B从电极滚轮20_U、20_S上游的一位置向着电极滚轮逐渐增大并在与电极滚轮侧部位置处达到最大，如图4中L线所示。另一方面，挤压板状工件12_H、12_M的夹持滚轮16产生一方向与该膨胀力相反、大小与夹持滚轮的挤压力成正比的向里摩擦力。

若上述摩擦力等于或大于膨胀力，则可防止使该对板状工件12_H、12_M互相分离的膨胀运动。但是，在引导件18_U、18_S两边的引导滚轮14处，分力F_R1以朝向引导件18_U、18_S的方向作用在板状工件上，从而在每一引导滚轮14处所需的摩擦力F_F1等于膨胀力F_E1减去分力F_R1，即F_F1≥E_E1-F_R1，在板状工件12_H、12_M的受位于电极滚轮20_U、20_S两边的夹持滚轮16夹持的部位处不存在分力F_R1，因此在夹持滚轮16处所需的摩擦力F_F2等于或大于膨胀力F_E2，即F_F2≥F_E2。

因此，为了防止板状工件12_H、12_S互相分离，摩擦力F_F1、F_F2即夹持滚轮16的挤压力的大小分别设定成在引导件18_U、18_S的两边满足关系式F_F1≥E_E1-F_R1，而在电极滚轮20_U、20_S的两边满足关系式F_F2≥E_E2。在该实施例中，每一夹持滚轮16的转动轴线C₂设定成与传送或焊接方向B垂直，因此夹持滚轮的引导方向与传送方向平行。这种结构便于控制力的大小而平稳调节预定的重叠量，因为只须考虑夹持滚轮16的摩擦力。

图5示出板状工件的板厚t对于膨胀力的分布的影响，而图6示出板厚t对于电极滚轮20_U、20_S位置处的最大膨胀力的影响。对于一般使用于汽车制造的钢板来说，如图5所示，若厚度t等于或小于1.0mm，则距电极滚轮20_U、20_S150mm上游位置处的膨胀力为零，因此，夹持滚轮16在上述位置的上游位置处的挤压力大小设定成可传送该对板状工件12_H、12_M。还应看到，如图6所示，在电极滚轮20_U、20_S位置处的最大膨胀力与板厚成线性比例增大。因此，夹持滚轮16所需的挤压力由板厚自动确定。

实施上述压薄滚焊工艺的压薄滚焊设备10的结构如图7-9所示。图7为与传送方向垂直的剖面图，示出在压薄滚焊设备10的引导滚轮14及其周围部件。图8为引导滚轮14及其周围部件的放大图；而图9为说明电极滚轮20_U的支撑结构的局部间视图。

由于引导滚轮14与夹持滚轮16的结构基本相同，因此下面只举例说明引导滚轮14及其支撑结构的构造。

从图7和8中可看到，沿焊接方向B伸展有一底架50，该底架50上有一对立柱52_H、52_M。在立柱52_H、52_M顶端面上，经底块53_H、53_M设置有引导滚轮14_HS、14_MS，顶架55经外架54固定到底架50上。顶架55上装有一对左右压力缸装置56_H、56_M把夹紧力分别赋予该对上下引导滚轮14_MH、14_MS和该对上下引导滚轮14_HU、14_HS。可动连杆58_H、58_M从压力缸装置56_H、56_M向下伸移动。可动连杆58_H、58_M的底端上装有供引导滚轮14_HU、14_MU安装其上的可动板60_H、60_M。

