CN114654681A - 一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，包括基础模和型芯，所述型芯通过紧固件可拆卸地设置在基础模上；所述基础模内设有气道，所述型芯内设有气腔，所述气道与气腔连通；所述气腔内设有活塞，所述活塞背离气道的一端延伸到气腔外；所述型芯内还设有顶针，所述顶针一端固定连接活塞的延伸端、另一端延伸到型芯的流道内。本发明能实现多种不同产品的型芯共用一套基础模座与注塑机的外部框架，换模时只需要更换基础模具中的型芯与紧固件等体现产品造型的部分，节省了模具开发及维护成本；使用空气压力作为动力驱动顶针对注塑完成的产品顶出，可实现全自动生产，提升了注塑产品生产效率以及安全性。

Description

一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具。

背景技术

一些塑胶厂生产的注塑产品尺寸小，种类多，每一种产品需要开发一套完整的模具，造成了设备开发成本高、且占用较多空间的问题。在进行注塑生产时，需对注塑产品进行人工取件，无法实现全自动生产，效率低且具有一定的操作危险性。

有鉴于此，需开发一种能实现模块化换模及全自动生产的注塑模具。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，解决了模具设备开发及维护成本高，产品注塑取出效率低且危险性高的问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，包括基础模和型芯，所述型芯通过紧固件可拆卸地设置在基础模上；所述基础模内设有气道，所述型芯内设有气腔，所述气道与气腔连通；所述气腔内设有活塞，所述活塞背离气道的一端延伸到气腔外；所述型芯内还设有顶针，所述顶针一端固定连接活塞的延伸端、另一端延伸到型芯的流道内。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

优选的，所述气腔内背离气道的一端还设有弹性元件，所述弹性元件设置在活塞与气腔壁之间。

优选的，所述弹性元件为压缩弹簧，所述压缩弹簧套设在活塞的延伸端外周，其一端与活塞抵紧、其另一端与气腔壁抵紧。

优选的，所述紧固件为压块，所述压块卡接在基础模与型芯之间，所述压块与通过螺丝可拆卸地连接基础模。

优选的，设有多个紧固件，多个所述紧固件均匀分布在型芯的外侧。

优选的，所述基础模上设有安装槽，所述型芯通过紧固件安装在安装槽的槽底，所述型芯与安装槽的槽底之间设有密封缓冲垫。

优选的，还包括电动阀、气管与气咀，所述电动阀一端连接气源、另一端连接气管，所述气咀固定安装在基础模上、并与基础模内的气道接通，所述气管远离电动阀的一端与气咀对应连接。

优选的，所述电动阀为电磁阀。

本发明的有益效果是：本发明使用一种电磁阀控制气体吹入模具的基础模内部，基础模内部开设有气道，型芯块底部也开设有与所述气道连通的气腔，型芯装进基础模、通过压块进行定位固定后，基础模的气道与型芯内的气腔对接，型芯块内部有一带活塞的顶针，通过进气和压缩弹簧控制活塞沿气腔壁滑行，从而控制顶针将产品顶出与退回复位，进气***通过电磁阀与注塑机的顶出***联动，从而实现自动生产。本实施例可以实现模块化换模，可根据产品的不同造型在基础模上更换对应的型芯，可将多个型芯共用一套基础模与注塑机的外部框架，降低了模具开发成本，减小了模具占用空间。使用空气压力作为动力驱动顶针对注塑完成的产品顶出，可实现全自动生产，提升了注塑产品生产效率以及操作的安全性。

附图说明

图1为本发明结构组成原理图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、基础模，101、气道，2、型芯，201、气腔，202、活塞，203、顶针，204、弹性元件，205、流道，3、紧固件，4、螺丝，5、密封缓冲垫，6、气管，7、电动阀，8、气咀，9、产品。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1所示，本实施例提供一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，包括基础模1和型芯2，其中基础模1与注塑机可拆卸地连接，所述型芯2通过紧固件3可拆卸地设置在基础模1上；所述基础模1内设有气道101，所述型芯2内设有两端开口的气腔201，所述气道101与气腔201的一个开口连通；所述气腔201内设有活塞202，所述活塞202背离基础模1中气道101的一端贯穿气腔201的另一开口延伸到气腔201外；所述型芯2内还设有顶针203，所述顶针203一端固定连接活塞202延伸到气腔201外的一端、另一端延伸到型芯2的流道205内。

