CN114559273A - 一种重型圆柱工件自动装夹机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种重型圆柱工件自动装夹机构，包括：机架，机架中间设有夹持组件；工件；夹持组件包括侧向夹持件以及纵向夹持件；侧向夹持件包括上表面带螺旋槽的转盘，嵌入所述螺纹槽的若干个夹件，以及驱动所述转盘旋转的带伞齿轮的第一电机，本发明设有可通过阿基米德螺旋槽移动控制的侧向夹持件与纵向夹持件，可通过侧向夹持件中的若干个夹件对侧向移动的工件进行侧向精准定心以及侧向夹紧，可通过纵向夹持件中的夹持板斜向升降，对工件进行纵向加压，通过两个夹持件的位置定位以及其夹紧压力对工件进行全自由度限位，通过组合自动定位找正的方式，其定位精度高，且定位稳定，能够令有效提升加工效率。

Description

一种重型圆柱工件自动装夹机构

技术领域

本发明属于夹具领域，更具体地说，特别涉及一种重型圆柱工件自动装夹机构。

背景技术

在装备制造企业，需要两类装备加工装备：采用机械制造方法制作机器零件或毛坯的工作母机本体、工艺装备：产品制造时配合加工装备所用器具，主要包括刀具、夹具、模具、量具等，它是保证产品质量、贯彻工艺规程、提高生产率的物质技术保障，所以，设计和采用先进的工艺装备，是升级生产技术的必由之路，对于装备制造业而言，关键共性结构与传动问题之一是大型圆柱型体件与传动副的设计与制造。

基于上述描述本发明人发现，现有的一种重型圆柱工件自动装夹机构主要存在以下不足，比如：

针织纬圆机是现代纺织业的核心技术装备，其中针筒是关键零件，不仅体积大、沉重，而且要求加工精度高、生产率高。在实际生产中，通常通过人抬、天车等方式放置在回转工作台上，再借助于千分表打表找正、多个压板夹紧，其突出问题是：

现有的针织纬圆机中针筒加工过程中的装夹往往采用人工定位的方式进行校准装夹，若采用此装夹方式，定位找正费时费力，定位精度一致性差，定位精度有赖于操作者的技术水平，导致加工效率受到限制。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种重型圆柱工件自动装夹机构，以解决现有的问题。

针对现有技术的不足，本发明一种重型圆柱工件自动装夹机构的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：一种重型圆柱工件自动装夹机构，包括：机架，机架中间设有夹持组件；

工件；

夹持组件包括侧向夹持件以及纵向夹持件；

侧向夹持件包括上表面带螺旋槽的转盘，嵌入所述螺纹槽的若干个夹件，设置转盘上方设置带有若干个引导通槽的固定环，以及驱动所述转盘旋转的带伞齿轮的第一电机，所述伞齿轮与转盘下表面凸出的环形斜齿面相啮合，所述夹件贯穿固定环且嵌入在转盘中，驱动所述转盘转动，可使所述夹件在所述螺纹槽中延所述固定环的引导通槽横向移动，对所述工件进行侧向定位夹紧；

纵向夹持件，包括带有夹持板的夹持杆，以及驱动所述夹持杆的带圆台辊轮的第二电机，所述圆台辊轮上设有螺旋槽，所述机架与夹持杆连接处设有横向导槽，驱动所述圆台辊轮，可使***所述螺旋槽中的所述夹持杆延所述横向导槽左右斜向移动，对所述工件进行纵向定位夹紧；

控制器，所述控制器与侧向夹持件以及纵向夹持件电连接，所述控制器控制所述侧向夹持件对所述工件完成夹持，再控制所述纵向夹持件对工件进行夹持。

作为优选，所述夹件内侧面与夹持板下方均设有沉槽，所述沉槽中嵌装有压力传感器，用于保持对工件的最佳压制。

作为优选，所述转盘中螺纹槽内设有弹片，所述转盘与夹件接触区域的所述弹片抵压所述夹件。

作为优选，所述工件下方设有随行托架，所述固定环上设有与随行托架相匹配的凹槽，所述凹槽用于辅助随行托架让位，令工件与夹件接触面最大化。

作为优选，所述固定环中间设有支撑盘，所述支撑盘下方设有液压伸缩组件，用于升降所述随行托架，令工件能够进入夹紧区域。

作为优选，所述机架在夹持组件两侧还设有第一摇杆推出机构、以及驱动第一摇杆推出机构的第三电机，所述第一摇杆推出机构包括摇杆以及设置在摇杆上方的轴承，两段所述摇杆之间通过伸缩套连接，所述轴承用于辅助摇杆对随行托架进行单方向让位，所述摇杆用于推动随行托架进行换位，所述第三电机两侧设有转轴，用于同步控制两个摇杆。