该组引导滚轮14_HS、14_MS、14_HU、14_MU均有与之连成一体的轴66，这些轴通过轴承64支撑在各轴箱62_HS、62_MS、62_HU、64_MU中。上述轴箱62_HS、62_MS固定在立柱52_H、52_M的顶端面上，而上述轴箱62_HU、62_MU固定在可动板60_H、60_M上。引导滚轮14_HS、14_MS、14_HU、14_MU可围绕垂直于焊接中心线A且位于焊接中心线A下方和上方的该对轴线C₁转动。如图3所示，引导件18_U、18_S分别固定在压力缸装置56_H和立柱52_M上而把引导件18_U、18_S放置成在其互相正对的端面之间留有一定量的间隙，且引导件18_U、18_S伸展在该对上下引导滚轮14_HU、14_HS与夹持另一板状工件12_M的该对上下引导滚轮14_MU、14_MS之间而使焊接中心线A穿过引导件18_U、18_S的两相对端面之间的宽度中心。

下部滚轮14_HS、14_MS的轴66经接头68、70、一中间轴72和一链条74与一驱动电机76连接。每组引导滚轮14的每一个左右引导滚轮14_HS、14_MS都有中间轴72，这些中间轴72用链条互相连接到驱动电机76上而可以相同转速同时转动，在这种结构中，驱动电机76转动引导滚轮14的下部滚轮14_HS、14_MS而传送该对板状工件14_HS、14_MS。在该实施例中，驱动电机76用作驱动装置而转动引导滚轮14或夹持滚轮16。

这两对上下引导滚轮14_HU、14_HS、14_MU、14_MS为外圆周面上包有聚氨酯橡胶之类弹性材料的钢制滚轮。该对引导滚轮14_HU、14_HS和该对引导滚轮14_MU、14_MS分别用用挤压力施加装置的压力缸装置56_H、56_M互相压靠，从而作用在引导滚轮上的挤压力可产生摩擦力而足以产生传送该对板状工件12_H、12_M的分力和使工件压靠引导件18_U、18_S的分力。

如下面结合图15所述，构成一组夹持滚轮16的该对上下夹持滚轮16_HU、16_HS和该对上下夹持滚轮16_MU、16_MS的结构与引导滚轮14_HU、14_HS、14_MU、14_MS相同，夹持滚轮16可围绕上述转动轴线C₂转动并由驱动电机76以与引导滚轮14_HS、14_MS相同的圆周速度转动。该对上下夹持滚轮16_MU、16_HS和该对上下夹持滚轮16_MU、16_MS为钢制滚轮，其外圆周面滚花，以便增大在其轴向上所产生的相对板状工件12_H、12_M的摩擦力。夹持滚轮16_HS、16_HU和夹持滚轮16_MS、16_MU由只用作挤压力施加装置的与压力缸装置56_H、56_M相同的压力缸装置互相压靠。作用在夹持滚轮16上的挤压力较大，从而可在其外圆周面上产生摩擦力而防止该对板状工件12_H、12_M的边缘部在焊接时互相分离。

如图15所示，该对电极滚轮20_U、20_S的结构相同，因此下面只结合图9说明上部电极滚轮20_U，图9为该上部电极滚轮20_U及其支撑结构的局部剖视图。如图9所示，一压力缸装置80_U装在上述顶架55上而赋予电极滚轮20_U、20_S一挤压力。该压力缸装置80_U装有向下伸展而可移动的可动连杆82_U。一可动板84装在可动连杆82_U的端部，而一把电极滚轮20_U支撑成可转动的支撑块86装在该可动板84上。

该电极滚轮20_U包括其轴向中部有一法兰部88_U的一转轴90_U以及一用螺丝94_U与一压板92_U一起紧固到该法兰部88_U的电极圆盘96_U，转轴90_U的两端经电源套筒98_U***在上述支撑块86_U中的一穿孔100_U中，从而该支撑块86_U可转动地支撑转轴90_U。上述电极圆盘96_U为用铬钢、铍铜合金或铬锆铜合金之类金属材料制成的强导电体，从而即使在与板状工件12_H、12_M接触的同时通以较大电流也磨损极小而寿命很长。转轴90_U、压板92_U、电源套筒98_U和支撑块86_U都为由铜合金或铝合金之类金属材料制成的强导电体。电流从上述电源22经未画出的电线、电源套筒98、转轴90_U等等送到电极圆盘96_U。

