CN114603889A - 一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材及其制备方法 - Google Patents

一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及层状产品的技术领域，公开了一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材及其制备方法，包括如下步骤：（1）聚酯片材包括两外侧的外层和中间的芯层，外层的原料包括聚酯和成核剂，芯层的原料包括聚酯；采用三层共挤熔融挤出、淬冷后，得到聚酯片材；（2）将聚酯片材置于充满物理发泡剂的压力为1~8MPa的容器内，进行溶胀、渗透2~24h，之后卸压取出，升温发泡后，得到聚酯发泡片材。本发明中的聚酯发泡片材具有较小泡孔尺寸的同时，具有较高的发泡密度，从而使产品具有较高反射率，且能满足较高的力学强度要求。

Description

一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材及其制备方法
技术领域
本发明涉及层状产品的技术领域，尤其涉及一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材及其制备方法。
背景技术
聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）树脂经过发泡制备的聚酯发泡片材，能有效降低片材的密度和重量，大幅降低介电常数，减小介电损耗和减少漏电电流，同时还能提高聚酯片材的反射率，因而，聚酯发泡片材能够广泛应用于制造绝缘线缆、集成电路、液晶显示屏反射板、包装容器等领域。
以发泡气体产生时是否发生化学变化作为分类标准，传统的聚合物发泡方法通常可以分为物理发泡法和化学发泡法。化学发泡法的应用虽十分普遍，但随着对环境保护、消费后塑料回收和制品性能价格比等要求的提高，以CO2、N2等物理发泡剂为主的物理发泡法得到广泛重视。但是，通常物理发泡得到的聚酯发泡片材泡孔尺寸较大（>10μm）且制品较厚，主要用于结构材料如风电叶片、汽车车门等。目前工业上为得到具有较高力学强度的高反射率聚酯发泡片材，主要还存在以下问题：1、当制品厚度降低时，往往因泡孔尺寸大，导致大部分光线从泡孔透过，从而减少了漫反射的光线，进而导致反射率通常较低；同时较大的泡孔尺寸导致泡孔密度急剧降低，泡孔壁很薄，使得材料在整体厚度变薄时脆性较大，影响使用；2、通过在聚酯树脂中添加不相容树脂或无机填料，采用双向拉伸工艺，利用相分离产生微小泡孔，从而得到较高反射率，但由于外加填料和树脂，成本相对较高，且对于力学强度有较高要求的场合无法满足使用要求。
公开号为CN113336997A的中国发明专利公开了一种所述聚酯发泡片材及其半连续制备方法，所述聚酯发泡片材包括不发泡皮层及其内部的发泡芯层，所述不发泡皮层的厚度为10～100μm，所述发泡芯层的厚度为0.2～2mm。虽然该聚酯发泡片材的芯层发泡结构能够保证其较高的光反射率，但因此不发泡皮层的厚度较薄，导致其整体的力学强度较差。
发明内容
为了解决在聚酯发泡片材的生产过程中不能够同时保证高力学强度和高反射率的问题，本发明提供了一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材及其制备方法，采用三层共挤并通过控制发泡工艺条件得到聚酯发泡片材，使得产品不仅具有高的反射率，还具有高的力学强度，并且生产成本和能耗较低，适用于工业化生产。
本发明的具体技术方案为：
第一方面，本发明提供了一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
（1）聚酯片材包括两外侧的外层和中间的芯层，外层的原料包括聚酯和成核剂，芯层的原料包括聚酯；采用三层共挤熔融挤出、淬冷后，得到聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于充满物理发泡剂的压力为1~8MPa的容器内，进行溶胀、渗透2~24h，之后卸压取出，升温发泡后，得到聚酯发泡片材。
本发明使用三层共挤流延设备，熔融挤出后得到具有一定厚度且三层结构的片材，外层含成核剂，芯层为未添加成核剂的聚酯。片材熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形三层结构的聚酯片材。选择性将成核剂添加在外层，能使得泡孔优先在外层形成，有利于得到外层发泡而中间为未发泡的坚硬芯层。成核剂能够显著降低成核能垒的同时，为发泡提供成核位点，有利于降低泡孔尺寸、提高泡孔密度，增强泡孔对光线的漫反射作用，而减弱透射和镜面反射，从而使得发泡后的片材具有较高的反射率。
发泡过程中，聚酯材料大部分都未处于熔融状态，因此无需扩链剂的加入来提高熔体强度，节约了成本；而且由于外层成核剂的加入能够降低本发明中釜压发泡所需的压力，并缩短物理发泡剂的饱和时间，从而降低能耗并提升产能。通过控制合理的饱和压力和饱和时间，使得物理发泡剂从边缘逐渐扩散进片材内部，并形成一定程度的浓度差异：即外层浓度高，芯层浓度低。之后快速卸压，将片材从高压釜中取出后以迅速升温至一定温度，并在此温度下发泡，使得物理发泡剂在片材内部溶解度迅速降低，由于物理发泡剂在片材层间结构的浓度差异，以及外层物理成核剂的加入，使得外层迅速成核发泡并生长为具有一定尺寸的泡孔，而芯层由于物理发泡剂较少同时均相成核的活化能较高而难以成核和发泡，最终得到外表面发泡而芯层为密实未发泡结构的聚酯发泡片材。
