CN114558886A - 一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法，属于新能源电池技术领域，所述制备方法为在铜板带的侧边开设波纹槽，铝板带不开设槽口，将铜、铝板带表面清洗打磨处理后，将铝板带一侧进行激光加热成熔晶状态，再与开设了波纹槽的铜板带侧向挤压进行冶金嵌合；调控温度后，进行多道次轧制，再经高温热处理即获得铜铝复合板带材。本发明工艺流程简单，易于工艺实现，对薄、厚板带均适用，制备的铜铝板带材界面结合质量好、性能优异，该制备方法，具有显著的应用价值。
Description
技术领域
本发明涉及新能源电池技术领域，尤其涉及一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法。
背景技术
利用铜铝板材或者带材通过特殊复合连接制备的铜铝复合材料，可用于制作新能源电动汽车电池包电极端子的极耳，具有广泛的应用前景。
该种铜铝复合材料的制备方法有多种，例如焊接法和铆接法，但焊接法需要将铜和铝逐个焊接成铜铝连接组件，需配备大量的人工和设备，效率低，成本高，并且易产生焊接不良，产品稳定性和一致性较差，并且焊接易产生焊接应力，脆性较大，焊接区域韧性不足；而铆接法则附件较多，占用电池包的空间大。
目前该材料多是采用侧向连接进行制备，而侧接的方式主要是两种，一是榫卯侧接，将铜板和铝板侧向开多个错位榫头后，通过侧向挤压卯合，再向板材平面方向施加挤压力；二是多层铜铝板带材沿边缘少部分侧向相交，再通过叠合轧制。
榫卯侧接的方式对厚板材较为合适，但对于薄板、带材尤其是1mm以下的带材的连续生产而言，侧向榫头及卯槽不易加工成型，且耗时耗力，并且会因变形大而难以实现铜铝侧向卯合，继而影响后续挤压过程的轧制融合；同时，在连续生产过程中，这种榫卯成型表面的清洁处理极易产生死角，引入夹杂，从而影响连接质量；另外，这种榫卯接合的方式是先侧向卯接后，再在板材正面施加挤压力，即便在轧制前施加一定的侧向挤压力，都难以避免铜铝板带材在纵向轧挤过程中因为宽展而产生的侧向分离倾向，这些都对成品的抗拉强度及电阻率产生了不良影响。
采用多层铜铝板带侧边部分相交叠加后轧制的方法，其铜铝未叠加部分与叠加部分在后续轧制过程中，二者的变形量差别较大，会产生严重的残余应力，严重影响复合后的性能，既使后续进行了退火热处理，也难以保证铜铝结合层抗拉强度必定是高于铝层，尤其不适合于较厚板材的生产。其次这种多层板带材叠加，要求有铜铜、铝铝以及铜铝多层界面的治金融合，需要经过酸、碱等多次大面积的表面处理，工艺流程繁琐，既对环境要求很高，也会因为结合空隙缺陷或者杂质带入过多而导致产品电阻率增大。
因此开发一种工艺流程简单，界面结合质量好，易于工艺实现，性能优异，且对薄、厚板带均适合的铜铝复合材料连续生产制备方法，具有显著的应用价值。
发明内容
针对铜铝复合板带制备的技术和经济适用性的难点，本发明开发了一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法，本发明在铜板带侧边开设波纹槽，而铝板带无需开设槽口，通过激光加热使铝板带处于熔晶状态后，与铜板带侧向挤压冶金嵌合后，再经过多道轧制制备，本发明结构简单，易实现连续侧铣，加工公差容量大，表面易清洁无死角，界面结合质量好，性能优异。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
步骤一，取厚度一致的铜板带和铝板带，铜板带的一长侧边开设波纹槽；
步骤二，清理铜板带和铝板带表面，铜板带开设波纹槽一侧和与波纹槽相对一侧的铝板进行打磨氧化层；
