CN114542049A - 一种钻机的钻孔数据测量方法、***及钻机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钻机的钻孔数据测量方法、***及钻机，属于工程机械领域。其中测量方法包括获取钻孔状态参数，所述钻孔状态参数包括：球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号、链轮半径、钻机模式信号、机械手动作信号；根据所述钻孔状态参数，测量钻机的钻孔数据，所述钻孔数据包括打孔深度、钻头位置、单孔钻杆数和累计钻孔数；并提供了针对每个钻孔数据给出了具体的测量方法。测量***包括数据采集单元、控制器、服务平台、智能终端设备和显示屏等，利用所提供的测量方法对钻孔数据进行测量。钻机利用所提供的方法和***测量钻孔数据。本发明能够对钻孔数据进行准确测量，节约成本。

Description

一种钻机的钻孔数据测量方法、***及钻机

技术领域

本发明属于工程机械领域，就涉及一种钻机的钻孔数据测量方法、***及钻机。

背景技术

现有很多凿岩设备，例如申请人的PowerROC系列露天凿岩设备目前使用的钻孔数据采集的***如图1所示，包括：角度传感器、深度传感器、钻孔数据采集器。而钻机本身的功能实现与显示通过单独的控制器与显示屏实现。由于钻机数据采集器只能简单计算孔深，无法获取钻机的工作状态。利用现有的钻机的钻孔数据测量方法测量钻孔数据时存在的缺点是：1.现在的孔钻数据采集器的功能不能够完全满足应用需求。例如，在钻机洗孔的时候会出现计算的打孔深度大于实际孔深的情况。在空洞的时候，出现计算的打孔深度小于实际孔深的情况。2.该钻孔数据采集器的硬件成本较高，且该算法没有开放权限，故不利于故障的排除。3.钻孔数据只能实时显示，不可以存储下来，故后续无法分析利用这些数据，从而更好的优化整机的控制算法，实现闭环控制。4.钻孔数据显示***与钻机控制***之间是相互独立，没有通讯与数据传输，故不利于排查通讯故障，硬件故障。

发明内容

技术问题：本发明提供一种钻机的钻孔数据测量方法、***及钻机，以至少解决上述问题中的全部或部分。

技术方案：第一方面，本发明提供一种钻机的钻孔数据测量方法，包括：

获取钻孔状态参数，所述钻孔状态参数包括：球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号、链轮半径、钻机模式信号、机械手动作信号；

根据所述钻孔状态参数，测量钻机的钻孔数据，所述钻孔数据包括打孔深度、钻头位置、单孔钻杆数和累计钻孔数；其中，根据球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、集尘DCT信号和链轮半径测量打孔深度；

根据球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号测量钻头位置；

根据机械手动作信号、回转头状态信号以及拆卸平台信号测量单孔钻杆数；

根据钻机的模式信号以及打孔深度测量累计钻孔数。

优选的，所述根据球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、集尘DCT信号和链轮半径测量打孔深度的方法包括：

正常岩层打孔状态，打孔深度等于初始孔深加移动量；

空洞状态，根据球阀状态信号判断冲击状态，若冲击开始，打孔深度等于当前孔深加移动量；

洗孔状态，如果判断回转头向上运动，则当前孔深不变，当编码器位置到达记录的最深位置再继续往下运动时，打孔深度等于当前孔深加上移动量；

换杆过程，球阀状态信号关闭，孔深保持不变；

打下一个孔的时候，当前孔深回到初始值0。

优选的，所述根据球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号测量钻头位置的方法包括：

钻机正常打孔且钻头一直向下移动时，钻头位置等于当前孔深；

洗孔时，钻头位置等于当前编码器实际位置的移动量；

接杆时钻头位置等于孔深，位置不变；

拆杆时，钻头位置减去移动量；

钻机开始打下一个孔时，钻头位置恢复初始值为0。

优选的，所述根据机械手动作信号、回转头状态信号、以及拆卸平台信号测量单孔钻杆数的方法包括：

将钻杆初始数量设置为1；

若发生接杆动作，则钻杆数量加1；若发生拆杆动作，钻杆数量减1；

当前孔打完，开始打下一个孔，钻杆数量回到初始值1。

优选的，所述根据钻机的模式信号测量累计钻孔数的方法包括：

将累计钻孔数初始值设为1；

判断是否打孔结束，判断条件为：钻机由凿岩模式切换至行走模式，定位钻机至下一打孔位置，再将钻机由行走模式切换至凿岩模式，且上一个孔深大于0.5米；

若判断上一个孔打孔结束，则累计钻孔数加1。

第二方面，提供一种钻机的钻孔数据测量***，利用本发明所提供的钻机的钻孔数据测量方法对钻机的钻孔数据进行测量，包括：

数据采集单元，其配置为用于获取钻孔状态参数，所述钻孔状态参数包括：球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号、链轮半径、钻机模式信号；

