CN114636529A - 一种多功能氢气输送管道试验*** - Google Patents

一种多功能氢气输送管道试验*** Download PDF

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CN114636529A CN202210534172.1A CN202210534172A CN114636529A CN 114636529 A CN114636529 A CN 114636529A CN 202210534172 A CN202210534172 A CN 202210534172A CN 114636529 A CN114636529 A CN 114636529A
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郑津洋
邢百汇
花争立
施建峰
高睿哲
尚娟
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Abstract

本发明公开了一种多功能氢气输送管道试验***。该多功能氢气输送管道试验***包括气源、气体计量检测单元、燃烧***特性测试单元、管道氢适应性测试单元、水力特性监测单元、管道连接***和总控制室。与现有技术相比，本发明建立的试验***能够在循环通路下进行以下过程：纯氢/掺氢管道中气体掺混、分离、计量及精度测试，燃烧***特性测试，不同温度、压力、载荷情况下在役/新建管道及零部件的氢适应性测试，管道及其零部件的缺陷及泄漏检测，管道***水力特性监测及全线数据采集管理。

Description

一种多功能氢气输送管道试验***
技术领域
本发明涉及管道试验技术领域，具体涉及一种多功能氢气输送管道试验***。
背景技术
氢能具有来源丰富、绿色低碳、应用广泛等特点，国家十四五规划明确提出“发展氢能产业是提高能源安全、促进能源革命、引领产业转型升级、实现绿色发展的重要途径”。安全经济输运是氢能发展的关键环节之一，目前氢能输运主要方式有高压氢气瓶长管拖车输送、液氢槽罐车输送及液氢驳船输送，这些方式输送成本较高且效率较低。由于我国天然气管网分布广泛、建造规模大，因此利用在役天然气管道或新建管道输运氢气是未来氢能大规模经济输送利用的最佳途径。
目前我国天然气管道输送技术已比较成熟，形成了由线路工程、工艺站场、自动控制***、通讯***、供配电***、管道防腐和气体储存等模块组成的天然气输送链。然而氢气具有易漏、易燃、易爆等理化特性，并且管道压力范围广泛，管道材料种类多，氢气通过在役天然气管道或新建管道输送会产生一系列新的技术和安全问题。目前日本、美国、韩国等均已研究了模拟掺氢天然气对材料的影响，但若要探明纯氢/掺氢对管道、零部件和***的实际影响，应当在真实的流通纯氢/掺氢环境下进行***性的测试，但国内仍缺乏相关的测试装置和方法。
目前纯氢/掺氢管道输运应用主要面临以下问题：
（1）氢气分子小，扩散快，利用在役或新建管道输氢时，管材、零部件和设备等会面临更大的氢泄漏/渗漏风险；
（2）氢气点火能量低，易燃易爆，泄漏的氢气在有限空间内积聚会造成极大的安全隐患，如遇明火会对周围生命和财产安全造成严重伤害；
（3）在役或新建输氢管道及其零部件和相关设备与氢气/掺氢天然气存在相容性问题，氢气的掺入可能会使管材、零部件或设备（如压缩机、混合设备、分离设备和计量设备等）过早失效，从而引发重大安全事故；
（4）管道压力范围广，温度、载荷环境多变，服役情况复杂，对掺氢管道预测调控提出极大挑战。
目前国内相关领域代表性成果有：202110654808.1“一种中低压含氢管道实验***及方法”、 发明专利202011477933.1“一种掺氢天然气运输分离***及其控制方法”、 发明专利202011634936.1“一种纯氢输运分配管网***及其控制方法”等。这些***和方法只对掺氢/纯氢管道输送过程中的掺混、输送配送、分离提纯技术的流程进行了设计，没有从氢的特性、氢对管道的影响、管道氢致失效后果预防进行具体的考虑和设计。