可以理解的是，本实施例附图1中所示的基础模1只是注塑模具主体的一部分，型芯2安装在注塑模具内，且注塑流道205经过型芯2。可根据产品9的不同造型在基础模1上更换对应的型芯2。在进行注塑生产之前，首先将基础模1安装到注塑机上预设的位置，然后将体现产品9造型的型芯2通过对应的紧固件3安装到基础模1上，使基础模1的气道101与型芯2的气腔201开口对准并连通，启动注塑机的进胶***进行注塑。注塑产品9成型并冷却后，注塑机的进气***接收到产品9顶出的信号后，从基础模1的气道101进气，压缩空气通过气道101进入气腔201、推动活塞202滑行，活塞202推动顶针203伸入注塑流道205，将产品9顶出，从而实现了产品9生产自动化。本实施例可将多个型芯2共用一套基础模1，降低了模具开发成本，减小了模具占用空间，且提升了注塑产品9生产效率以及操作的安全性。

在上述技术方案的基础上，本实施例还可以做如下改进。

在一个可能的实施例中，所述气腔201内背离气道101的一端还设有弹性元件204，所述弹性元件204设置在活塞202与气腔201壁之间。可以理解的是，弹性元件204在活塞202推动顶针203向产品9顶出时进行形变，储存弹性势能；当气道101停止进气后，弹性元件204释放弹性势能、恢复形态，从而带动顶针203缩回，为下一轮生产作好准备。

作为优选的方案，所述弹性元件204可采用压缩弹簧或弹片等，如图1所示，本实施例以压缩弹簧进行举例说明。具体的，所述压缩弹簧套设在活塞202的延伸端外周，其一端与活塞202抵紧、其另一端与气腔201壁抵紧。在顶针203顶出的过程中，压缩弹簧收缩压紧；当完成顶出动作后，气腔201内气压降低后，压缩弹簧释放，将活塞202推回原位，活塞202带动顶针203回位。

本实施例中，所述紧固件3采用压块来实现，所述压块卡接在基础模1与型芯2之间，即压块用于填充基础模1与型芯2之间的间隙，从而将型芯2固定在预设的位置。为了进一步增加型芯2安装的牢固程度，在将型芯2、压块调整到位后，通过螺丝4将压块安装到基础模1上。由于螺丝4连接的可逆，实现了压块在基础模1上的可拆卸连接。

为了进一步增加型芯2在基础模1上安装的可靠性，本实施例设有多个紧固件3，多个所述紧固件3均匀分布在型芯2的外侧，从而将型芯2牢牢地固定在基础模1上。根据注塑产品9的实际需求，本实施例的型芯2也可以是多个型芯2块拼接而成。

本实施例中，为了对型芯2安装过程进行更加准确地定位，使型芯2在基础模1上安装更加牢固，所述基础模1上设有安装槽，所述型芯2通过压块安装在安装槽的槽底，所述型芯2与安装槽的槽底之间设有密封缓冲垫5。安装槽的槽壁可对型芯2以及压块进行支撑，防止型芯2以及压块移位。密封缓冲垫5可采用橡胶等柔韧性较好的材质。为了使压缩空气从基础模1的气道101流入型芯2的气腔201，为顶针203提供动力，密封缓冲垫5上对应气道101设有通孔。密封缓冲垫5一是为气道101与气腔201之间的连接提供密封，防止连接衔接处漏气减小对顶针203的驱动力；二是在注塑以及产品9顶出过程中为型芯2与基础模1之间提供缓冲，减小模具接触面的磨损，降低噪声，提升使用寿命。

为了将进气***的气源引入基础模1中，为产品9顶出提供动力，本实施例还包括电动阀7、气管6与气咀8，所述电动阀7一端连接气源、另一端连接气管6，所述气咀8固定安装在基础模1上、并与基础模1内的气道101接通，所述气管6远离电动阀7的一端与气咀8对应连接。当注塑机接收到产品9顶出信号时，进气***控制电动阀7朝向基础模1打开、气源开始进气，压缩空气经电动阀7进入气管6，从而经气咀8进入基础模1的气道101。气咀8作为刚性的连接件，将气管6的开口端部密封地连接到基础模1上。