一流体通道102_U穿过上述转轴90_U，该流体通道102_U在转轴90_U的相反两端面上开口，其中部为一形成在法兰部88_U的与电极圆盘96_U抵靠的表面上的圆形凹座。一对软管接头108_U、110_U装在转轴90_U的两端面上而在允许转轴90_U转动的同时把流体通道102_U连接到冷却流体软管104_U、106_U。

在上述结构的压薄滚焊设备10中，驱动电机76不断转动多组引导滚轮14和一组夹持滚轮16，从而引导滚轮14和引导件18_U、18_S传送该对板状工件12_H、12_M并使之相互定位成工件的边缘部以一定重叠宽度S相互重叠。然后，用该对电极滚轮20_U、20_S挤压而压薄工件，同时在电极滚轮20_U、20_S之间通以焊接电流，从而如图13所示，如下所述在工件的边缘部焊接工件。因此，本实施例无需使用比方说图10所示设备中的装置，从焊好的板状工件12_H、12_M拆下上下夹紧件后把它们移回原位。图10的设备使用夹紧装置122在用上下夹紧件120夹紧工件而使工件边缘部互相重叠的同时把该对工件12_H、12_M移到该对电极滚轮20_U、20_S。因此，本实施例的滚焊设备比图10的设备结构简单，体积减小，而且，本实施例的滚焊效率不会因移动电极滚轮20_U、20_S而下降，从而较之相对上下夹紧件120来回移动电极滚轮20_U、20_S的设备滚焊效率提高。

此外，本实施例使用固定设置在电极滚轮20_U、20_S上游、具有与该对电极滚轮20_U、20_S的轴向垂直的方向平行的该对引导面24_U、24_S的引导件18_U、18_S。当传送两板状工件12_H、12_M时，两工件被相对定位成重叠边缘部的端面与对应引导面24_U、24_S滑动接触。从而，本实施例可以简单结构提高两板状工件12_H、12_M的重叠边缘部的定位精度。

在本实施例中，在引导件18_U、18_S的两边设置至少两对引导滚轮14_HU和14_HS、14_MU和14_MS沿工件厚度方向夹紧两板状工件12_H、12_M并传送两板状工件12_H、12_M而一边向电极滚轮20_U、20_S传送工件、一边使工件移向引导件18_U、18_S的引导面24_U、24_S，从而使两板状工件12_H、12_M的边缘部的端面与引导面24_U、24_S保持滑动接触。从而，在由该两对引导滚轮14_HU、14_HS、14_MU、14_MS传送工件的同时使该两板状工件12_H、12_M压靠引导件18_U、18_S的引导面24_U、24_S。这种结构较之使用斜面引导板使板状工件12_H、12_M压靠引导件18_U、18_S的引导面24_U、24_S的引导结构可有利地减少滑动部件的数量。

本实施例可在两板状工件12_H、12_M的边缘部夹在该对电极滚轮20_U、20_S之间受挤压而压薄的同时在其边缘部焊接两板状工件。因此，在焊接前无需对板状工件12_H、12_M的边缘部进行倒角，还应看到，用来实现所谓压薄滚焊工艺的现有设备需使用一很大的夹紧装置抵抗用该对电极滚轮20_U、20_S压薄两板状工件12_H、12_M时产生的很大的膨胀力。但是，本设备体积可减小。

此外，本实施例设置两对位于该对电极滚轮20_U、20_S两边的夹持滚轮16_HU和16_HS以及16_MU和16_MS以及一把挤压力加于这两对夹持滚轮16_HU和16_HS以及16_MU和16_MS上的挤压力施加装置(压力缸装置)。这两对夹持滚轮16_HU、16_HS、16_MU、16_MS设置成可围绕其与该对电极滚轮20_U、20_S的轴线对准的轴线转动而以工件的厚度方向挤压两板状工件12_H、12_M。该挤压力施加装置施加的挤压力足以供夹持滚轮产生一摩擦力而该摩擦力足以抵抗该对电极滚轮20_U、20_S在焊接过程中在两板状工件12_H、12_M上产生的膨胀力，这一结构可防止两板状工件12_H、12_M的边缘部在焊接时相互分离，从而有效地提高焊接部位的精度。