因此，为了实现纯氢/掺氢管道规模化安全应用，亟需解决以上面临的问题，建立一种多功能氢气输送管道试验***。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种多功能氢气输送管道试验***，包括：气源、气体计量检测单元、燃烧***特性测试单元、管道氢适应性测试单元、水力特性监测单元、管道连接***和总控制室；
气源包括氢气、天然气和掺氢天然气中的至少一种或多种；
气体计量检测单元包括流量计、掺混装置、第一缓冲罐、分离装置、掺混精度检测和分离纯度检测仪器；
作为优选方案，掺混装置组件包括但不仅限于流量计、阀门、密封件、混气撬、气体成分分析仪、中央控制台等，混合工艺包括但不仅限于利用定压配比***和在线混合***进行，掺混装置前端连接至少两个输入口，一个输入口与氢气连接，至少一个第二输入口与天然气相连接，输出口与第一缓冲罐相连接，输入口与输出口均配置有流量计；
作为优选方案，分离方法包括但不仅限于深冷法、空分法、变压吸附法、膜分离法等；
燃烧***特性测试单元前端连接第二缓冲罐，气体由第二缓冲罐流出分支气体后经过减压阀变压，流向燃烧***特性测试单元；
作为优选方案，气体流入燃烧***风险测试单元后分多路流动，进入燃爆试验装置，可以进行的试验包括但不仅限于气体爆燃试验、喷射火试验和管道***试验等；
管道适应性测试单元包括加载模块、检测评估模块、第三缓冲罐和三段管路；
作为优选方案，流入管道适应性测试单元的气体经过阀门分三路流动：
更进一步地，管道适应性测试单元第一路气体经过第三缓冲罐流入加载模块，这一路气体处于静置；
更进一步地，管道适应性测试单元第二路气体经横管流入一端置于空气下、一端埋地的管道，可模拟真实管道所处土壤环境；
更进一步地，管道适应性测试单元第三路气体流入检测评估模块，在该模块利用一种载气仓测试装置和方法检测管道、零部件和设备的氢适应性，内部管壁接有各类损伤检测设备；
水力特性监测单元监测整个管道试验***的水力特性，所述水力特性包括流量、输气功率、管道压降及动态压力中的至少一种或多种；
连接管道***至少包括多段管道和若干个阀门，贯穿整个循环，所有单元所用管道、阀门及管路中的缓冲罐、压缩机、减压阀等均属于该***；
作为优选方案，所述连接管道***进一步包括在役管道和新建管道，其中所述在役管道为现役天然气管道或根据现有技术标准生产的管道，所述新建管道为根据区别于现有技术标准生产的管道。
作为优选方案，在役管道和新建管道管径范围为400~800mm，管道中压力范围为0~20MPa，管道中温度测试区间为-40~80℃；
所述总控制室与所述气体计量检测单元、所述燃烧***特性测试单元、所述管道适应性测试单元、所述水力特性监测单元中的至少一种或多种电连接，并执行控制。
作为优选方案，还包括载气仓测试装置，所述载气仓测试装置用于紧扣于所述连接管道***中的待测管道的外部，并检测所述待测管道的氢气泄漏。
还包括管道加载装置，用于对所述待测管道施加载荷。
根据本发明的一个方案，该试验***循环过程包括：气源气体流入气体计量检测单元，经过多个流量计和掺混装置，流入第一缓冲罐，在压缩机作用下流入第二缓冲罐；第二缓冲罐中气体分两路走，一路流向燃烧***特性测试单元，另一路流入管道氢适应性测试单元；在管道氢适应性测试单元内气体分三路走：第一路经过第三缓冲罐通入加载模块，第二路通入一端置于空气下、一端埋地的管道，第三路通入检测评估模块；气体经过管道氢适应性测试单元后流入第四缓冲罐，气体从第四缓冲罐流出后分两路流通进入气体计量检测单元，第一路参与循环过程，第二路进入分离提纯装置，分离的气体检测后可以选择性地再掺混进入管道中参与循环过程；水力特性监测单元遍布整条循环链，并监测整个循环过程水力特性；所有单元的测试可以单独进行或多过程同时进行。
与以往的相关技术相比，本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