步骤三，将铜板带波纹槽一侧与铝板带相对放置在滚轴传送台上，铜板带和铝板带前端在传送过程中呈3-5°夹角输送，在距离铜板带和铝板带夹角相接点处的40~50mm处，在保护气氛下，将铝板带靠向铜板带波纹槽一侧边沿区域激光聚焦加热成熔晶状态后，熔晶状态区域的铝带板和对应铜板带在滚轴传送台的作用下随即输送至夹角相接点，在铝板带和铜板带两侧施加侧向挤压力，使得铜板带的波纹槽和熔晶状态的铝板带边沿区域冶金嵌合；
步骤四，保持铜、铝板带的侧向挤压力，并将冶金嵌合后的铜、铝板带继续传送向轧机，在传送过程中进行温度监测，并通过控制风速进行温度调控，将冶金嵌合后的铜、铝板带送入轧机进行多道次轧制；
步骤五，将步骤四中经过轧制后的铜铝复合板带进行高温热处理，即得到最终的铜铝复合板带材。
优选的，步骤一中所述铜板带和铝板带的厚度与宽度根据成品的尺寸和性能要求选择。
优选的，所述铜板带厚度为0.2~15mm，宽度为10~100mm，所述铝板带的厚度为0.2~15mm，宽度为10~100mm。
优选的，所述铜板带侧向的波纹槽，为正弦波型或余弦波型中的任意一种，幅值为0.5~4mm，最小波纹周期数为1.5，所述波纹槽的周期数与板厚符合T=（0.5~0.6）t+1.4，其中T为波纹槽周期数，t为板厚。
铜板带侧向开设的波纹槽可有效增大铜、铝板带的接触面，有利于提高二者的界面结合强度，同时，过渡相对圆滑的波纹槽口，比一般的榫卯结构，更利于铜板带的表面清洁和打磨处理，不易留下清洁死角。
铜板带波纹槽的幅值与铝板带的熔晶状态有较大关联，也与铜铝板带的冶金嵌合的状态密切相关，若波纹幅值过大，或者铝板带熔晶的温度较低时，铜板带不易与铝板带完全贴合，会带来较大的空隙，尽管在轧制过程中空隙会被轧制焊合，但较大的空隙仍会对复合铜铝板带的质量造成影响；而波纹幅值过小，则铜铝板带侧向的接触面变小，不利于界面结合，同时也严重影响铜铝复合板带中铜层和铝层交替的宽度范围。
铜板带波纹槽的周期数与铜板带的厚度密切相关，所述波纹槽的最小周期为1.5，在铜板带厚度一定时，波纹周期越小，铜铝板带接触面也较小，不利于二者的界面结合，而周期越大，则会造成两个波峰之间的间隙越小，不利于熔晶状态的铝板带向铜板带波谷处的流动，易带来结合空隙。本发明铜板带波纹槽的周期数与板厚符合T=（0.5~0.6）t+1.4，其中T为波纹槽周期数，t为板厚，在此范围内，即可有效增加铜铝板带的接触面积，也不会损害两者的界面结合情况。
优选的，步骤二中铜板带和铝板带需要清理打磨的范围为5~20mm，选用强韧毛刷进行清洗，打磨氧化层为采用钢丝刷进行打磨，所述表面粗糙度为75~85μm。
铜铝板带的表面清洁和二者连接处氧化层的打磨，以及表面粗糙度的控制有利提高铜、铝板带的界面结合质量。
优选的，步骤三中，采用带有自适应调节功能的高能连续激光束的激光加热器对铝带板边沿区域激光聚焦加热成熔晶状态，激光加热器设置于铜板带、铝板带的夹角间隙上方，其激光束角度呈30-60°之间，照射的铝带板边沿区域为铝板带长边侧壁中心1~5mm的范围，高能连续激光束的功率密度为104~106W/cm2，传送台的速度为1~30mm/s，熔晶状态为使铝板带被照射的局部区域温度为650~660℃的熔晶状态。
优选的，所述激光加热器带有位置、速度和温度传感器，能够实时捕捉铝板带的边沿位置、速度和照射区域的温度变化，自动调整激光束的角度和功率，以便持续进行铝板带边沿局部区域的加热熔晶。
优选的，步骤三中，滚动传送台中间设置有夹角轮，铜板带、铝板带并排输送于夹角轮两侧，其铜板带、铝带板两侧布置有多组挤压轮，通过夹角轮和两侧的侧向挤压轮，使铜板带和铝板带前端在传送过程中呈一定的夹角，并在夹角相接点至轧机之间还连续设置有多组挤压轮。
位置传感器用于实时捕捉铝板带的边沿位置、铝板带侧壁厚度、以及铜、铝板带的间隙，激光器可根据位置传感器器的数据反馈，调整激光发射头的位置和角度，以实现铝板带熔晶区域始终处于所述局部区域内。