下面说明本发明其它实施例，在下述实施例中，与上述实施例中相同的部件用相同标号表示而不再赘述。

在下述实施例中，如图11所示，板状工件12_H、12_M在电极滚轮20_U、20_S与该对夹持滚轮16_HU和16_HS以及16_MU和16_MS之间会因在电极滚轮20_U、20_S的轴向上产生的膨胀力而发生鼓起或翘起变形F。板状工件12_H、12_M的厚度越薄，越容易发生这类翘起变形F。如图12所示，两对夹持滚轮16_HU、16_HS、16_MU、16_MS与电极滚轮20_U、20_S靠得越近，则越不容易发生翘起变形F。因此希望把该两对夹持滚轮16_HU、16_HS、16_MU、16_MS设置成尽可能靠近电极滚轮20_U、20_S。当不发生上述翘起变形F时，板状工件12_H、12_M的边缘部被合适压薄而两边界部的交界面G以较小角度倾斜，从而如图17所示，在工件厚度方向的中间部位、靠近交界面G的高电阻处因焊接电流而生成焊点N。另一方面，若发生翘起变形F，则板状工件12_H、12_M的边缘部向右、向左移动，结果如图14所示交界面G的倾斜角增大，造成电极圆盘96_U、96_S与板状工件12_H、12_M接触，从而不容易生成焊点而难于实现滚焊。图13和14中的虚线箭头表示焊接电流。

但是，由于电极滚轮旁有支撑电极滚轮20_U、20_S的支撑块86和其它部件，并且由于随着电极滚轮20_U、20_S的直径因磨损而减小从而支撑块86_U、86_S如图15中虚线所示越来越靠近板状工件12_H、12_M，因此夹持滚轮与电极滚轮20_U、20_S之间的距离有一上限D。因此，对于薄到一定厚度的工件，不可能防止板状工件12_H、12_M出现上述翘起变形F。

图15示出其中用一压平装置防止出现上述翘起变形F的一实施例。在图15设备中，在与传送方向B垂直的方向也即在电极滚轮的轴向上有辅助滚轮组130_HU、130_HS、130_MU、130_MS***在电极滚轮20_U、20_S与该对夹持滚轮16_HU、16_HS之间以及电极滚轮20_U、20_S与该对夹持滚轮16_MU、16_MS之间。这些辅助滚轮组130_HU、130_HS、130_MU、130_MS放置成压平工件的会发生翘起变形F的部位。更确切地说，位于板状工件12_H、12_M下方的辅助滚轮组130_HS和130_MS可转动地由装在底块53_H、53_M上的支架132_HS和132_MS的端部支撑；而位于板状工件12_H、12_M上方的辅助滚轮组130_HU和130_MU可转动地由装在可动板60_H、60_M上的支架132_HU和132_MU的端部支撑。上述辅助滚轮组130_HU、130_HS、130_MU、130_MS可围绕与电极滚轮20_U、20_S的转动轴线C₃和该对夹持滚轮16_HU、16_HS的轴线C₂平行的轴线C₄转动。上下辅助滚轮组130_HU、130_HS和上下辅助滚轮组130_MU、130_MS以一定挤压力压平板状工件12_H、12_M的位于电极滚轮20_U、20_S两侧的部位。