（1）、本发明建立的试验装置及方法能够在循环通路下进行多功能试验，包括：纯氢/掺氢管道中气体掺混、分离、计量及精度测试，燃烧***特性测试，不同温度、压力、载荷情况下在役/新建管道及零部件的氢适应性测试，管道及其零部件的质量及泄漏检测，管道***水力特性监测及全线数据采集管理；
（2）、本发明涉及的载气仓测试装置和方法能够原位进行管道及其零部件等的氢适应性测试，减少管道拆卸和破坏，简化测试流程，提高测试效率，保证了测试的多功能性、安全性和可靠性；
（3）、本发明建立试验装置及方法能较为全面的进行纯氢/掺氢管道实验，能够建立一套较为完整的实验体系和测试方法，加快纯氢/掺氢管道运输技术发展。
本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
图1为本发明的总体试验***示意图；
附图说明：
第一流量计111，第二流量计112，第三流量计113，第一掺混装置121，第二掺混装置122，第一缓冲罐131，第二缓冲罐132，第三缓冲罐133，第四缓冲罐134，压缩机14，第一阀门151，第二阀门152，第三阀门153，第四阀门154，第五阀门155，第六阀门156，减压阀16，燃爆实验装置17，第一压力表181，第二压力表182，第三压力表183，第四压力表184，分离提纯装置19。
图2为本发明的载气仓测试装置示意图；其中，图2（a）为本发明的载气仓测试装置的剖面图，图2（b）为本发明的载气仓测试装置的侧视图，图2（c）为本发明的载气仓测试装置的俯视图，图2（d）为图2（c）中密封件的局部放大图；
图3为本发明的管道加载的载气仓测试***示意图；其中，图3（a）为本发明的管道加载的载气仓测试***的剖面图，图3（b）为本发明的载气仓测试装置的载气仓侧视图，图3（c）为本发明的管道加载的载气仓测试***的限位基座的示意图；
附图说明：双头橡胶法兰套圈20、待测试管道21、阀门211、仪表212、损伤检测仪213、连接件214、气体检测装置22、载气仓23、冷热媒管24、惰性气体储气单元25、冷热媒压缩机组26、密封件27、第一密封圈271、第二密封圈272、第三密封圈273、连接弯管31、挡块311、限位基座32、固定底座321、挡板322、螺孔323、半圆柱封盖324、连接法兰33、待加载测试管道34、封堵法兰35、载荷施加装置36、载荷施加端口361。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
附图1-3所描述的试验平台及操作方法为该***实施的较佳示意图，但是本发明所涉及的具体技术形式也可以以其他类似的方式实施，并不仅限于附图1-3所给出的框架和顺序。更精确地讲，本发明所给出的实施流程是该发明所涉及技术领域中较为透彻全面理解本发明技术路线的较好方式。
除本发明外另有定义词汇外，本发明中所使用的全部技术和科学术语均与本发明技术领域内所属技术人员通常理解的内容相同。本发明内容和实施路线中所使用的术语只是为了更好地表达本发明技术流程中具体实施的步骤，并不仅仅局限在所描述的术语内。
在合理情况下，本发明公开的实施方式中各个实例是可以互相组合的。
图1为本发明的总体试验***示意图。如图1所示，本发明实施例提供了一种多功能氢气输送管道试验***，包括：气源、气体计量检测单元、燃烧***特性测试单元、管道氢适应性测试单元、水力特性监测单元、管道连接***和总控制室。
气源包括氢气、天然气和掺氢天然气中的至少一种或多种。作为优选方案，所述氢气来源包括化石燃料制氢、工业副产氢、生物质制氢、可再生能源制氢（风电、水电或太阳能***）等，氢气的纯度大于99%。作为优选方案，所述天然气来源包括煤制合成天然气、西南油气田天然气、西北油气田天然气、中亚天然气、中俄天然气、中缅天然气和海上天然气等，成分满足GB/T37124-2018《进入天然气长输管道的气体质量要求》的规定。通过控制气源，可以产生不同的气体成分组合，以便进行不同气体环境下的实验。