对于发泡工艺条件的控制，使得聚酯发泡片材中的密实未发泡结构能满足对反射片较高力学强度的需求。因本发明中的聚酯发泡片材为三层共挤结构，发泡过程容易对层间结构的结合性和稳定性产生影响，饱和压力和饱和时间的控制能够保证发泡层位于外层的范围内，且外层留有与芯层紧密结合的未发泡部分。否则，若发泡层刚好位于外层和芯层的层间结合处，或者发泡层延伸至芯层，容易因发泡泡孔导致层间结合性能下降，力学性能也会因此降低。因而，需要严格控制本发明中的发泡条件，才能够得到力学性能和反射性均优异的聚酯发泡片材。
作为优选，步骤（1）中，按重量份计，所述外层包括100份的聚酯树脂和0.1-10份成核剂。
成核剂的添加比例会影响发泡效果，以及添加成核剂后的成核效果。成核剂添加不足，会导致成核密度低，泡孔尺寸大，导致反射率较低同时力学性能差；反之，成核剂添加过多会导致成核剂团聚，也会影响成核，同时使得材料密度增大、整体变脆，且会造成层间缺陷。
作为优选，步骤（1）中，所述成核剂为气相二氧化硅、碳酸钙、二氧化钛、氧化钙和氧化镁中的一种或几种组合。
作为优选，步骤（1）中，按重量份计，所述外层还包括0.01~2份抗氧剂。
作为优选，步骤（1）中，所述外层和芯层的厚度比为1：1~10；所述得到聚酯片材的片材厚度为30~2000μm。
外层和芯层的比例与聚酯发泡材料的力学性能有关，在该比例范围内的片材能维持较高的力学强度。但外层比例过低，会影响外层发泡性能，导致泡孔数量过低而影响整体的反射率。
作为优选，步骤（2）中，所述物理发泡剂为二氧化碳、氮气、丁烷和戊烷中的一种或几种组合；所述升温发泡为：升温至70~180℃发泡3~120s。
升温发泡过程影响发泡的泡孔密度和大小，在该温度范围内的迅速发泡还能够保证形成致密微孔，聚酯发泡片材的反射率更高。若温度过高或发泡时间过长，导致泡孔过度生长，尺寸过大，甚至使得光线透过，从而导致反射率较低。若温度过低或发泡时间过短，会导致发泡不充分，泡孔密度过低，同样无法得到较高的反射率。
作为优选，步骤（2）中，所述容器内温度为0~65℃。
作为优选，步骤（2）中，所述卸压的速度为0.1~2MPa/s；所述升温的速率为20~200℃/s，更优选为100~200℃/s。
快速卸压和迅速升温，可以减少溶解在片材外层物理发泡剂的逸出，同时使得物理发泡剂在片材内部溶解度迅速降低成核，发泡泡孔不会影响层间结构，能够保证仍具有高的力学强度和较高的反射率。
第二方面，本发明还提供了一种上述制备方法制得的聚酯发泡片材，所述聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的未发泡层。
作为优选，所述发泡层的厚度为28μm~1mm，泡孔直径为50nm~10μm，泡孔密度在105~1015 cell/cm3；所述未发泡层的厚度为2μm~1mm。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
（1）三层共挤聚酯片材中，由于成核剂的加入为发泡提供成核位点，降低发泡成核能垒，有利于降低泡孔尺寸同时提高泡孔密度；高发泡密度(>105cell/cm3)的小尺寸(<10μm)泡孔，可以对光线进行更好的漫反射，从而使产品具有较高反射率（>95%）；
（2）同时对于发泡工艺条件的控制，使得片材内部保留未发泡的坚硬无定形状态，发泡后的聚酯片材即使厚度很薄，也依然具有较高的力学强度，能满足较高的力学强度要求；
（3）发泡过程聚酯材料大部分都未处于熔融状态，因此无需扩链剂的加入来提高熔体强度，节约成本；加上发泡工艺条件无需较高的压力和饱和时间，可以降低能耗、提高生产效率。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
总实施例
一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
（1）聚酯片材包括两外侧的外层和中间的芯层，外层和芯层的厚度比为1：1~10；按重量份计，外层包括100份的聚酯树脂和0.1-10份成核剂，或者外层包括100份的聚酯树脂、0.1-10份成核剂和0.01~2份抗氧剂；芯层的原料包括聚酯，或者芯层包括100份的聚酯树脂和0.01~2份抗氧剂；采用三层共挤流延设备，熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形三层结构的聚酯片材，片材厚度为30~2000μm；
其中，成核剂为气相二氧化硅、碳酸钙、二氧化钛、氧化钙和氧化镁中的一种或几种组合；
（2）将聚酯片材置于温度为0~65℃、压力为1~8MPa的高压釜内，釜内充满物理发泡剂，物理发泡剂为二氧化碳、氮气、丁烷和戊烷中的一种或几种组合；使物理发泡剂在聚酯片材内进行溶胀、渗透2~24h；之后以0.1~2MPa/s的速度快速卸压，将聚酯片材从釜内取出，再以20~200℃/s的速率迅速升温，升温至70~180℃发泡3~120s，得到聚酯发泡片材。
上述所得聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的未发泡层；发泡层的厚度为28μm~1mm，泡孔直径为50nm~10μm，泡孔密度在105~1015 cell/cm3；所述未发泡层的厚度为2μm~1mm；所述聚酯发泡片材的膨胀倍率为1~5倍。
实施例1
一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