从图16中还可看到，上述每组辅助滚轮130_HU、130_HS、130_MU、130_MS由对应支架132_HU、132_HS、132_MU、132_MS上沿传送方向排列的三个滚轮组成，从而施加足够的压平力而防止在传送方向B上发生否则会在板状工件12_H、12_M上发生的翘起变形F。为了使上述辅助滚轮130_HU、130_HS、130_MU、130_MS足够靠近电极滚轮20_U、20_S，辅助滚轮的直径须小于板状工件12_H、12_M与合适支撑块86_U、86_S的端部在电极滚轮20_U、20_S的磨损最大时所在位置(虚线所示位置)之间的距离，从而可把辅助滚轮放置在支撑块86_U、86_S端部与板状工件12_H、12_M之间。图16示出传送方向B左边的支架132_HU、132_HS以及由这些支架132_HU、132_HS支撑成可转动的辅助滚轮130_HU、130_HS，该图是从电极滚轮20_U、20_S向着辅助滚轮看去而得到的图。在该实施例中，上述辅助滚轮130_HU、130_HS、130_MU、130_MS以及支撑这些辅助滚轮的支架132_HU、132_HS、132_MU、132_MS用作防止发生翘起变形F的压平装置。

在该实施例中，把辅助滚轮130_HU、130_HS、130_MU、130_MS和支撑这些辅助滚轮的支架132_HU、132_HS、132_MU、132_MS用作压平装置而防止板状工件12_H、12_M在电极滚轮20_U、20_S与夹持滚轮16_HU、16_HS以及电极滚轮20_U、20_S与夹持滚轮16_MU、16_MS之间发生翘起变形F。该压平装置可压平板状工件12_H、12_M上会发生翘起变形的部分(即在其上进行压平步骤)，从而即使板状工件12_H、12_M很薄也能防止发生图17中点划线所示翘起变形F。从而，该压平装置可恰当防止板状工件12_H、12_M的边缘部因翘起变形F而互相分离从而无法在板状工件12_H、12_M的厚度中形成焊点N。

在图18所示实施例中，用支架132_HU、132_HS、132_MU、132_MS的端部上与板状工件12_H、12_M滑动接触的辅助滑板134_HU、134_HS、134_MU、134_MS代替上述图15实施例中的辅助滚轮130_HU、130_HS、130_MU、130_MS。这些辅助滑板134_HU、134_HS、134_MU、134_MS的高度小于板状工件12_H、12_M与支撑块86_U、86_S的端部在电极滚轮20_U、20_S的磨损量最大时所在位置(虚线所示位置)之间的距离，从而可把辅助滑板放置在电极滚轮20_U、20_S的端部与板状工件12_H、12_M之间。从图19中还可看到，可用辅助滑板134_HU、134_HS、134_MU、134_MS在与上述辅助滚轮130_HU、130_HS、130_MU、130_MS相同位置上压平板状工件12_H、12_M的上下表面。辅助滑板134_HU、134_HS、134_MU、134_MS最好用浸渍有二硫化钼或碳的烧结金属之类耐磨、低摩擦系数的材料制成。该实施例具有与图15实施例相同的优点。还应看到，图19示出右边的辅助滑板134_MU、134_MS和电极滚轮20_U、20_S，该图是从传送方向右边看去所得的图。

示出本发明另一实施例的图20示出由一电动机140转动的电极滚轮20_U。在图20实施例中，使电极圆板96_U压靠到转轴90_U的法兰部88_U上的压板92_U的外圆周面上有与可转动地支撑在支撑块56_U上的中间齿轮144啮合的齿142。电动机140有一通过中间齿轮144与压板92_U啮合的输出齿轮146，该电动机装在支撑块86_U上。电动机140转动电极滚轮20_U而使电极滚轮20_U在不与板状工件12_H接触时的圆周速度大于传送速度，从而电极滚轮20_U在与工件12_H接触后把一驱动力传给板状工件12_H而以传送方向传送该板状工件。应该看到，图20为围绕中间齿轮144的轴线展开的图，示出电动机140、中间齿轮144及其周围部件之间的位置关系。