气体计量检测单元包括掺混装置、流量计、第一缓冲罐、分离提纯装置。流量计采购于市场，满足GB/T 18603-2001《 天然气计量***技术要求》；掺混装置组件包括但不仅限于流量计、阀门、密封件、混气撬、气体成分分析仪、中央控制台等组成，气源气体经过流量计计量后进入第一掺混装置121，该装置可以控制不同掺氢的比例，从而进行不同掺氢比气体环境下的实验；掺混后的混合气取样进行掺混精度测试，将混合气在色谱分析仪下可以测试各组分的含量；循环回来的气体经过分离提纯装置19分离提纯，分离提纯装置采用的方法包括但不仅限于深冷法、空分法、变压吸附法、膜分离法等，同时对分离提纯的氢气进行分离效率和分离纯度测试，以检验分离装置的性能；分离后的气体再次回流经过第二掺混装置122流回主干管道，以保证循环过程中的物料；流量计记录氢气气源的输入量、天然气气源的输入量、混合气的输出量以及循环回来的气体的输入量，同时可以通过气体成分分析仪对这几处位置的气体进行成分检测，计量和检测数据传入气体计量检测单元，同时传给水力特性监测单元，最后经过总控制室进行控制处理。
燃烧***特性测试单元由第二缓冲罐132流出的气体经过减压阀16后进入该单元后分多路流动，可以进行的试验包括但不仅限于气体爆燃试验、喷射火试验和管道***试验等；
管道氢适应性测试单元包括加载模块、检测评估模块和三段管路。气体经过管道连接***流入该单元后分三路流动；第一路气体经过第三缓冲罐133流入加载模块，气体流入该模块后处于静置，如果静置压力有变化，第三缓冲罐133对该模块进行气体补充；第二路气体经横管流入一端置于空气下、一端埋地的管道，模拟真实管道所处土壤环境；第三路气体流入检测评估模块，在该模块利用载气仓测试方法检测管道、零部件和设备的氢适应性，内部管壁接有各类损伤检测设备，包括但不仅限于多频阵列涡流检测仪、智能多频涡流探伤仪、EMT-200管道检测旋转枪；
水力特性监测单元遍布整条循环链，该单元监测整个循环过程中各个单元的流量、输气功率、管道压降及动态压力；更进一步地，输气功率为管道在单位时间里输送气体的热负荷，可代表管道的输气率，表示为：Φ= q v Q h, z ；式中，Φ为输气功率，MJ/h；qv为体积流量，m3/h；Q h, z 为气体高热值，MJ/m3； 整条循环链的阀门仪表等记录数据同时传入水力特性监测单元，实现该单元对***管道压降及动态压力方面水力特性的分析；整条循环链上气体计量和分析单位的数据传入水力特性监测单元，通过气体流量和气体高热量可以实现对***管道输气功率方面水力特性的分析。
所述管道连接***贯穿整个循环，所有单元所用管道、零部件、设备等（包括管路中的缓冲罐、压缩机、减压阀等）均属于该***；进一步地，管道连接***中压缩机14要求加压上限至少要达到20MPa，保证管道通路中能够实现0~20MPa压力范围的变化要求；进一步地，管道连接***中管道又分为在役管道和新建管道两类，管径范围为400~800mm；进一步地，在役管道选用但不仅限于现役天然气管道，将该现役天然气管道或相同技术标准生产的管道应用至此试验装置；进一步地，管道***中新建管道可根据需求定制，可以选用不同技术标准所生产的新建管道，用于该试验装置及方法进行测试；作为优选方案，管道***中两种管道可以进行不同掺杂比例（包括纯氢、纯天然气）气源输送。
对于检测评估模块和加载模块，具体的实施方式如图2、图3所示：