控制器，其配置为用于根据钻孔状态参数测量钻机的钻孔数据，所述钻孔数据包括打孔深度、钻头位置、单孔钻杆数和累计钻孔数。

进一步地，所述测量***还包括智能终端设备和服务平台，所述智能终端设备被配置为接受控制器发出的各种钻孔状态参数以及测量数据并存储，将接受数据上传至服务平台，接受服务平台下发的控制指令，以及将指令发送至控制器实现机器的远程控制；

所述服务平台被配置为接受智能终端设备上传的钻机数据并进行存储，对数据进行分析，以及向智能终端设备发送控制指令。

进一步地，所述测量***还包括显示屏，其配置为用于数据显示和人机交互。

第三方面，本发明提供一种钻机，其包括所提出的钻机的钻孔数据测量***，并利用所提供的钻机的钻孔数据测量方法对钻孔数据进行测量。

本发明与现有技术相比，实现了各个工况下钻孔数据测量的算法，精确地计算各个工况下的钻孔数据，且通过智能终端设备将钻机本身的重要数据上传至服务平台，通过服务平台下发指令，实现机器的远程控制。

(1)本发明实施例所提供的钻孔数据测量方法充分利用钻机本身的信号，有利于准确统计钻孔数据，节约硬件成本，且将钻孔数据与整机的工作情况相结合，便于操作者观察与故障排除。

(2)本发明实施例所提供的钻孔数据测量***中，取消了现有***中的数据采集器，降低了整机成本，并且增加了智能终端设备以及服务平台，通过CAN总线，实现钻孔数据在平台上的存储，有利于后期的开发，以及后期使用这些钻孔数据进行分析，从而更好的优化钻机控制算法。

本发明中的方案通用于各个机型，节约开发成本，便于后期维护，且缩小整机硬件成本。

附图说明

图1为现有的钻机的钻孔数据采集的***框图；

图2为钻孔的工作过程示意图；

图3为本发明的实施例中钻机的钻孔数据测量方法的流程图；

图4为本发明的实施例中测量孔深的流程图；

图5为本发明的实施例中测量钻头位置的流程图；

图6为本发明的实施例中测量钻杆数的流程图；

图7为本发明的实施例中测量累计钻孔数的流程图；

图8为本发明的实施例中所提出的测量***的框图；

图9为本发明的实施例中显示屏显示数据的示意图；

图10为本发明的实施例中服务平台传输数据的流程图。

具体实施方式

下面结合实施例和说明书附图对本发明作进一步的说明。

以钻机利用两根钻杆进行打孔为例，对钻机的实际工作过程及工况进行说明。图2示出了本发明的实施例中钻机的工作过程及工况的示意图。结合图2所示，钻机实际的工作过程中以及工况为_：○_；1→○_；2→○_；3→○_；4→○_；5→○_；6_。其中_，○_；2→○_；3→○_；4表示洗孔过程_；○_；5表示空洞_；○_；1和○_；6表示正常打孔过程_；A→B点表示第一根杆；B→C表示第二根杆。

实际的打孔工作过程：

1.当钻头到达A位置时，打开凿岩模式，利用凿岩模式信号，打开球阀，开始吹气，由于钻机的冲击器是气动的，所以钻机开始冲击，一定需要打开球阀，故取得球阀打开信号的上升沿表示冲击开始。当钻头到达B点位置时，第一根钻杆打结束。

需要说明的是，球阀开关设置在驾驶室内，需要人工操控。当处于非凿岩模式时，球阀开关失效，处于凿岩模式时，凿岩模式信号使球阀开关有效。而且，并非每一次开启凿岩模式都需要打开球阀进行吹气，如测试时不需要开启球阀。故不能使用凿岩模式信号控制球阀启闭。