当进行滚焊而电极滚轮20_U、20_S挤压该对板状工件12_H、12_M的边缘部时，膨胀力从电极滚轮20_U、20_S的挤压点沿径向作用在板状工件12_H、12_M上，如图21箭头所示。挤压力的向后(向上游)朝着未焊接部(向着焊接端的方向)的径向分力对于的影响最大。在该实施例中，滚焊时电动机140转动电极滚轮20_U而以传送方向把驱动力传给板状工件12_H(电极滚轮驱动步骤)。从而如图21和22所示，电极滚轮20_U产生一在传送方向上的驱动力F_D。该驱动力F_D与挤压力的作用方向朝着未焊接部的一径向分力，比方说分力F_P一起构成图22所示合力F_T，该合力F_T包括一作用方向朝向已焊接部的分力。但是，上述合力F_T对板状工件的已焊接部的影响不大。因此，挤压力的作用在向焊接端的方向上的径向分力受到限制，从而板状工件12_H、12_M不会发生翘起变形F。因此，该实施例可减小板状工件12_H、12_M的膨胀力，从而可有效防止由于板状工件12_H、12_M的边缘部在电极滚轮20_U、20_S之间受挤压时相互分离而在离开两边缘部交界面的某一部位处生成焊点。

图23示意出本发明另一实施例的滚焊设备的一部分。在图23设备中，有一由一冷却剂供应源152和一喷嘴154构成的冷却剂供应装置150，该冷却剂供应源152包括一传送加压空气、气体、水或油之类冷却流体的泵或蓄能器和一用来冷却冷却流体的冷却装置，加压冷却流体被送到喷嘴154。在焊接时，由上述冷却剂供应源152传送的冷却流体从喷嘴154喷到工件上的电极滚轮20_U、20_S的挤压点及其周围部分，也即工件上因由电极滚轮20_U、20_S施加电流而发热的部位，从而冷却板状工件12_H、12_M(冷却剂供应步骤)。在该实施例中，滚焊时板状工件12_H、12_M因由电极滚轮20_U、20_S施加电流而发热的部位由冷却剂供应装置150冷却，从而减小板工件12_H、12_M由两极滚轮20_U、20_S之间的工件12_H、12_M中生成的焊点的发热造成的膨胀力，从而可防止在工件12_H、12_M中难于生成焊点N。

图24简示出本发明另一实施例的滚焊设备的一部分。该实施例与图1实施例主要不同之处在于，该实施例有四组夹持滚轮16，而图1实施例只有一组夹持滚轮16。在图24的设备中，用推送装置之类工件装载装置(未画出)在预定位置上引入的该对板状工件12_H、12_M沿传送方向B被传送(传送步骤)，与此同时引导两工件而使之与该对上下引导件18_U、18_S的引导面24_U、24_S滑动接触(引导步骤)，从而使两工件的重叠边缘部的相对定位形成一定重叠量(重叠宽度)S。然后，一边用该对上下电极滚轮20_U、20_S挤压两工件的重叠边缘部，一边在该对电极滚轮20_U、20_S之间通以焊接电流而把该对板状工件12_H、12_M滚焊在一起(焊接步骤)。该对板状工件12_H、12_M的滚焊沿着与传送方向平行、穿过两工件重叠边缘部重叠宽度S的中心的焊接中心线A进行。在焊接时，位于电极滚轮20_U、20_S两边的四组夹持滚轮16用一定挤压力沿厚度方向挤压该对板状工件12_H、12_M，从而防止板状工件12_H、12_M互相分离(夹持步骤)。焊在一起的对板状工件12_H、12_M由传送带160卸下后堆在货架162上。

上面结合附图说明了本发明各实施例，但本发明还可有其它实施例。

例如，在板状工件边缘部滚焊板状工件12_H、12_M的所示实施例也可修正后在边缘部之内的部位处滚焊两工件。

此外，虽然可用所示实施例进行所谓的压薄滚焊，即用该对电极滚轮挤压而压薄板状工件12_H、12_M的边缘部，但本发明也可用于滚焊，即只用电极滚轮20_U、20_S挤压工件。此时，可对两板状工件有待接靠的边缘部进行预加工，例如进行倒角而除去一部分边缘部或进行压薄而把边缘部压薄成一定形状。