速度传感器用于实时捕捉铝板带传送速度，当铝板带被轧机咬入出现的速度变化时，将速度变量反馈给激光发射器，当铝板带速度增大时，相应的增大激光束的功率密度，使得铝板带被激光束照射的所述局部区域能够获得局部熔晶所需的能量，而当铝板带速度减小时，相应的减小激光束的功率密度，以免铝板带被激光束照射的所述局部区域因过多的辐照能量而完全熔化。
温度传感器用于实时捕捉铝板带受激光束照射的所述局部区域的温度，当温度高于所述要求的温度范围时，反馈温度变化数据，以减小激光束的功率密度，以免铝板带被激光束照射的所述局部区域因过多的辐照能量而完全熔化，当温度低于所述要求的温度范围时，反馈温度变化数据，增大激光束的功率密度，使得铝板带被激光束照射的所述局部区域能够获得局部熔晶所需的能量。
在滚动传台中间设置有夹角轮，用于临时分开铜、铝板带，并且滚动传送台两侧设置有多组侧挤轮，所述多组侧挤轮对铜、铝板带的侧向挤压力呈现递增状态，以保证铜、铝板带前端能形成3~5°的夹角。
铜铝板带前端保持3~5°的夹角，以及距夹角尖端的40~50mm的范围时，铜、铝板带中间保持有相对稳定的间隙，可方便激光光束有足够的缝隙可以照射到铝板带的侧壁中心区域；并且距夹角尖端40~50mm，在所述传送速度1~30mm/s条件下，可保证铝板带侧壁上的熔晶区域能尽快地与铜板带波纹槽接触，以完成冶金嵌合，从而避免熔晶区域温度的过快下降。
在侧向挤压力的作用下，铜板带的波纹槽与熔晶状态的铝板带完成了冶金嵌合，本发明所述的冶金嵌合的铜铝结合界面存在较高程度的原子扩散，界面结合力远高于一般榫卯结构的机械挤压结合；而与直接熔化焊接相比，本发明的冶金嵌合避免了因热膨胀系数、热扩散速率不同等材料特性的差异导致的异种金属熔化焊接产生的残余应力和焊接缺陷问题。
优选的，步骤四中所述温度调控为铜、铝板带的冶金嵌合处在进入轧机时温度为350℃以下，所述多道次轧制为先限制宽展的粗轧，经中间退火后进行自由宽展的中轧和精轧。
优选的，所述进入限制宽展的轧机前，铜板带和铝板带前端非焊合的两侧长侧边沿着长度方向呈2~5°的斜角修窄铜、铝板带的宽度，以便于限宽轧机对铜、铝板带的的咬入。
温度调控使得铝板带熔晶区域得以降温，防止在直接轧制变形产生的潜热作用下，将处于高温熔晶状态的铝板带轧成液态，同时铝板带携带的热量一部分传递给铜板带，使得铜铝板带在进入轧制前都保有一定的温度。在不超过350℃，可避免在铜、铝嵌合的界面处形成铜铝共晶组织，不利于结合部的强度和韧性；同时，铜铝板带在彼此局部焊合处的轧制实际上属于热轧，相比于室温冷轧，热轧更利于材料的延展，并且提高了在轧制过程中铜、铝界面结合处的原子扩散程度，而铜铝板带的非焊合的区域，则处于冷轧范畴，避免了铜铝板带完全热轧时易产生脆性相的缺陷。
所述限制宽展的粗轧是粗轧时轧辊面沿周向预先开制有环形槽，限制了板带材的宽展变形，使轧制过程只产生上下压缩变形和纵向延伸变形，侧向限制宽展产生的挤压力，使铜铝波纹相间的金属界面由相对横向滑移转变为沿纵向滑移，在上下轧制压力的同时作用下，伴随变形过程中产生的热效应，两种金属达到冶金融合。防止了在轧制变形中，铜铝板带因大程度的轧制变形，造成的铜、铝板带轧制开裂现象。
优选的，所述粗轧的轧制道次为4~5次，轧制累计变形量为80%~85%，所述中间退火的温度为350℃~370℃，保温时间为40min，所述中轧和精轧的道次各为3~5次，轧制累计变形量为5%~10%。
优选的，步骤五中所述高温热处理温度为450℃~600℃，以25℃的梯度增幅依次分别保温5~10min。
轧制后的高温热处理，有效增加了轧制后铜、铝结合界面的原子扩散程度，同时消除了轧制变形产生的残余应力，而梯度保温，能够在较低温度时完成铜铝接触表面的激活，有助于提高更高温度下的原子扩散效能，比直接采用高温原子扩散的热处理，更有利于改善最终铜铝板带材的综合质量和性能。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1. 本发明的铜板带开设波浪槽，同时铝板带不开设槽口，降低了加工量，波浪槽构型简单，易于铣削加工，槽口相对平缓圆润，易于表面清理或打磨，不易存在死角，由于不需要彼此严密契合，波浪槽加工公差容量大，降低加工难度和成本。
