CN114558762A - 一种铝型材表面喷涂方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铝型材表面喷涂方法，主要步骤如下，预清洗；抛丸/喷丸：根据零件的精密程度和成本需求对待钝化的零件进行≥50min的抛丸/喷丸；钝化：对抛丸/喷丸后的铝型材零件进行钝化处理；喷底粉：对钝化后的铝型材零件进行喷底粉，该底粉成分配比质量分数为：PVDF氟碳树脂0.2～1.2％,丙烯酸30～44％,多异氰酸酯5～6％，聚酯树脂45～62％，安息香0.4～0.8％，流平剂1.4％～2.1％；喷面粉：面粉采用普通70％PVDF氟碳粉末进行喷涂；固化：喷涂结束后进行固化复合处理，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品。本发明的一种铝型材表面喷涂方法，方法工艺简单，生产周期短，反应条件温和，可工业化生产，从而具有很好的推广应用价值。

Description

一种铝型材表面喷涂方法
技术领域
本发明涉及一种铝型材表面喷涂方法，属于铝型材加工技术领域。
背景技术
目前，铝型材成品在出厂前，都需要经过专门的表面喷涂，以增强它的耐腐蚀性能。另外，经过粉末涂装的铝型材成品除了具有较高的耐蚀性外，还具有色彩多样化，表面质感好等优点，可与各种颜色的建筑外墙涂料相呼应，以适应不同的建筑物风格，增强可视性。铝合金的喷涂处理是指，用静电喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的外表，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件外表，形成粉状的涂层，粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异的最终涂层。喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面远远超过喷漆工艺。
目前，在中大型铝加工企业中，聚酯等常规涂装基本上均使用了粉末涂料；但作为具有高耐候性的氟碳涂层，却很少用粉末涂料涂装，一方面是因为氟碳粉末制造技术不成熟，附着力较差，另一方面是氟碳粉末喷涂方法和工艺不成熟，喷涂产品缺陷多，性能差。长期以来，在工厂生产时，需要氟碳涂层的产品仍然使用液态喷涂方法，而液态喷涂时，溶剂挥发会造成环境污染，掉下废料不能回收造成资源浪费、增加废水排放，空气中可燃气体浓度高易发生安全事故。目前，氟碳粉末制造技术已经取得较大发展，但大生产过程中氟碳粉末喷涂铝型材的方法和工艺仍然不稳定，不能再大生产过程中规模化应用。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的不足，本发明的第一个目的在于：提供一种铝型材表面喷涂方法，主要步骤如下，
(1)预清洗：使用有机溶剂进行预清洗；
(2)抛丸/喷丸：根据零件的精密程度和成本需求对待钝化的零件进行≥ 50min的抛丸/喷丸；
(3)钝化：对抛丸/喷丸后的铝型材零件进行钝化处理；
(4)喷底粉：对钝化后的铝型材零件进行喷底粉，该底粉成分配比质量分数为：PVDF氟碳树脂0.2～1.2％,丙烯酸30～44％,多异氰酸酯5～6％，聚酯树脂 45～62％，安息香0.4～0.8％，流平剂1.4％～2.1％；
(5)喷面粉：面粉采用普通70％PVDF氟碳粉末进行喷涂；
(6)固化：喷涂结束后进行固化复合处理，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品。
具体地，所用的有机溶剂为异丙醇或丁酮。
具体地，在步骤(2)中，经过抛丸/喷丸的零件表面应均匀一致，无氧化皮。
具体地，在步骤(3)中，槽液温度：49～54℃；
槽液浓度：20％～25％硝酸酸；
钝化时间：>20min。
具体地，在步骤(4)中，底粉出粉量调至5～20g/min，电压值60～90KV，出气量4～5L/s，电流值0.4～0.7μA。
具体地，在步骤(5)中，面粉出粉量30～60g/min，电压值60～90KV，出气量4～6L/s，电流值0.4～0.7μA，铝型材行进速度为4～6m/min。
具体地，在步骤(6)中，固化复合处理的加热温度为250～300℃,固化复合时间为15～30分钟。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
(1)采用先喷底粉(氟碳树脂含量低的粉末)，然后喷面粉(70％PVDF氟碳粉末)的两步喷涂法解决了氟碳粉末喷涂时附着力差、流平性差等问题。该方法在一个喷涂区域中进行，可有效降低喷涂生产线的建设成本；
(2)本发明的方法工艺简单，生产周期短，反应条件温和，可工业化生产，从而具有很好的推广应用价值。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行具体描述。
实施例1
一种铝型材表面喷涂方法，主要步骤如下，
(1)预清洗：使用异丙醇有机溶剂进行预清洗；
(2)抛丸/喷丸：根据零件的精密程度和成本需求对待钝化的零件进行≥ 50min的抛丸/喷丸，经过抛丸/喷丸的零件表面应均匀一致，无氧化皮；
(3)钝化：对抛丸/喷丸后的铝型材零件进行钝化处理，其中，槽液温度：49℃；槽液浓度：20％硝酸酸；钝化时间：25min；
(4)喷底粉：对钝化后的铝型材零件进行喷底粉，该底粉成分配比质量分数为：PVDF氟碳树脂0.2％,丙烯酸34％,多异氰酸酯5％，聚酯树脂58.6％，安息香0.6％，流平剂1.6％；其中，底粉出粉量调至8g/min，电压值60KV，出气量4L/s，电流值0.5μA；
(5)喷面粉：面粉采用普通70％PVDF氟碳粉末进行喷涂；其中，面粉出粉量30～60g/min，电压值60～90KV，出气量4～6L/s，电流值0.4～0.7μA，铝型材行进速度为4～6m/min；
(6)固化：喷涂结束后进行固化复合处理，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品，其中，固化复合处理的加热温度为260℃，固化复合时间为20分钟。
实施例2
一种铝型材表面喷涂方法，主要步骤如下，
(1)预清洗：使用丁酮有机溶剂进行预清洗；
(2)抛丸/喷丸：根据零件的精密程度和成本需求对待钝化的零件进行≥ 50min的抛丸/喷丸，经过抛丸/喷丸的零件表面应均匀一致，无氧化皮；
(3)钝化：对抛丸/喷丸后的铝型材零件进行钝化处理；其中，槽液温度： 52℃；槽液浓度：25％硝酸酸；钝化时间：40min。
(4)喷底粉：对钝化后的铝型材零件进行喷底粉，该底粉成分配比质量分数为：PVDF氟碳树脂1.1％,丙烯酸40％,多异氰酸酯5％，聚酯树脂51％，安息香0.8％，流平剂2.1％；其中，底粉出粉量调至5～20g/min，电压值60～90KV，出气量4～5L/s，电流值0.4～0.7μA；
(5)喷面粉：面粉采用普通70％PVDF氟碳粉末进行喷涂；其中，面粉出粉量30～60g/min，电压值60～90KV，出气量4～6L/s，电流值0.4～0.7μA，铝型材行进速度为4～6m/min；
(6)固化：喷涂结束后进行固化复合处理，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品；其中，固化复合处理的加热温度为250～300℃,固化复合时间为15～30分钟。
上述工艺喷涂的铝型材表面质量和涂层性能完全能够达到国标要求，涂层附着力均为0级，耐盐雾腐蚀性好，2500小时氙灯照射加速老化试验，未产生粉化现象；并且涂层总厚度平均51μm，约为普通粉末喷涂2/3,型材喷涂效率提高1/3以上，极大的节省了成本。
虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可做各种的改动与修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。