在所示实施例中，引导滚轮14和夹持滚轮16包括位于板状工件12_H、12_M下方而由驱动电机76驱动的下部引导滚轮14_HS、14_MS和下部夹持滚轮16_HS、16_MS，但也可用驱动电76驱动上部引导滚轮14_HU、14_MU和上部夹持滚轮16_HU、16_MU或者同时驱动上下引导和夹持滚轮。

尽管在所示实施例中用驱动电机76驱动所有引导滚轮14_HS、14_MS，但也可只驱动其中的若干引导滚轮。若用多组引导滚轮14足以传送该对板状工件12_H、12_M，则无需驱动图1-9实施例中的该组夹持滚轮16。

此外，可用图20所示电动机140以与该对板状工件12_H、12_M传送速度相等的圆周速度驱动图1-9实施例中的该对电极滚轮20_U、20_S中的至少一个滚轮。

在图1-9实施例中，引导滚轮14以一定角度倾斜，从而在工件传送过程中把该对板状工件12_H、12_M压向引导件18_U、18_S。但可用斜面引导板抵靠该对板状工件12_H、12_M的外边缘，从而斜面引导板随着沿着传送方向的伸展而靠近引导件18_U、18_S。

应该看到，上述实施例只是例示性的，只要不背离本发明的的精神，可对上述实施例作出种种改动。

Claims

1.一种在用一对可围绕其平行两轴线转动的电极滚轮挤压两板状工件的重叠边缘部的同时在所述重叠边缘部连续焊接该两板状工件的滚焊工艺，其特征在于包括：

传送步骤，即使用多组以厚度方向夹紧所述两板状工件的引导滚轮朝所述电极滚轮方向传送所述两板状工件；

引导步骤，即引导以所述传送步骤的所述方向传送的所述两板状工件，从而使所述边缘部以一定重叠量互相重叠而用该对电极滚轮挤压该重叠边缘部；以及

焊接步骤，即在该对电极滚轮之间通以焊接电流而连续焊接用该对电极滚轮挤压的所述两板状工件的所述边缘部。

2.按权利要求1所述的滚焊工艺，其中，所述引导步骤包括在该对电极滚轮上游设置一引导件，该引导件包括一对与所述电极滚轮的轴线垂直的方向平行的引导面，从而引导所述两板状工件而使所述两板状工件的所述重叠边缘部的端面与该对引导面滑动接触。

3.按权利要求2所述的滚焊工艺，其中，所述引导步骤包括在所述引导件的相反两边设置至少两对引导滚轮而以厚度方向夹紧所述的板状工件并产生力，该力的分力的作用方向在传送所述两板状工件时朝向所述引导件的所述引导面，从而使所述两板状工件的所述重叠边缘部的所述端面与所述引导面发生滑动接触。

4.按上述任一权利要求所述的滚焊工艺，其中，所述焊接工艺包括一边用一对可围绕其平行两轴线转动且互相压靠的电极滚轮挤压而压薄所述边缘部，一边焊接所述两板状工件。

5.按上述任一权利要求所述的滚焊工艺，进一步包括一挤压步骤，即在所述焊接步骤中，用两对分别设置在该对电极滚轮相反两边的夹持滚轮以一定挤压力在厚度方向上挤压所述两板状工件，从而所述两对夹持滚轮产生抵抗所述两板状工件在所述焊接步骤中的膨胀力的摩擦力，从而防止所述两板状工件互相分离。

6.按权利要求5所述的滚焊工艺，进一步包括压平步骤，即压平所述板状工件中位于所述电极滚轮轴向上所述电极滚轮与所述夹持滚轮之间易发生翘起变形的部分。

7.按上述任一权利要求所述的滚焊工艺，进一步包括电极驱动步骤，即转动所述电极滚轮而以传送方向把一驱动力传送到所述板状工件上。

8.按上述任一权利要求所述的滚焊工艺，进一步包括冷却剂供应步骤，即把冷却流体供到所述板状工件的受所述电极滚轮挤压的部分而冷却所述板状工件因受所述电极滚轮的滚焊而发热的部分。