2. 处于熔晶状态的铝板带与铜板带的波纹槽在侧向挤压下完成冶金嵌合，铝板带沿铜板带的波纹槽面密贴，增加了铜铝板带的侧向接触面积，结合界面的冶金嵌合具有较高程度的原子扩散，界面结合力远高于一般榫卯结构的机械挤压结合；与直接熔化焊接相比，本发明的冶金嵌合避免了因热膨胀系数、热扩散速率不同等材料特性的差异导致的异种金属熔化焊接产生的残余应力和焊接缺陷问题。
3. 本发明采用先限制宽展的粗轧，再进行自由宽展的中轧和精轧，粗轧时的宽展限制，使得在初始的大变形程度下，铜铝复合板带只产生上下压缩变形和纵向延伸变形，侧向限制宽展产生的挤压力，使铜铝波纹相间的金属界面由相对横向滑移转变为沿纵向滑移，在上下轧制压力的同时作用下，伴随变形过程中产生的热效应，两种金属达到冶金融合；而自由宽展的中轧和精轧，可以满足不同厚度和宽度要求的板带材的生产需求。
4. 轧制后的梯度高温热处理，能够在较低温度时完成铜铝接触表面的激活，有助于提高更高温度下的原子扩散效能，有效增加了轧制后铜、铝结合界面的原子扩散程度，同时消除了轧制变形产生的残余应力，比直接采用高温原子扩散的热处理，更有利于改善最终铜铝板带材的综合质量和性能。
附图说明
图1为本发明中铜铝板带制备装置示意图；
图2为本发明中铜铝板带激光加热熔晶示意图；
图3为本发明中铜铝板带冶金嵌合示意图；
图4为本发明制备工艺流程图；
图5为本发明实施例1制备的铜铝复合板带材的实物图；
图6为本发明实施例1制备的铜铝复合板带材的铜铝结合界面显微组织图；
图7为本发明对比例1中铜、铝板带侧向榫卯结构构型示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及要点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进一步详细说明。
实施例1
选取厚度为3mm，宽度为50mm，长度为5m的铜板带和铝板带，将铜板带长度方向的一侧开设波纹槽，波纹槽的幅值为2mm，周期数为2.5，而铝板带不开设槽口；铜、铝板带一端的长侧边开设长度为20cm，且沿长度方向呈3°的斜角。将铜、铝板带待连接的长边一侧各向内10mm，用强韧毛刷清理干净，并用钢丝刷打磨氧化层，再用细丝刷将表面粗糙度打磨到75~85μm。
铜铝板带制备装置示意图如图1所示，将铜板带和铝板带并排平铺在滚轴传送台上，铜板带开设有波纹槽的一侧与铝板带保持60mm间隙，铜、铝板带前端经过位于滚动传台中间的夹角轮，其铜板带和铝板带均与一夹角轮相接，便于其铜铝板带在传送台上输送后，在滚动传送台两侧设置有多组间距逐渐减小的侧挤轮，通过夹角轮和两侧的侧向挤压轮的作用，使铜板带和铝板带前端在传送过程中呈3~5°夹角，在距夹角尖端50mm处设置有激光加热，控制传送台速度为5mm/s，带有自适应调节功能的高能连续激光束聚焦照射于夹角一边的铝板带长边侧壁的中心区域1~3mm，控制激光束的功率密度在5.5×105~6.5×105W/cm2之间，在保护气氛下，将铝板带局部区域激光加热成650~660℃的熔晶状态，如图2所示。在侧向挤压轮的作用下，随着传送台的运动，在熔晶区域移动到夹角尖端时，与铜板带波纹槽完成冶金嵌合，如图3所示；通过铜铝板带两侧的滚动限位轮和滚动侧推轮，保持铜、铝板带的侧向挤压力，将冶金嵌合后的铜、铝板带继续传送向轧机，调节传送台旁的降温风扇，并通过布置在传送台上端的温度传感器对铜铝板带焊合处的温度进行实时监测，确保进入限宽轧机前焊合处的温度处于250~350℃之间。
利用限制宽展的轧机对铜铝板带进行粗轧，粗轧道次为4次，轧制累计变形量为80%，在360℃下保温40min进行中间退火，再依次进行3道次的中轧和3道次的精轧，累计变形量为10%，获得的铜铝复合板厚为0.3mm。