作为优选，所述随行托架包括底架、侧板、V字夹片，所述底架侧面固定安装有侧板，所述侧板靠近底架一侧固定安装有V字夹片，所述V字夹片与底架错位安装，所述侧板远离V字夹片一侧设有与轴承相对应的弧形槽。

作为优选，所述侧向夹持件还包括设置在固定环上的内环定位件，所述内环定位件包括Y形分布的三个定位块，用于对工件进行辅助定位。

作为优选，所述机架上还对称设有引导机构，所述引导机构包括导架，以及设置在导架一侧的定导板、动导板，所述定导板、动导板通过轴杆连接，所述轴杆由微型电机控制旋转，所述微型电机安装于定导板中。

作为优选，所述机架上设有控制器，所述控制器与第一电机、第二电机、第三电机、液压伸缩组件电连接，用于控制所述工件的装夹以及定位。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明设有可通过阿基米德螺旋槽移动控制的侧向夹持件与纵向夹持件，可通过侧向夹持件中的若干个夹件对侧向移动的工件进行侧向精准定心以及侧向夹紧，可通过纵向夹持件中的夹持板斜向升降，对工件进行纵向加压，通过两个夹持件的位置定位以及其夹紧压力对工件进行全自由度限位，通过组合自动定位找正的方式，其定位精度高，且定位稳定，能够令有效提升加工效率。

附图说明

图1为本发明一种重型圆柱工件自动装夹机构的俯视结构示意图。

图2为侧向夹持件详细结构示意图。

图3为转盘背面结构示意图。

图4为转盘正面结构示意图。

图5为转盘与伞齿轮连接位置局部剖面结构示意图。

图6为固定环俯视示意图。

图7为纵向夹持件侧视示意图。

图8为随行托架结构示意图。

图9为第一摇杆推出机构侧视示意图。

图10为第二摇杆推出机构侧视示意图。

图11为暂存架侧视示意图。

图12为第一液压伸缩组件侧视示意图。

图13为引导机构侧视剖面结构示意图。

图14为夹持杆与圆台辊轮局部连接剖面示意图。

图中：机架-1；

侧向夹持件-2、夹件-21、固定环-22、转盘-23、第一电机-24、伞齿轮-25、第一压力传感器-26；

定位块-221；

弹片-231；

纵向夹持件-3、夹持板-31、夹持杆-32、圆台辊轮-33、第二电机-34、第二压力传感器-35；

随行托架-4、底架-41、V字夹片-42、侧板-43；

工件-5；

导架-6、定导板-61、动导板-62、轴杆-63、微型电机-64、弹簧-65、导套-66、导柱-67、防转键-68；

第一液压伸缩组件-7、支撑盘-71、伸缩杆-72、液压机-73；

第一摇杆推出机构-8、摇杆-81、轴承-82、第三电机-83；

第二液压伸缩组件-9；

第二摇杆推出机构-10、推杆-101、第四电机-102；

暂存架-11。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

如附图1至附图13所示：

本发明提供一种重型圆柱工件自动装夹机构，机架1，机架1中间设有夹持组件；工件5；夹持组件包括侧向夹持件2以及纵向夹持件3；所述侧向夹持件2包括上表面带螺旋槽的转盘23，嵌入所述螺纹槽的若干个夹件21，设置转盘23上方设置带有若干个引导通槽的固定环22，以及驱动所述转盘23旋转的带伞齿轮25的第一电机24，所述伞齿轮25与转盘23下表面凸出的环形斜齿面相啮合，所述夹件21贯穿固定环22且嵌入在转盘23中，驱动所述转盘23转动，可使所述夹件21在所述螺纹槽中延所述固定环22的引导通槽横向移动，对所述工件5进行侧向定位夹紧；