Claims (7)

1.一种铝型材表面喷涂方法，其特征在于，主要步骤如下，
(1)预清洗：使用有机溶剂进行预清洗；
(2)抛丸/喷丸：根据零件的精密程度和成本需求对待钝化的零件进行≥50min的抛丸/喷丸；
(3)钝化：对抛丸/喷丸后的铝型材零件进行钝化处理；
(4)喷底粉：对钝化后的铝型材零件进行喷底粉，该底粉成分配比质量分数为：PVDF氟碳树脂0.2～1.2％,丙烯酸30～44％,多异氰酸酯5～6％，聚酯树脂45～62％，安息香0.4～0.8％，流平剂1.4％～2.1％；
(5)喷面粉：面粉采用普通70％PVDF氟碳粉末进行喷涂；
(6)固化：喷涂结束后进行固化复合处理，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品。
2.根据权利要求1所述的一种铝型材表面喷涂方法，其特征在于，在步骤(1)中，所用的有机溶剂为异丙醇或丁酮。
3.根据权利要求1所述的一种铝型材表面喷涂方法，其特征在于，在步骤(2)中，经过抛丸/喷丸的零件表面应均匀一致，无氧化皮。
4.根据权利要求1所述的一种铝型材表面喷涂方法，其特征在于，在步骤(3)中，槽液温度：49～54℃；
槽液浓度：20％～25％硝酸酸；
钝化时间：>20min。
5.根据权利要求1所述的一种铝型材表面喷涂方法，其特征在于，在步骤(4)中，底粉出粉量调至5～20g/min，电压值60～90KV，出气量4～5L/s，电流值0.4～0.7μA。
6.根据权利要求1所述的一种铝型材表面喷涂方法，其特征在于，在步骤(5)中，面粉出粉量30～60g/min，电压值60～90KV，出气量4～6L/s，电流值0.4～0.7μA，铝型材行进速度为4～6m/min。
7.根据权利要求1所述的一种铝型材表面喷涂方法，其特征在于，在步骤(6)中，固化复合处理的加热温度为250～300℃,固化复合时间为15～30分钟。
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