（1）使用三层共挤流延设备，外层挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、成核剂气相二氧化硅9份、抗氧剂1份，芯层对应的挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、抗氧剂1份，物料在挤出机中熔融塑化并用氮气保护，防止PET热降解；熔融挤出后得到总厚度为2mm，三层厚度比（外层：芯层：外层）为1：7：1，熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形三层结构的聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于温度为50℃、压力为4MPa的高压釜内，釜内充满二氧化碳，使二氧化碳在聚酯片材内进行溶胀、渗透14h；之后以1MPa/s的速度快速卸压，将聚酯片材从釜内取出，再以150℃/s的速率迅速升温，升温至120℃发泡20s，得到聚酯发泡片材。
上述所得聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的未发泡层；发泡层的厚度为300μm，泡孔直径为7μm，泡孔密度在1012cell/cm3，未发泡层的厚度为1.6mm。
实施例2
一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
（1）使用三层共挤流延设备，外层挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、成核剂气相二氧化硅8份、抗氧剂1份，芯层对应的挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、抗氧剂1份，物料在挤出机中熔融塑化并用氮气保护，防止PET热降解；熔融挤出后得到总厚度为2mm，三层厚度比（外层：芯层：外层）为1：5：1，熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形三层结构的聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于温度为40℃、压力为4MPa的高压釜内，釜内充满二氧化碳，使二氧化碳在聚酯片材内进行溶胀、渗透18h；之后以1MPa/s的速度快速卸压，将聚酯片材从釜内取出，再以200℃/s的速率迅速升温，升温至100℃发泡50s，得到聚酯发泡片材。
上述所得聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的未发泡层；发泡层的厚度为400μm，泡孔直径为8μm，泡孔密度在1011cell/cm3，未发泡层的厚度为1.4mm。
实施例3
一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
（1）使用三层共挤流延设备，外层挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、成核剂气相二氧化硅5份、抗氧剂1份，芯层对应的挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、抗氧剂1份，物料在挤出机中熔融塑化并用氮气保护，防止PET热降解；熔融挤出后得到总厚度为1mm，三层厚度比（外层：芯层：外层）为1：3：1，熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形三层结构的聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于温度为25℃、压力为3MPa的高压釜内，釜内充满二氧化碳，使二氧化碳在聚酯片材内进行溶胀、渗透12h；之后以0.5MPa/s的速度快速卸压，将聚酯片材从釜内取出，再以100℃/s的速率迅速升温，升温至120℃发泡20s，得到聚酯发泡片材。
上述所得聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的未发泡层；发泡层的厚度为500μm，泡孔直径为5μm，泡孔密度在1010cell/cm3，未发泡层的厚度为600μm。
对比例1
与实施例1的区别在于：聚酯片材为单层结构。
包括如下步骤：
（1）将干燥后的PET树脂100份、成核剂气相二氧化硅9份、抗氧剂1份在挤出机中熔融塑化并用氮气保护，防止PET热降解；熔融挤出后得到总厚度为2mm，熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形的聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于温度为50℃、压力为4MPa的高压釜内，釜内充满二氧化碳，使二氧化碳在聚酯片材内进行溶胀、渗透14h；之后以1MPa/s的速度快速卸压，将聚酯片材从釜内取出，再以150℃/s的速率迅速升温，升温至120℃发泡20s，得到聚酯发泡片材。
上述所得聚酯发泡片材整体全部发泡，发泡后的厚度为3.2μm，泡孔直径为12μm，泡孔密度在103cell/cm3。
对比例2
与实施例1的区别在于：将聚酯片材置于压力为12MPa的高压釜内进行溶胀、渗透48h。
一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