所述纵向夹持件3包括带有夹持板31的夹持杆32，以及驱动所述夹持杆32的带圆台辊轮33的第二电机34，所述圆台辊轮33上设有螺旋槽，所述机架1与夹持杆32连接处设有横向导槽，驱动所述圆台辊轮33，可使***所述螺旋槽中的所述夹持杆32延所述横向导槽左右斜向移动，对所述工件5进行纵向定位夹紧；

控制器(图中未示出)，所述控制器与侧向夹持件2以及纵向夹持件3电连接，所述控制器控制所述侧向夹持件2对所述工件5完成夹持，再控制所述纵向夹持件3对工件5进行夹持。

作为进一步改进的，所述机架1上从右至左依次设有待加工区、加工区以及加工完成区，所述夹持组件设置在加工区中。

现有的针织纬圆机中针筒加工过程中的装夹往往采用人工定位的方式进行校准装夹，若采用此装夹方式，定位找正费时费力，定位精度一致性差，定位精度有赖于操作者的技术水平，导致加工效率受到限制，故，设置侧向夹持件2以及纵向夹持件3同时对工件5进行定位装夹；

具体的，通过控制器激活第一电机24，驱动转盘23旋转，转盘23上方的阿基米德螺旋槽能够通过转动时与夹件21接触槽圈大小的变化，令夹件21朝向工件5移动，夹件21接触工件5时，触发夹件21内侧面的第一压力传感器26，当所有夹件21内侧面沉槽中的第一压力传感器26全部同时触发时，且所受压力值差值区间在0.1-0.2Pa，所述控制器控制带伞齿轮25的第一电机24停止转动，从而使所有夹件21停止运动，保持对工件5的侧面夹紧状态，同时所述控制器驱动带圆台辊轮33的第二电机34。

具体的，第二电机34启动时，活动***在带有阿基米德螺旋槽的圆台上方的夹持杆32，通过夹持杆32在圆台上槽圈的变换，令夹持杆32朝向工件5移动；所述夹持板31跟随夹持杆32进行斜向移动，逐渐对工件5进行纵向压进，当夹持板31下方沉槽中的第二压力传感器35被触发，且压力值达到预设值时，所述控制器控制第二电机34停止转动，从而使所有夹持板31停止下压，保持对工件5的纵向压紧的状态。在本实施例中，所述预设值为100Pa，在其他实施例中，可通过其材质的不同以及厚薄的不同进行调整。

并且需要强调的是，所述转盘23中螺纹槽内设有弹片231，所述转盘23与夹件21接触区域的所述弹片231抵压所述夹件21，能够在夹件21移动过程中，弹片231可消除夹件21与转盘23螺纹槽的间隙，从而令夹件21对工件5的校准处于低误差的状态。

其中，当所述工件5完成加工时，通过所述控制器驱动第一电机24与第二电机34反向转动，同时令侧向夹持件2与纵向夹持件3解除对工件5的夹紧状态，并使侧向夹持件2与纵向夹持件3进行复位。

另外，侧向夹持件2触发并完成定位夹紧后，纵向夹持件3才进行夹紧，其中，侧向夹持件2中夹件21未全部与工件5接触时，与工件5接触的夹件21能够推动工件5朝向预设定位点方向移动，其方向为未与工件5接触的夹件21所处方向，当所有夹件21均与工件5接触，并对工件5压力达到基本等压状态时，默认工件5完成定位且侧向夹紧完成。

同时，为提高效率，在机架1上还设有暂存架11，引导机构以及第二液压伸缩组件9，所述机架1在待加工区设有暂存架11，可叠放多个带有工件5的随行托架4，在暂存架11右侧的机架1上设有带推杆101的第二摇杆推出机构10，该所述第二摇杆推出机构10通过安装在待加工区下方的第四电机102进行驱动，所述第四电机102两侧设有转轴，用于同步控制两个摇杆81；所述机架1的待加工区以及加工区还对称设有引导机构，所述引导机构包括导架6，以及设置在导架6一侧的定导板61、动导板62，所述定导板61、动导板62通过轴杆63连接，所述轴杆63由微型电机64控制旋转，所述微型电机64安装于定导板61中，所述定导板61与设在其侧面的导套66为一体化结构，所述导套66内部套设有导柱67，所述导套66与导柱67之间设有防转键68，伸缩导柱67固定在机架1上，且在待加工区的机架1中设有用于升起随行托架4的第二液压伸缩组件9，能够将带有工件5的随行托架4顶出暂存架11，并通过该第二摇杆推出机构10将带有工件5的随行托架4在引导机构的定导板61的引导下，从待加工区推至加工区。