2.实际工作过程中，到达B点，第一根杆打结束，往往需要上下反复洗孔，以清除浮渣。故B→D→E→B这一过程表示洗孔过程。

3.洗孔结束之后，钻头在B点位置，表示第一根钻杆打结束了，这时候需要换杆，继续打第二根钻杆。换杆过程为：关闭球阀→开关选择进入换杆模式→拆卸平台拆除回转头→接杆。此过程利用换杆模式信号和拆卸平台信号。

4.接杆结束之后开始打第二根杆，即从B点开始。将换杆模式切换至凿岩模式，打开球阀，开始吹气；重复凿岩过程；B→F这段是空洞，实际没有岩石；F→C这段是正常打孔过程。

当钻头到达C点位置，打孔结束，然后拆掉钻杆，所有杆拆完之后，凿岩模式切换至行走模式，移动钻机至另一位置，然后定位至下一个孔的位置，重复上述步骤开始打下一个孔。

本发明首先提供一种钻孔数据的测量方法，如图3所示，该方法包括：

步骤S100：获取钻孔状态参数，所述钻孔状态参数包括：球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号、链轮半径、钻机模式信号。更具体的，球阀状态信号包括球阀打开信号和球阀关闭信号；回转头状态信号包括回转头正转信号(钻杆向下运动)和回转头反转信号(钻杆向上运动)；机械手信号包括机械手夹紧信号、机械手移动至钻杆库信号、机械手移动至凿岩中心信号等；钻机模式信号包括钻机行走模式信号，凿岩模式信号，换杆模式信号。

步骤S200：根据所述钻孔状态参数，测量钻机的钻孔数据，所述钻孔数据包括打孔深度、钻头位置、单孔钻杆数和累计钻孔数。

在本发明的实施例中，需要测量的钻机的钻孔数据包括打孔深度、钻头位置、单孔钻杆数和累计钻孔数，实施例中对各个数据的测量过程进行依次说明。

在测量打孔深度时，当前孔深表示当前这个孔的打孔深度，开始打下一个孔时，该孔深会自动清零。累计孔深是所有孔深数据之和，不可以清零。便于分析工作效率。打孔深度的计算包括几种工作状况：1.正常岩层打孔：打孔深度等于初始孔深加移动量。移动量是根据链轮半径、编码器初始位置以及编码器最终位置的差值决定，具体可以按照公式“2×3.14×链轮半径×(编码器最终位置-编码器初始位置)/编码器分辨率”计算移动量。

2.空洞情况：本方法采用的是球阀打开信号表示开始冲击状态，而不是简单通过冲击压力来判断，因为空洞时候的冲击压力是远远小于正常凿岩时候的冲击压力的，故本方法解决了空洞问题。在本方法中，空洞情况下，打孔深度等于当前孔深加移动量。

3.洗孔状态：洗孔状态时需要打开球阀信号，此时如果判断回转头向上运动，则当前孔深不变；如果判断回转头向下运动，当编码器位置到达记录的最深位置再继续往下运动时，孔深会继续增加，孔深为当前孔深加上移动量。

4.换杆过程，球阀信号关闭，孔深保持不变。

5.打下一个孔的时候，当前孔深回到初始值0。

上述过程需要用到的信号包括：球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、集尘DCT信号和链轮半径。