（1）使用三层共挤流延设备，外层挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、成核剂气相二氧化硅9份、抗氧剂1份，芯层对应的挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、抗氧剂1份，物料在挤出机中熔融塑化并用氮气保护，防止PET热降解；熔融挤出后得到总厚度为2mm，三层厚度比（外层：芯层：外层）为1：7：1，熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形三层结构的聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于温度为50℃、压力为12MPa的高压釜内，釜内充满二氧化碳，使二氧化碳在聚酯片材内进行溶胀、渗透48h；之后以1MPa/s的速度快速卸压，将聚酯片材从釜内取出，再以150℃/s的速率迅速升温，升温至120℃发泡20s，得到聚酯发泡片材。
上述所得聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的部分发泡层；发泡层的厚度为1mm，外侧发泡层的泡孔直径为12μm，泡孔密度在106cell/cm3，中间部分发泡层的泡孔直径为30μm，泡孔密度在103cell/cm3，未发泡层的厚度为1mm。
对比例3
与实施例1的区别在于：外层包括100份的聚酯树脂和20份成核剂。
一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
（1）使用三层共挤流延设备，外层挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、成核剂气相二氧化硅20份、抗氧剂1份，芯层对应的挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、抗氧剂1份，物料在挤出机中熔融塑化并用氮气保护，防止PET热降解；熔融挤出后得到总厚度为2mm，三层厚度比（外层：芯层：外层）为1：7：1，熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形三层结构的聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于温度为50℃、压力为4MPa的高压釜内，釜内充满二氧化碳，使二氧化碳在聚酯片材内进行溶胀、渗透14h；之后以1MPa/s的速度快速卸压，将聚酯片材从釜内取出，再以150℃/s的速率迅速升温，升温至120℃发泡20s，得到聚酯发泡片材。
上述所得聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的未发泡层；发泡层的厚度为1mm，泡孔直径为8μm，泡孔密度在1010cell/cm3，未发泡层的厚度为1mm。
对比例4
与实施例1的区别在于：三层结构比例（外层：芯层：外层）为2：1：2。
一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
（1）使用三层共挤流延设备，外层挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、成核剂气相二氧化硅9份、抗氧剂1份，芯层对应的挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、抗氧剂1份，物料在挤出机中熔融塑化并用氮气保护，防止PET热降解；熔融挤出后得到总厚度为2mm，三层厚度比（外层：芯层：外层）为2：1：2，熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形三层结构的聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于温度为50℃、压力为4MPa的高压釜内，釜内充满二氧化碳，使二氧化碳在聚酯片材内进行溶胀、渗透14h；之后以1MPa/s的速度快速卸压，将聚酯片材从釜内取出，再以150℃/s的速率迅速升温，升温至120℃发泡20s，得到聚酯发泡片材。
上述所得聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的未发泡层；发泡层的厚度为1.5mm，泡孔直径为8μm，泡孔密度在1010cell/cm3，未发泡层的厚度为600μm。
对比例5
与实施例1的区别在于：升温的速率为20℃/s。
一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
（1）使用三层共挤流延设备，外层挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、成核剂气相二氧化硅9份、抗氧剂1份，芯层对应的挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、抗氧剂1份，物料在挤出机中熔融塑化并用氮气保护，防止PET热降解；熔融挤出后得到总厚度为2mm，三层厚度比（外层：芯层：外层）为1：7：1，熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形三层结构的聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于温度为50℃、压力为4MPa的高压釜内，釜内充满二氧化碳，使二氧化碳在聚酯片材内进行溶胀、渗透14h；之后以1MPa/s的速度快速卸压，将聚酯片材从釜内取出，再以20℃/s的速率迅速升温，升温至120℃发泡20s，得到聚酯发泡片材。
上述所得聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的未发泡层；发泡层的厚度为500μm，泡孔直径为25μm，泡孔密度在106cell/cm3，未发泡层的厚度为1.6mm。
对比例6
与实施例1的区别在于：将聚酯片材升温至230℃发泡20s。