并且该所述第二摇杆推出机构10的推杆101末端设有第二轴承82，所述推杆101高度保持在暂存架11上方的一个随行托架4弧槽的高度，另外，还可在动导板62侧面与导架6之间设置弹簧65，用于辅助动导板62复位以及强化动导板62扣紧时的压力。其中，动导板62用于在将随行托架4放置或取出时开启，可通过微型电机64进行启闭，微型电机64与控制器电连接，可通过控制器进行控制。

同时，为配合带有工件5的随行托架4从待加工区进去加工区，在机架1的加工区还设有第一液压伸缩组件7，第一液压伸缩组件7上方设有支撑盘71，所述支撑盘71可嵌入固定环22中；处于升起状态的支撑盘71与随行托架4底部贴合接触，通过第一液压伸缩组件7的匀速下降，将带有工件5的随行托架4带入加工区，其中，液压伸缩组件包括液压机73以及伸缩杆72，所述伸缩杆72上方固定有支撑盘71。

并且需要强调的是，随行托架4与加工区中的侧向夹持件2以及行动路线完全错开，且固定环22上设有与随行托架4相对应的凹槽，随着第一液压伸缩组件7控制的支撑盘71嵌入固定环22，并令随行托架4的底架41上表面与固定环22上表面处于同一水平面，所述凹槽用于辅助随行托架4让位，令工件5与夹件21接触面最大化。

同时，为配合工件5在加工区加工完成后，将其移动至加工完成区，在所述机架1的加工区两侧设有第一摇杆推出机构8、以及驱动摇杆推出机构的第三电机83，所述第一摇杆推出机构8包括摇杆81以及设置在摇杆81上方的轴承82，两段所述摇杆81之间通过伸缩套连接，所述轴承82用于辅助摇杆81对随行托架4进行单方向让位，所述摇杆81用于推动随行托架4进行换位。

并且需要强调的是，第一摇杆推出机构8与第二摇杆推出机构10区别在于第一摇杆推出机构8并无设置推杆101，在第一液压伸缩组件7控制支撑盘71将带有工件5的随行托架4托起至引导机构上时，摇杆81上方的轴承82***随行托架4侧方的弧槽中，所述第三电机83两侧设有转轴，用于同步控制第一摇杆推出机构8中的两个摇杆81将工件5从加工区推至加工完成区后。

作为进一步改进的，所述随行托架4包括底架41、侧板43、V字夹片42，所述底架41侧面固定安装有侧板43，所述侧板43靠近底架41一侧固定安装有V字夹片42，所述V字夹片42与底架41错位安装，所述侧板43远离V字夹片42一侧设有与轴承82相对应的弧形槽。其中，所述V字夹片42可对工件5进行中心线约束，能够轻易令工件5与随行托架4中心线重合。

作为进一步改进的，所述侧向夹持件2还包括设置在固定环22上的内环定位件，所述内环定位件包括Y形分布的三个定位块221，用于对工件5进行辅助定位。其中，所述内环定位件与侧向夹持件2中夹件21的设置方向一致，且与随行托架4完全错开。

作为进一步改进的，固定环22为定位元件：

(a)选材与设计：球墨铸铁或40Cr+IT5级镜面抛光；平面度为0.1μm

(b)加工与安装：在高精度平面磨床上磨抛工件定位大平面，实现尺寸精度IT5，表面粗2糙度0.05μm；

(c)定位工作面的偶件超精密加工——在实际加工针筒的机床上安装研抛头，对定位大平面进行二次研抛，平面度误差进一步接近零；

(d)工件定位面的清理与装夹：每次安装前用高压冷感风清理工件定位面和定位元件工作面；

(e)传感在线检测与研磨修整：以自为基准原则在线传感检测和研抛定位元件工作面。

一种重型圆柱工件自动装夹***的使用方法，其步骤包括：

S1，所述送件模块包括第一送件模块与第二送件模块，第一送件模块将工件由待加工区升起并推送进入加工区，通过第二送件模块将工件下降至装夹平面，获得待装夹的待加工工件；