9.一种一边用一对可围绕其平行两轴线转动的电极滚轮挤压两板状工件的重叠边缘部、一边在该对电极滚轮之间通以焊接电流而在所述重叠边缘部连续焊接该两板状工件的滚焊设备，其特征在于包括：

一对设置成可分别围绕其平行两轴线转动且相互压靠的电极滚轮；

多对沿所述工件厚度方向设置在所述两板状工件相反两边、可围绕其大致与所述电极滚轮的轴线平行的轴线转动的引导滚轮；

以预定转动方向转动所述多对引导滚轮中的至少一部分，从而一边用所述引导滚轮夹紧所述两板状工件、一边以一方向传送所述两板状工件的驱动装置；以及

一引导装置，该装置引导由所述驱动装置以所述方向传送的所述两板状工件而使所述重叠边缘部以一定重叠量互相重叠从而该重叠边缘部受该对电极滚轮的挤压。

10.按权利要求9所述的滚焊设备，其中，所述引导装置包括一固定设置在该对电极滚轮上游的引导件，该引导件包括一对与所述电极滚轮的轴线垂直的方向平行的引导面，所述引导装置在所述板状工件的传送过程中把所述两板状工件的相对位置放置成使得所述两板状工件的重叠边缘部的端面与该对引导面发生滑动接触。

11.按权利要求10所述的滚焊设备，其中，所述引导装置包括至少两对在所述引导件相反两边而沿所述板状工件的厚度方向夹紧所述两板状工件的引导滚轮，所述至少两对引导滚轮引导所述两板状工件而使所述两板状工件一边靠近所述电极滚轮、一边靠近所述引导件的引导面，从而使所述两板状工件的所述重叠边缘部的所述端面与所述引导面发生滑动接触。

12.按权利要求9-11中任一权利要求所述的滚焊设备，其中，该对电极滚轮一边挤压而压薄两板状工件的所述边缘部、一边焊接所述板状工件的所述边缘部。

13.按权利要求9-12中任一权利要求所述的滚焊设备，进一步包括：

设置在该对电极滚轮相反两边、可围绕一对与该对电极滚轮的轴线平行的轴线转动的两对夹持滚轮，所述两对夹持滚轮在所述两板状工件受该对电极滚轮的挤压的同时沿厚度方向挤压所述两板状工件；以及

一挤压力施力装置，该装置在所述两对夹持滚轮上施加挤压力而产生足以抵消所述两板状工件在由该对电极滚轮的焊接过程中产生的膨胀力的摩擦力。

14.按权利要求13所述的滚焊设备，进一步包括一压平装置，从而压平所述板状工件上位于所述电极滚轮轴向上所述电极滚轮与所述夹持滚轮之间的易发生翘起变形的部分。

15.按权利要求14所述的滚焊设备，其中，所述压平装置包括沿所述电极滚轮的轴向设置在所述电极滚轮与所述夹持滚轮之间，可围绕与所述电极滚轮的轴线平行的轴线转动的辅助滚轮，从而允许所述板状工件以传送方向传送的同时压平所述板状工件。

16.按权利要求14所述的滚焊设备，其中所述压平装置包括沿所述电极滚轮的轴向设置在所述电极滚轮与所述夹持滚轮之间、与所述板状工件发生滑动接触的辅助滑板。

17.按权利要求9-15中任一权利要求所述的滚焊设备，进一步包括一转动所述电极滚轮、从而以传送方向把一驱动力传给所述板状工件的电极驱动装置。

18.按上述任一权利要求所述的滚焊设备，进一步包括一个冷却剂供应装置，从而把冷却剂送到所述板状工件的受所述电极滚轮挤压的部分而冷却所述板状工件因受所述电极滚轮的滚焊而发热的部分。