如图2左上部分剖面图所示，载气仓23根据哈夫结构特征，采用两个半圆柱形套管扣在待测试管道21上，作为应用示例，载气仓的两个套管由奥氏体不锈钢制造而成，通过螺栓孔上的螺栓连接两个套管；27为密封件，需实现4个面的密封：对于平直密封，开出一个面上的密封槽，放入密封条；对于半圆上的密封，采用三层密封圈的方式，第一密封圈271为楔形，第二密封圈272为O形密封圈，第三密封圈273为硬质三角形密封，第一密封圈高出密封面，当压住密封面的时候可以将第一密封面挤在中间，第二密封圈为主密封结构，第三密封圈是为了防止第二密封圈挤出；利用冷热媒压缩机组26通入冷热媒管24冷热媒，管焊接在载气仓23内壁上，可以控制载气仓23内的温度范围，拟定温度范围为-40~80℃；利用惰性气体储气单元25中的气体通入载气仓23，惰气与测试管段范围可能泄漏的气体一起流出，会流经气体检测装置22，实现泄漏检测；进一步地，载气仓23侧面通孔直径为800mm，最大可以测试管径为800mm的管道，对于400~800mm的管道，通过两端加入双头橡胶法兰套圈20来补充与800mm管径的差值，实现多管径检测；
对于图3中的加载模块，气体经过连接弯管31流入该模块，限位基座32保证待加载测试管道34受载荷时的稳定性；连接弯管31上焊接有4个挡块311，挡板322扣在挡块311处，再通过半圆柱封盖324扣住连接弯管31，利用螺栓固定，能够保证连接弯管31上下左右前后固定，没有自由度；进一步地，连接弯管31通过连接法兰33与测试管道连接，测试管道后端利用封堵法兰35封住气体，在该法兰上设置8个载荷施加端口361，通过载荷施加装置36施加载荷，能够实现对测试管道拉伸、压缩、弯曲载荷测试；需要注意的是，连接弯管31要比测试管道厚，这样能保证加载力作用在测试管道上而不是连接弯管；
利用检测评估模块和加载模块，本发明提出一种多功能氢气输送管道试验***，该方法包括以下过程：
对于一段待测试管道，总体流程是通过载气仓23扣合在需要检测的管段，该管段可能包括阀门211、仪表212、连接件214和其他零部件等；管段处安装各类损伤检测仪213，用来检测管道处的裂纹、腐蚀等缺陷；载气仓23装好后，控制仓内惰性气体流通，利用气体检测装置22检测流入和流出气体的通量及成分，可以判断所检测管段的管材或零部件等的泄漏量和泄漏位置；将载气仓扣合在加载模块的测试管段，能够实现对测试管道变温变压下拉伸、压缩、弯曲载荷情况下的管道氢适应性；
本发明设计的一种多功能纯氢/掺氢管道试验装置及方法，全局循环流向包括：
气源气体流入气体计量检测单元，经过多个流量计和第一掺混装置121，流入第一缓冲罐131，在压缩机14作用下流入第二缓冲罐132；第二缓冲罐132中气体分两路走，一路流向燃烧***特性测试单元（不参与循环），另一路流入管道氢适应性测试单元（参与循环）；在管道氢适应性测试单元内气体分三路走：第一路通入加载模块（不参与循环），第二路通入一端置于空气下、一端埋地的管道，第三路通入检测评估模块；气体经管道氢适应性测试单元后流入第四缓冲罐134，气体从第四缓冲罐134流出后分两路走进入气体计量检测单元，第一路参与循环过程，第二路进入分离提纯装置19，分离的气体检测后可以选择性地再掺混进入管道中参与循环过程，所有单元的测试可以单独进行或多过程同时进行。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“优选实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，本发明实施例中所使用的“第一”、“第二”等术语，仅用于描述目的，而不可以理解为指示或者暗示相对重要性，或者隐含指明本实施例中所指示的技术特征数量。由此，本发明实施例中限定有“第一”、“第二”等术语的特征，可以明确或者隐含地表示该实施例中包括至少一个该特征。在本发明的描述中，词语“多个”的含义是至少两个或者两个及以上，例如两个、三个、四个等，除非实施例中另有明确具体的限定。
在本发明中，除非实施例中另有明确的相关规定或者限定，否则实施例中出现的术语“安装”、“相连”、“连接”和“固定”等应做广义理解，例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体，可以理解的，也可以是机械连接、电连接等；当然，还可以是直接相连，或者通过中间媒介进行间接连接，或者可以是两个元件内部的连通，或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，能够根据具体的实施情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种多功能氢气输送管道试验***，其特征在于，包括：气源、气体计量检测单元、燃烧***特性测试单元、管道氢适应性测试单元、水力特性监测单元、管道连接***和总控制室；