S2，将进入装夹区域的待加工工件工件通过第一夹持模块，以阿基米德螺线平面线槽为导向从侧面进行夹紧，在感应模块辅助下逐渐限制工件在X、Y轴方向的四个自由度的同时进行工件圆心定位，获得重置圆心且一级限位的待加工工件；

S3，通过第二夹持模块以阿基米德螺线斜面线槽为导向对工件的进行纵向压夹，在感应模块辅助下逐渐限制工件在Z轴方向移动的自由度，获得完全夹持的待加工工件；

S4，对待加工工件进行加工，完成后，通过同时释放第一夹持模块与第二夹持模块，通过第二送件模块将完成加工的工件送出。

所述步骤S1中，所述第一送件组件，包括：

用于托动工件升起的第一升降机以及推送工件进入加工区带推杆的第一摇杆推出机构，所述第二送件组件包含用于升降工件的第二升降机以及推送工件离开加工区的第二摇杆推出机构，第一升降机将工件提升至引导组件的引导高度，通过第一推出机构在引导组件的引导下，可将工件推送至第二升降机的正上方。

所述步骤S2中，所述第一夹持模块，包括：

转动所述圆盘，控制所述夹块在阿基米德螺线线槽引导下，以同等速度移动，当夹块逐渐收拢时，对工件侧面进行夹持，当夹块逐渐分散时，对夹持的工件进行释放，同时嵌在圆盘线槽内侧与夹块接触的弹片对夹块施压，用于填补夹块在线槽中的空隙，令夹持状态更稳定。

所述步骤S3中，所述第二夹持模块，包括：

转动所述圆台，控制垂直于圆台轴线的夹持件，延圆台外环面的阿基米德螺线斜面线槽移动，当夹持件向内侧移动时，夹持件逐渐下降朝向工件上表面进行夹持，当夹持件向外侧移动时，夹持件逐渐上升，对夹持的工件进行释放。

需要强调的是，所述圆台需横向设置且大直径面朝向外侧，小直径面朝向里侧。

所述步骤S4中，所述第二送件组件，包括：

用于将进入加工区的工件下降至装夹平面的第二升降机，以及用于推送工件的第二摇杆推出机构，所述第二升降机在工件加工完成后将其提升至引导组件的引导高度，由第二摇杆推出机构由加工区推送到加工完成区。

作为进一步补充，本装夹***可适用多种不同尺寸的圆筒形工件，自动定心装夹夹具***的柔性化：设单边卡爪在径向方向上可有效调节ΔR，平均加工针缸筒直径为

则该夹具适应针筒的直径范围为

本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (10)

1.一种重型圆柱工件自动装夹机构，其特征在于，包括：

机架(1)，机架(1)中间设有夹持组件；

工件(5)；

夹持组件包括侧向夹持件(2)以及纵向夹持件(3)；

所述侧向夹持件(2)包括上表面带螺旋槽的转盘(23)，嵌入所述螺纹槽的若干个夹件(21)，设置转盘(23)上方设置带有若干个引导通槽的固定环(22)，以及驱动所述转盘(23)旋转的带伞齿轮(25)的第一电机(24)，所述伞齿轮(25)与转盘(23)下表面凸出的环形斜齿面相啮合，所述夹件(21)贯穿固定环(22)且嵌入在转盘(23)中，驱动所述转盘(23)转动，可使所述夹件(21)在所述螺纹槽中延所述固定环(22)的引导通槽横向移动，对所述工件(5)进行侧向定位夹紧；

所述纵向夹持件(3)包括带有夹持板(31)的夹持杆(32)，以及驱动所述夹持杆(32)的带圆台辊轮(33)的第二电机(34)，所述圆台辊轮(33)上设有螺旋槽，所述机架(1)与夹持杆(32)连接处设有横向导槽，驱动所述圆台辊轮(33)，可使***所述螺旋槽中的所述夹持杆(32)延所述横向导槽左右斜向移动，对所述工件(5)进行纵向定位夹紧；

控制器，所述控制器与侧向夹持件(2)以及纵向夹持件(3)电连接，所述控制器控制所述侧向夹持件(2)对所述工件(5)完成夹持，再控制所述纵向夹持件(3)对工件(5)进行夹持。