图4示出了本发明的实施例中打孔深度的测量方法的逻辑流程。结合图4，具体的流程为：

步骤S101：将当前孔深初始化为0，然后执行步骤S102。

步骤S102：记录当前球阀打开瞬间编码器的位置，然后执行步骤S103。

步骤S103：判断钻机是否处于凿岩模式，以及球阀是否打开，若钻机处于凿岩模式并且球阀打开，则执行步骤S104。

步骤S104：判断回转头方向，若回转头向上运动，则当前孔深不变，然后执行步骤S106；若回转头向下运动，则执行步骤S105。

步骤S105：计算编码器的移动量，当编码器位置到达记录的最深位置再继续往下运动时，孔深等于当前孔深加上移动量，然后执行步骤S106。

步骤S106：累计孔深加上移动量，然后执行步骤S107。

步骤S107：钻机开始打下一个孔，当前孔深回到初始值0。

进一步地，本发明的实施例中，提供了钻头位置的测量方法，便于操作者准确判断实际工作过程中的钻头位置，若出现卡钻等情况，便于根据钻头所在位置，排除故障。

钻头位置的测量主要分为几种不同的工况：

1.钻机正常打孔且钻头一直向下移动时，钻头位置等于当前孔深。

2.洗孔的时候，这个时候钻头位置等于当前编码器实际位置的移动量。

3.接杆的时候钻头位置等于孔深，位置不变。

4.拆杆的时候，钻头位置减去移动量。

5.钻机开始打下一个孔时，钻头位置恢复初始值为0。

该过程中用到的钻机信号有：球阀打开信号、回转头正转信号、回转头反转信号，编码器位置信号、链轮半径、拆卸平台信号、集尘DCT信号。

如图5示出了本实施例测量钻头位置的具体流程。结合图5，在测量钻头位置时，按如下方式执行：

步骤S201：将钻头位置初始值设为0。

步骤S202：判断钻机是否处于冲击模式，若钻机处于冲击模式，则执行步骤S203，否则执行步骤S204。

步骤S203：判断回转头方向，若回转头向下运动，则钻头位置等于当前孔深，然后执行步骤S207。

步骤S204：判断回转头是否从静止开始运动，若回转头是从静止开始运动，则执行步骤S205。

步骤S205：记录当前钻头位置；然后执行步骤S206；

步骤S206：判断集尘DCT模式和下拆卸平台是否打开，若集尘DCT模式打开并且下拆卸平台打开，则钻头位置减去移动量，然后执行步骤S207。

步骤S207：钻机开始打下一个孔时，钻头位置恢复初始值为0。

进一步地，本发明还提供了单孔钻杆数的测量方法。在同一平层，且该平层需要打一样的孔深时，操作者根据显示屏上该孔的钻杆数，可以简便的判断打孔结束位置，便于操作。首先，回转头上会有一根初始杆，故杆的初始数量是1。其次，判断如果发生接杆动作，则钻杆数量加1，发生拆杆动作，钻杆数量减1。当前孔打完，开始打下一个孔，钻杆数量回到初始值1。其中，接杆的过程：机械手夹紧一根钻杆→从钻杆库移动至凿岩中心→回转头正转将回转头与钻杆连接→回转头正转将钻杆与下面的钻杆连接→拆卸平台打开。拆杆的过程：机械手从钻杆库移至凿岩中心→夹紧钻杆→回转头反转将钻杆下面螺纹拆开→回转头反转拆开回转头与钻杆之间连接→机械手移至钻杆库。故采集机械手夹紧信号、机械手移动至钻杆库信号、机械手移动至凿岩中心信号、回转头正转信号、回转头反转信号以及拆卸平台信号用于判断拆卸杆的过程。

图6示出了实施例中的测量单孔钻杆数的流程。结合图6，测量单孔钻杆数的具体流程包括：

步骤S301：将钻杆数初始化为1，然后执行步骤S302。

步骤S302：判断是否机械手夹紧且从钻杆库移至凿岩中心，如果是，则执行步骤S303。

步骤S303：判断回转头运动方向，若回转头向下运动，则执行步骤S304；若回转头向上运动，则钻杆数减1，然后执行步骤S305。

步骤S304：判断拆卸平台是否打开，若打开，则钻杆数加1，然后执行步骤S305。

步骤S305：开始打下一个孔，钻杆数量回到初始值1。

进一步地，本发明的实施例中，还提供了累计钻孔数的测量方法，在测量累计钻孔数时，需要根据钻机的行走模式信号、钻机的凿岩模式信号。首先需要说明的是，正常情况下，打孔深度不会小于0.5米。当一个孔打结束之后，当前孔深大于0.5米。在打下一个孔之前，需要切换机器至行走模式，然后定位钻机至下一个孔的位置，然后再将钻机切换至凿岩模式，开始打下一个孔。由此判断上一个孔打结束了，故累计钻孔数加1。

图7示出了实施例中累计钻孔数的测量流程图。结合图7，测量累计钻孔数的具体逻辑流程包括：

步骤S401：将累计钻孔数初始值设为1，然后执行步骤S402；

步骤S402：判断当前孔深是否大于0.5米，若当前孔深大于0.5米，则执行步骤S403；

步骤S403：判断钻机是否从行走模式切换至凿岩模式，如果钻机已经从行走模式切换至凿岩模式，则累计钻孔数加1。

进一步地，本发明的实施例中提供一种钻机的钻孔数据测量***，如图8所示，该***包括数据采集单元和控制器。

其中数据采集单元配置为用于获取钻孔状态参数，所述钻孔状态参数包括：球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号、链轮半径、钻机模式信号。数据采集单元就是钻机上的各种传感器，例如编码器、球阀等，可以实时检测信号，并将数据传回到控制器。