将轧制后的铜铝复合板带在450℃~600℃范围内进行梯度高温热处理，温度增幅梯度为25℃，每次温度保温5min。完整的工艺流程如图4所示。
对制备的铜铝复合板带实物图如图5所示，其截面的显微组织如图6所示，从图5中可以看出，铜铝复合板带的铜铝交接线清晰笔直，无毛边和锯齿，从图6的界面显微组织图中显示，铜相和铝相交叉铺叠，界面结合处干净清晰，无不良空洞和夹杂。铜铝复合板带的相关性能检测结果如表1所示，从表中可以看出，铜铝复合板带的强度测试为245~255MPa，表明铜铝复合板带具有较高的抗拉强度，断后延伸率在10%左右，表明有较好的塑性，90°折弯试验显示，试样弯曲外侧无裂纹，表明具有优良的折弯性能；剥离强度测试表明，对折折断后未出现分层，表明制备的铜铝复合板带具有较高的剥离强度，界面结合力良好。
表1实施例1中铜铝复合材料性能测试
| 抗拉强度/MPa | 断后延伸率/% | 90°折弯 | 剥离强度 | |
| 1# | 255.6 | 9.5 | 弯曲外侧无裂纹 | 对折折断不分层 |
| 2# | 250.8 | 10.1 | 弯曲外侧无裂纹 | 对折折断不分层 |
| 3# | 247.9 | 11.4 | 弯曲外侧无裂纹 | 对折折断不分层 |
注：厚度小于2mm的铜铝复合板带，铜层强度小于其剥离强度，用对折折弯是否分层试验判断其剥离强度。
对比例1
选取厚度为3mm，宽度为50mm，长度为5m的铜板带和铝板带，将铜板带和铝板带长度方向的侧向开设如图7所示的榫卯接口，铜、铝板带的榫槽深度为3.5mm，铜榫头的厚度为1.5mm；将铜、铝板带的榫卯接口及周围10mm用强韧毛刷清理干净；
将铜板带和铝板带并排平铺在滚轴传送台上，并将铜、铝板带的榫卯结构插接在一起，将远离榫卯接口的两侧长边用滚动侧推轮压紧，控制传送台速度5mm/s，保持该种侧向压力，将插接好的铜、铝板带送入限制宽展的轧机，对铜铝板带进行粗轧，粗轧道次为4次，轧制累计变形量为80%，在360℃下保温40min进行中间退火，再依次进行3道次的中轧和3道次的精轧，累计变形量为10%，获得的铜铝复合板厚为0.3mm。
将轧制后的铜铝复合板带在470℃保温35min进行高温热处理。
对制备的铜铝复合板带进行相关性能检测，测试结果如表2所示，从表中可以看出，铜铝复合板带的强度测试为225~234MPa，断后延伸率在10%左右，对比例1的铜铝复合板带的抗拉强度比实施例1的铜铝复合板带低25MPa，90°折弯试验显示，三个平行试样中，3#试样的弯曲外侧发现裂纹，表明其折弯性能较实施例1低；剥离强度测试表明，三个平行试样中，2#和3#试样在对折折断后出现分层，表明对比例1制备的铜铝复合板带剥离强度较弱，明显低于实施例1。
表2 对比例1中铜铝复合材料性能测试
| 抗拉强度/MPa | 断后延伸率/% | 90°折弯 | 剥离强度 | |
| 1# | 225.1 | 11.9 | 弯曲外侧无裂纹 | 对折折断不分层 |
| 2# | 229.5 | 10.8 | 弯曲外侧无裂纹 | 对折折断分层 |
| 3# | 233.3 | 10.2 | 弯曲外侧有裂纹 | 对折折断分层 |
注：厚度小于2mm的铜铝复合板带，铜层强度小于其剥离强度，用对折折弯是否分层试验判断其剥离强度。
当然，本发明还可有其它多种实施方式，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
步骤一，取厚度一致的铜板带和铝板带，铜板带的一长侧边开设波纹槽；
步骤二，清理铜板带和铝板带表面，铜板带开设波纹槽一侧和与波纹槽相对一侧的铝板进行打磨氧化层；