2.如根据权利要求1所述的一种重型圆柱工件自动装夹机构，其特征在于：所述转盘(23)中螺纹槽内设有弹片(231)，所述转盘(23)与夹件(21)接触区域的所述弹片(231)抵压所述夹件(21)。

3.如根据权利要求1所述的一种重型圆柱工件自动装夹机构，其特征在于：所述工件(5)下方设有随行托架(4)，所述固定环(22)上设有与随行托架(4)相匹配的凹槽。

4.如根据权利要求4所述的一种重型圆柱工件自动装夹机构，其特征在于：所述随行托架(4)包括底架(41)、侧板(43)、V字夹片(42)，所述底架(41)侧面固定安装有侧板(43)，所述侧板(43)靠近底架(41)一侧固定安装有V字夹片(42)，所述V字夹片(42)与底架(41)错位安装，所述侧板(43)远离V字夹片(42)一侧设有与轴承相对应的弧形槽。

5.如根据权利要求1所述的一种重型圆柱工件自动装夹机构，其特征在于：所述固定环(22)中间设有支撑盘，所述支撑盘(71)下方设有液压伸缩组件，用于升降所述随行托架(4)。

6.如根据权利要求1所述的一种重型圆柱工件自动装夹机构，其特征在于：所述机架(1)在夹持组件两侧还设有第一摇杆推出机构(8)、以及驱动第一摇杆推出机构(8)的第三电机(83)，所述第一摇杆推出机构(8)包括摇杆(81)以及设置在摇杆(81)上方的轴承(82)，两段所述摇杆(81)之间通过伸缩套连接，所述轴承(82)用于辅助摇杆(81)对随行托架(4)进行单方向让位，所述摇杆(81)用于推动随行托架(4)进行换位，所述第三电机(83)两侧设有转轴，用于同步控制两个摇杆(81)。

7.如根据权利要求1所述的一种重型圆柱工件自动装夹机构，其特征在于：所述机架(1)上还对称设有引导机构，所述引导机构包括导架(6)，以及设置在导架(6)一侧的定导板(61)、动导板(62)，所述定导板(61)、动导板(62)通过轴杆(63)连接，所述轴杆(63)由微型电机(64)控制旋转，所述微型电机(64)安装于定导板(61)中。

8.一种重型圆柱工件自动装夹***的使用方法，包含如权利要求1-7任意一项的一种重型圆柱工件自动装夹机构，其步骤包括：

S1，第一送件模块将工件由待加工区升起并推送进入加工区，通过第二送件模块将工件下降至装夹平面，获得待装夹的待加工工件；

S2，将进入装夹区域的待加工工件工件通过第一夹持模块，以阿基米德螺线平面线槽为导向从侧面进行夹紧，在感应模块辅助下逐渐限制工件在X、Y轴方向的四个自由度的同时进行工件圆心定位，获得重置圆心且一级限位的待加工工件；

S3，通过第二夹持模块以阿基米德螺线斜面线槽为导向对工件的进行纵向压夹，在感应模块辅助下逐渐限制工件在Z轴方向移动的自由度，获得完全夹持的待加工工件；

S4，对待加工工件进行加工，完成后，通过同时释放第一夹持模块与第二夹持模块，通过第二送件模块将完成加工的工件送出。

9.如根据权利要求8所述的一种重型圆柱工件自动装夹机构，其特征在于：所述步骤S2中，所述第一夹持模块，包括：

转动所述圆盘，控制所述夹块在阿基米德螺线线槽引导下，以同等速度移动，当夹块逐渐收拢时，对工件侧面进行夹持，当夹块逐渐分散时，对夹持的工件进行释放，同时嵌在圆盘线槽内侧与夹块接触的弹片对夹块施压，用于填补夹块在线槽中的空隙，令夹持状态更稳定。

10.如根据权利要求8所述的一种重型圆柱工件自动装夹机构，其特征在于：所述步骤S3中，所述第二夹持模块，包括：

转动所述圆台，控制垂直于圆台轴线的夹持件，延圆台外环面的阿基米德螺线斜面线槽移动，当夹持件向内侧移动时，夹持件逐渐下降朝向工件上表面进行夹持，当夹持件向外侧移动时，夹持件逐渐上升，对夹持的工件进行释放。

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