控制器被配置为用于根据钻孔状态参数测量钻机的钻孔数据，所述钻孔数据包括打孔深度、钻头位置、单孔钻杆数和累计钻孔数。控制器不仅可以实现上述测量运算，而且是钻机整机的控制核心，可以用于控制钻机的各种操作。对于控制器中计算各种钻孔数据的方法，与上文实施例中所提到的方法步骤相同，此处不再赘述。控制器可以采用CAN总线通讯。

进一步地，实施例中所提供的测量***还包括服务平台以及智能终端设备，其中，服务平台被配置为对钻机数据进行存储，并对数据进行分析，以及向智能终端设备发送控制指令；智能终端设备被配置为将各种钻孔状态参数以及测量数据存储，以及向控制器发送控制指令。

进一步地，实施例中的测量***还包括显示屏，可以实现数据显示和人机交互，显示屏可以CAN通讯，如图9所示。

相对于现有的***，首先硬件上包括：去掉钻孔数据采集器的硬件，从而降低整机的成本。带CAN通讯的控制器和显示屏、角度仪和编码器。其次，增加了智能终端设备，可以将整机的数据通过MQTT协议上传至平台，便于大量数据的存储以及分析。该方法解决了原有***大量数据无法存储，钻孔数据与整机控制无法结合等问题。另外，服务平台上的钻机运行数据存储下来，该数据用于后续分析钻机运行情况，优化钻机控制策略。

服务平台数据存储优化后续控制逻辑如下：

如图10所示，通过智能终端设备，实现了服务平台与整机的控制***之间的数据通信。这样做能实现的功能有：1.可以在服务平台上下发指令给智能终端设备，然后智能终端设备转发此指令给钻机的控制***，实现钻机的远程控制。例如，可以在服务平台上下发锁车指令，实现对整机的限速限扭控制。2.平台上存储下来的数据，可以根据需要选择某一段时间的特定历史数据进行分析，便于分析机器的使用情况，历史故障情况分析。例如，发动机如果出现寒冷天气，或者高海拔的条件下，启动困难。则可以通过调用历史数据查看历史出现的，海拔多高的时候出现启动困难，海拔多少的时候启动正常。温度多少的时候启动困难，温度多少的时候启动正常，便于分析。以及便于后续设计上的改进。例如，在温度多少的时候，需要提醒客户加装预热设备进行预热。3.存储数据用于后续钻机控制***的优化。例如，不同岩层时候的冲击压力是不同的，可以通过查看冲击压力的历史记录，知道该钻机实际工作过程中岩层质地是软岩时候的冲击压力是多少，岩层是中等岩层的时候冲击压力，岩层是硬岩时候的冲击压力。根据记录分析的这些数据，后续设计的时候，可以在显示屏上增加岩层质地选择，客户可以根据需要选择合适的岩层质地，从而对应不同的冲击压力。这样能够有效的降低油耗，从而优化钻机的控制***。

进一步地，本发明的实施例中还提供一种钻机，该钻机可以包括本发明所提供的钻机的钻孔数据测量***，并且利用所提供的测量方法对钻孔数据进行测量。其中***的具体组成以及方法的具体实施，此处就不再赘述。

本发明提供了新的钻机数据采集的方法，该方法的功能是，实现在各个工况下，当前钻孔深度，当前钻头位置，当前钻杆数量，累计钻孔深度，累计钻孔数量等数据的准确测量。解决了现有***中出现的洗孔，空洞时钻孔数据不准确的问题。方法程序全部集成到钻机的控制器当中，充分利用钻机本身的信号，并且将钻孔数据与钻机状态显示在显示屏上，便于操作手更好的判断钻机实际的工作状态。例如，出现卡钻的时候，操作者通过显示屏上的钻头位置，能够更好的判断实际卡钻的位置，便于后续故障排除。数据上传至服务平台后，可以保存钻机工作过程中的历史数据。后续可以通过查看和运用这些历史数据可以：1.监测维修保养情况，例如主机厂规定凿岩机的保养时间，可以通过查看历史数据，看到客户有没有及时保养。2.历史故障记录，查看发动机或者整机历史故障，故障代码以及故障时间，判断发动机或者整机实际运行情况。3.分析利用钻机数据，从而优化控制算法，更好的控制整机。例如，通过查看分析能够得知凿岩机实际工作中的冲击压力值，判断工作岩层的质地是软岩，硬岩，还是中等岩层。然后再根据采集到的数据设定具体工地上工作时候的冲击压力，从而节省油耗。