步骤三，将铜板带波纹槽一侧与铝板带相对放置在滚轴传送台上，铜板带和铝板带前端在传送过程中呈3-5°夹角输送，在距离铜板带和铝板带夹角相接点处的40~50mm处，在保护气氛下，将铝板带靠向铜板带波纹槽一侧边沿区域激光聚焦加热成熔晶状态后，熔晶状态区域的铝带板和对应铜板带在滚轴传送台的作用下随即输送至夹角相接点，在铝板带和铜板带两侧施加侧向挤压力，使得铜板带的波纹槽和熔晶状态的铝板带边沿区域冶金嵌合；
步骤四，保持铜、铝板带的侧向挤压力，并将冶金嵌合后的铜、铝板带继续传送向轧机，在传送过程中进行温度监测，并通过控制风速进行温度调控，将冶金嵌合后的铜、铝板带送入轧机进行多道次轧制；
步骤五，将步骤四中经过轧制后的铜铝复合板带进行高温热处理，即得到最终的铜铝复合板带材。
2.根据权利要求1所述的一种侧向复合的铜铝复合板带材的制备方法，其特征在于，步骤三中，采用带有自适应调节功能的高能连续激光束的激光加热器对铝带板边沿区域激光聚焦加热成熔晶状态，激光加热器设置于铜板带、铝板带的夹角间隙上方，其激光束角度呈30-60°之间，照射的铝带板边沿区域为铝板带长边侧壁中心1~5mm的范围，高能连续激光束的功率密度为104~106W/cm2，传送台的速度为1~30mm/s，熔晶状态为使铝板带被照射的局部区域温度为650~660℃的熔晶状态。
3.根据权利要求1所述一种侧向复合的铜铝复合板带材的制备方法，其特征在于，激光加热器带有位置、速度和温度传感器，能够实时捕捉铝板带的边沿位置、速度和照射区域的温度变化，自动调整激光束的角度和功率。
4.根据权利要求1所述一种侧向复合的铜铝复合板带材的制备方法，其特征在于，步骤三中，滚动传送台中间设置有夹角轮，铜板带、铝板带并排输送于夹角轮两侧，其铜板带、铝带板两侧布置有多组挤压轮，通过夹角轮和两侧的侧向挤压轮，使铜板带和铝板带前端在传送过程中呈一定的夹角，并在夹角相接点至轧机之间还连续设置有多组挤压轮。
5.根据权利要求1所述的一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法，其特征在于，步骤一中所述铜板带厚度为0.2~15mm，宽度为10~100mm，所述铝板带的厚度为0.2~15mm，宽度为10~100mm。
6.根据权利要求1所述的一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法，其特征在于，所述波纹槽的槽型为正弦波型或余弦波型中的任意一种，幅值为0.5~4mm，最小波纹周期数为1.5，所述波纹槽的周期数与板厚符合T=（0.5~0.6）t+1.4，其中T为波纹槽周期数，t为板厚。
7.根据权利要求1所述的一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法，其特征在于，步骤二中所述打磨氧化层为采用钢丝刷进行打磨，所述表面粗糙度为75~85μm。
8.根据权利要求1所述的一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法，其特征在于，步骤四中所述温度调控为铜、铝板带的冶金嵌合处在进入轧机时温度为350℃以下，所述多道次轧制为先限制宽展的粗轧，经中间退火后进行自由宽展的中轧和精轧。
9.根据权利要求8所述的一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法，其特征在于，所述粗轧的轧制道次为4~5次，轧制累计变形量为80%~85%，所述中间退火的温度为350℃~370℃，保温时间为40min，所述中轧和精轧的道次各为3~5次，轧制累计变形量为5%~10%。
10.根据权利要求1所述的一种侧边复合的铜铝复合板带材的制备方法，其特征在于，步骤五中所述的高温热处理温度为450℃~600℃，以25℃的梯度增幅依次分别保温5~10min。
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