所述气源包括氢气、天然气和掺氢天然气中的至少一种或多种；
所述气体计量检测单元包括流量计、掺混装置、第一缓冲罐、分离装置、掺混精度检测和分离纯度检测仪器；
所述燃烧***特性测试单元包括燃爆试验装置和燃爆试验场地；
所述管道适应性测试单元包括加载模块、检测评估模块、第三缓冲罐和三段管路***；
所述水力特性监测单元监测整个管道试验***的水力特性，所述水力特性包括流量、输气功率、管道压降及动态压力中的至少一种或多种；
所述连接管道***至少包括多段管道和若干个阀门；
所述总控制室与所述气体计量检测单元、所述燃烧***特性测试单元、所述管道适应性测试单元、所述水力特性监测单元中的至少一种或多种电连接，并执行控制。
2.根据权利要求1所述的多功能氢气输送管道试验***，其特征在于，所述掺混装置包括：流量计、阀门、密封件、混气撬、气体成分分析仪及控制装置，用于控制所述气源进行掺混，从而获得不同掺氢比例的待试验气体。
3.根据权利要求1所述的多功能氢气输送管道试验***，其特征在于，所述燃烧***特性测试单元前端连接第二缓冲罐，气体由第二缓冲罐流出分支气体后经过减压阀变压，流向该单元。
4.根据权利要求1所述的多功能氢气输送管道试验***，其特征在于，所述管道适应性测试单元进一步包括三路管道***，所述三路管道***包括加载模块***、模拟真实管道***和检测评估模块***。
5.根据权利要求4所述的多功能氢气输送管道试验***，其特征在于，
所述加载模块***这一路气体处于静置，气体经过第三缓冲罐流入加载模块；
所述模拟真实管道***中的管道一端置于空气中、一端埋于地下，并设有损伤检测设备和泄漏探测器，用于检测模拟真实环境下管道状况；
所述检测评估模块***中利用载气仓装置检测方法检测管道、零部件和设备的氢损伤和泄漏情况，内部管壁接有各类损伤检测设备。
6.根据权利要求1所述的多功能氢气输送管道试验***，其特征在于，所述水力特性监测单元监测整个循环过程的流量、输气功率、管道压降及动态压力。
7.根据权利要求1所述的多功能氢气输送管道试验***，其特征在于，所述连接管道***进一步包括在役管道和新建管道，其中所述在役管道为现役天然气管道或根据现有技术标准生产的管道，所述新建管道为根据区别于现有技术标准生产的管道。
8.根据权利要求1所述的多功能氢气输送管道试验***，其特征在于，还包括载气仓测试装置，所述载气仓测试装置用于紧扣于所述连接管道***中的待测管道的外部，并检测所述待测管道的氢气泄漏。
9.根据权利要求8所述的多功能氢气输送管道试验***，其特征在于，还包括管道加载装置，用于对所述待测管道施加载荷。
10.根据权利要求1-9所述的多功能氢气输送管道试验***，其特征在于，该试验***循环过程包括：气源气体流入气体计量检测单元，经过多个流量计和掺混装置，流入第一缓冲罐，在压缩机作用下流入第二缓冲罐；第二缓冲罐中气体分两路走，一路流向燃烧***特性测试单元，另一路流入管道氢适应性测试单元；在管道氢适应性测试单元内气体分三路走：第一路经过第三缓冲罐通入加载模块，第二路通入一端置于空气下、一端埋地的管道，第三路通入检测评估模块；气体经过管道氢适应性测试单元后流入第四缓冲罐，气体从第四缓冲罐流出后分两路流通进入气体计量检测单元，第一路参与循环过程，第二路进入分离提纯装置，分离的气体检测后可以选择性地再掺混进入管道中参与循环过程；水力特性监测单元遍布整条循环链，并监测整个循环过程水力特性；所有单元的测试可以单独进行或多过程同时进行。
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