上述实施例仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和等同替换，这些对本发明权利要求进行改进和等同替换后的技术方案，均落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种钻机的钻孔数据测量方法，其特征在于，包括：

获取钻孔状态参数，所述钻孔状态参数包括：球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号、链轮半径、钻机模式信号、机械手动作信号；

根据所述钻孔状态参数，测量钻机的钻孔数据，所述钻孔数据包括打孔深度、钻头位置、单孔钻杆数和累计钻孔数；其中，根据球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、集尘DCT信号和链轮半径测量打孔深度；

根据球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号测量钻头位置；

根据机械手动作信号、回转头状态信号以及拆卸平台信号测量单孔钻杆数；

根据钻机的模式信号以及打孔深度测量累计钻孔数。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、集尘DCT信号和链轮半径测量打孔深度的方法包括：

正常岩层打孔状态，打孔深度等于初始孔深加移动量；

空洞状态，根据球阀状态信号判断冲击状态，若冲击开始，打孔深度等于当前孔深加移动量；

洗孔状态，如果判断回转头向上运动，则当前孔深不变，当编码器位置到达记录的最深位置再继续往下运动时，打孔深度等于当前孔深加上移动量；

换杆过程，球阀状态信号关闭，孔深保持不变；

打下一个孔的时候，当前孔深回到初始值0。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号测量钻头位置的方法包括：

钻机正常打孔且钻头一直向下移动时，钻头位置等于当前孔深；

洗孔时，钻头位置等于当前编码器实际位置的移动量；

接杆时钻头位置等于孔深，位置不变；

拆杆时，钻头位置减去移动量；

钻机开始打下一个孔时，钻头位置恢复初始值为0。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据机械手动作信号、回转头状态信号、以及拆卸平台信号测量单孔钻杆数的方法包括：

将钻杆初始数量设置为1；

若发生接杆动作，则钻杆数量加1；若发生拆杆动作，钻杆数量减1；

当前孔打完，开始打下一个孔，钻杆数量回到初始值1。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据钻机的模式信号测量累计钻孔数的方法包括：

将累计钻孔数初始值设为1；

判断是否打孔结束，判断条件为：钻机由凿岩模式切换至行走模式，定位钻机至下一打孔位置，再将钻机由行走模式切换至凿岩模式，且上一个孔深大于0.5米；

若判断上一个孔打孔结束，则累计钻孔数加1。

6.一种钻机的钻孔数据测量***，其特征在于，利用权利要求1-5任一项所述的钻机的钻孔数据测量方法对钻机的钻孔数据进行测量，包括：

数据采集单元，其配置为用于获取钻孔状态参数，所述钻孔状态参数包括：球阀状态信号、回转头状态信号、编码器位置信号、拆卸平台信号、集尘DCT信号、链轮半径、钻机模式信号；

控制器，其配置为用于根据钻孔状态参数测量钻机的钻孔数据，所述钻孔数据包括打孔深度、钻头位置、单孔钻杆数和累计钻孔数。

7.根据权利要求6所述的测量***，其特征在于，所述测量***还包括智能终端设备和服务平台，所述智能终端设备被配置为接受控制器发出的各种钻孔状态参数以及测量数据并存储，将接受数据上传至服务平台，接受服务平台下发的控制指令，以及将指令发送至控制器实现机器的远程控制；

所述服务平台被配置为接收智能终端设备上传的钻机数据并进行存储，对数据进行分析，以及向智能终端设备发送控制指令。

8.根据权利要求6所述的测量***，其特征在于，所述测量***还包括显示屏，其配置为用于数据显示和人机交互。

9.一种钻机，其特征在于，包括权利要求6-8所述的钻机的钻孔数据测量***，利用权利要求1-5任一项所述的钻机的钻孔数据测量方法对钻孔数据进行测量。

Images