一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，包括如下步骤：
（1）使用三层共挤流延设备，外层挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、成核剂气相二氧化硅9份、抗氧剂1份，芯层对应的挤出机中加入干燥后的PET树脂100份、抗氧剂1份，物料在挤出机中熔融塑化并用氮气保护，防止PET热降解；熔融挤出后得到总厚度为2mm，三层厚度比（外层：芯层：外层）为1：7：1，熔融挤出后迅速浸入常温水中淬冷，得到透明无定形三层结构的聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于温度为50℃、压力为4MPa的高压釜内，釜内充满二氧化碳，使二氧化碳在聚酯片材内进行溶胀、渗透14h；之后以1MPa/s的速度快速卸压，将聚酯片材从釜内取出，再以150℃/s的速率迅速升温，升温至230℃发泡20s，得到聚酯发泡片材。
上述所得聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的未发泡层；发泡层的厚度为800μm，泡孔直径为20μm，泡孔密度在106cell/cm3，未发泡层的厚度为1.2mm。
性能测试
反射率：按照GB/T 13452.3-92、GB/T9270-88、GB/T5211.17-88标准设计的反射率测定仪进行测试；
拉伸强度和断裂伸长率：按照GB/T 13542.2-2009标准测试。
表1 聚酯发泡片材的性能测试结果
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如表1所示，本发明中的三层结构聚酯发泡片材具有较小泡孔尺寸(<10μm)的同时，具有较高的发泡密度(>105cell/cm3)，可以对光线进行更好的漫反射，从而使产品具有较高反射率（>95%）；聚酯发泡片材内部保留未发泡的坚硬无定形状态，使其依然具有较高的力学强度，能满足较高的力学强度要求。结合实施例1和对比例1，相同发泡工艺条件下，单层的聚酯发泡片材由于泡孔遍布整个片材中，且泡孔密度较低、泡孔尺寸较大，导致反射率降低的同时，力学性能显著下降。
另外，对于本发明中的发泡工艺条件需要严加控制，这主要是受三层结构的层间结合性能影响。结合实施例1和对比例2，在高压力下的长时间溶胀、渗透会导致发泡剂更多的渗透进芯层，即使芯层不含有成核剂，也会形成发泡结构，发泡过多且易形成层间分层，均不利于提高片材的力学强度。结合实施例1和对比例3，因聚酯片材的厚度较薄，外层中成核剂添加过多反而会形成层间缺陷，不利于提高片材的力学强度。结合实施例1和对比例4，外层结构比例过多，中间坚硬无定形部分过少，力学强度下降，同时，相同条件下的发泡密度降低，反射率也会有所下降。结合实施例1和对比例5-6，升温速率过慢或者在温度更高条件下的发泡，均不利于物理发泡剂在片材内部溶解度的迅速降低，同样会导致芯层发泡，力学强度降低。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）聚酯片材包括两外侧的外层和中间的芯层，外层的原料包括聚酯和成核剂，芯层的原料包括聚酯；采用三层共挤熔融挤出、淬冷后，得到聚酯片材；
（2）将聚酯片材置于充满物理发泡剂的压力为1~8MPa的容器内，进行溶胀、渗透2~24h，之后卸压取出，升温发泡后，得到聚酯发泡片材。
2.如权利要求1所述高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，按重量份计，所述外层包括100份的聚酯树脂和0.1-10份成核剂。
3.如权利要求1或2所述高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述成核剂为气相二氧化硅、碳酸钙、二氧化钛、氧化钙和氧化镁中的一种或几种组合。
4.如权利要求2所述高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，按重量份计，所述外层还包括0.01~2份抗氧剂。
5.如权利要求1所述高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述外层和芯层的厚度比为1：1~10；所述得到聚酯片材的片材厚度为30~2000μm。
6.如权利要求1所述高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，所述物理发泡剂为二氧化碳、氮气、丁烷和戊烷中的一种或几种组合；所述升温发泡为：升温至70~180℃发泡3~120s。
7.如权利要求1或6所述高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，所述容器内温度为0~65℃。
8.如权利要求1或6所述高力学强度和高反射率聚酯发泡片材的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，所述卸压的速度为0.1~2MPa/s；所述升温的速率为20~200℃/s。
9.一种如权利要求1-8任一所述制备方法制得的聚酯发泡片材，其特征在于，所述聚酯发泡片材包括两外侧的发泡层和中间的未发泡层。
10.如权利要求9所述聚酯发泡片材，其特征在于，所述发泡层的厚度为28μm~1mm，泡孔直径为50nm~10μm，泡孔密度在105~1015 cell/cm3；所述未发泡层的厚度为2μm~1mm。
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