作为优选的方案，所述电动阀7可采用电磁阀，尤其是三通电磁阀。电磁阀具有体积小、操作简便、成本低等优点，通过控制其线圈是否得电，即可对其通断进行控制。三通电磁阀的三个接口分配可如下：第一个接口连接气源，第二个接口连接气管6端部，第三个接口不连接(即朝向周围环境开口，与空气连通)。当进行顶针203顶出控制时，控制第一个接口与第二个接口连通，第三个接口关闭，此时，气源向基础模1进气；当顶针203完成顶出动作后，关闭第一个接口与第二个接口，接通第二个接口与第三个接口，此时气道101与气腔201进行泄压，气腔201内的活塞202在压缩弹簧的弹力作用下复位，将顶针203带回起始位置，实现顶针203的复位。同样的，也可采用二通电磁阀，其两个接口分别连接气源以及所述气管6，用于切断气源与气管6之间的连接。

本实施例使用一种电磁阀控制气体吹入模具的基础模1内部，基础模1内部开设有气道101，型芯2块底部也开设有与所述气道101连通的气腔201，型芯2装进基础模1、通过压块进行定位固定后，基础模1的气道101与型芯2内的气腔201对接，型芯2块内部有一带活塞202的顶针203，通过进气和压缩弹簧控制活塞202沿气腔201壁滑行，从而控制顶针203将产品9顶出与退回复位，进气***通过电磁阀与注塑机的顶出***联动，从而实现自动生产。本实施例可以实现模块化换模，可根据产品9的不同造型在基础模1上更换对应的型芯2，可将多个型芯2共用一套基础模1与注塑机的外部框架，降低了模具开发成本，减小了模具占用空间。使用空气压力作为动力驱动顶针203对注塑完成的产品9顶出，可实现全自动生产，提升了注塑产品9生产效率以及操作的安全性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，其特征在于，包括基础模(1)和型芯(2)，所述型芯(2)通过紧固件(3)可拆卸地设置在基础模(1)上；所述基础模(1)内设有气道(101)，所述型芯(2)内设有气腔(201)，所述气道(101)与气腔(201)连通；所述气腔(201)内设有活塞(202)，所述活塞(202)背离气道(101)的一端延伸到气腔(201)外；所述型芯(2)内还设有顶针(203)，所述顶针(203)一端固定连接活塞(202)的延伸端、另一端延伸到型芯(2)的流道(205)内。

2.根据权利要求1所述一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，其特征在于，所述气腔(201)内背离气道(101)的一端还设有弹性元件(204)，所述弹性元件(204)设置在活塞(202)与气腔(201)壁之间。

3.根据权利要求2所述一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，其特征在于，所述弹性元件(204)为压缩弹簧，所述压缩弹簧套设在活塞(202)的延伸端外周，其一端与活塞(202)抵紧、其另一端与气腔(201)壁抵紧。

4.根据权利要求1～3任一项所述一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，其特征在于，所述紧固件(3)为压块，所述压块卡接在基础模(1)与型芯(2)之间，所述压块与通过螺丝(4)可拆卸地连接基础模(1)。

5.根据权利要求4所述一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，其特征在于，设有多个紧固件(3)，多个所述紧固件(3)均匀分布在型芯(2)的外侧。

6.根据权利要求1或5所述一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，其特征在于，所述基础模(1)上设有安装槽，所述型芯(2)通过紧固件(3)安装在安装槽的槽底，所述型芯(2)与安装槽的槽底之间设有密封缓冲垫(5)。

7.根据权利要求1所述一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，其特征在于，还包括电动阀(7)、气管(6)与气咀(8)，所述电动阀(7)一端连接气源、另一端连接气管(6)，所述气咀(8)固定安装在基础模(1)上、并与基础模(1)内的气道(101)接通，所述气管(6)远离电动阀(7)的一端与气咀(8)对应连接。

8.根据权利要求7所述一种可以实现模块化换模及全自动生产的注塑模具，其特征在于，所述电动阀(7)为电磁阀。

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