CN114506417B - 一种薄壁钢筒的滚装上船方法 - Google Patents
一种薄壁钢筒的滚装上船方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种薄壁钢筒的滚装上船方法，采用滚装配车运载基础并直接通过驳船的甲板与码头之间的跳板行驶上运桩驳船的甲板的装船方式，在滚装过程中通过不断调节驳船的压载水来调整运桩驳船的姿态，以保持驳船的甲板与码头的相对高度，使基础平稳顺畅安全地滚装上船。本发明的滚装上船方法不仅安全可靠，而且节省运输资金。
Description
技术领域
本发明属于海上风电工程技术领域，具体涉及一种薄壁钢筒的滚装上船方法。
背景技术
复合筒型基础是风电固定在海上的关键结构。复合筒型基础外筒壁直径为φ39m、壁厚为25mm，整个基础高50m～60m,重量为2500t。在进行滚装服务时，要将如此重的结构物安全地转移到驳船上运往海上现场安装一直是一个较为艰巨的施工工程。目前复合筒型基础海运装船，因体积和自重较大，通常采用千吨级龙门吊进行相关作业。但千吨级吊装设备作业成本较大，且重物起吊过程危险系数极高，不仅要求作业和指挥人员经验丰富，而且放置基础时，船体甲板瞬间受力，容易发生人员事故，故此传统装船方式不仅经费损耗巨大，而且安全情况难以保证。
发明内容
本发明的目的在于克服上述局限，提供一种安全可靠，节省运输资金的薄壁钢筒的滚装上船方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种薄壁钢筒的滚装上船方法，步骤如下：
步骤一，收集码头在装货期内的水文资料，测量装船前3天、72小时内的潮汐变化，并对收集的水文资料进行校核、修正，计算出滚装日的涨、落潮的高度及速率；
步骤二，根据涨、落潮的速率，计算驳船的压舱水的水泵流量，计算滚装配车的上船速度和滚装作业时间；
步骤三，运输前需要提前规划路线，并对运输中路线上45米宽度范围内进行清理，未硬化路面需铺钢板，在上船点绘制导行线，方便滚装配车行驶；
步骤四，先将驳船以尾部与码头相对的方式靠在码头的滚装位置，接着通过调节驳船的压载水调整驳船的姿态及甲板高度，再用缆绳将驳船与码头之间进行可靠系缆；
步骤五，薄壁钢筒上船前需提前对甲板进行清理，确保甲板平面上没有障碍，并在运输船和码头上铺设上船跳板，跳板的一端需落在有桩位置，另一端置于船上；
步骤六，由于筒壁钢板厚度较薄，为增加钢筒底部的接触面积，在钢筒上船之前，要将L形钢焊接到筒体底部，作为其靴脚；
步骤七，在甲板上对钢筒上船的中心位置进行定位，采用十字定位；
步骤八，将第一套支墩提前布置在驳船的设计位置，并完成找平，支墩布置完成后，各支墩中心点的误差不超过5cm，角度误差不超过2°，所有支墩水平误差不超过1cm；
步骤九，模块车缓慢向船艏移动，至设计位置后停止；
步骤十，运输到位后将尾部的支墩布置至设计位，然后模块车将钢筒缓慢放置于支墩上，再将钢筒与支墩、支墩与甲板进行焊接固定；
步骤十一，退出两列长的模块车，将这两列模块车所对应位置的6个圆支墩布置到位后再退出两列短的模块车，然后将所有的圆支墩都布置到设计位置即完成钢筒滚装上船。
优选的是，步骤二中，滚装配车采用4列88轴线4动力头的模块车。
优选的是，步骤五的整个运输过程中船甲板平面高于地面3～7厘米，并在钢筒后续上船的调载过程中始终控制在这一范围。
优选的是，运输过程中时刻观查跳板的状态，驳船即时进行压载调整，不仅要确保跳板不与码头地面接触，还要确保甲板在运输时的水平度在2/100以内。
综上所述，本发明具有以下优点：采用滚装配车运载钢筒并直接通过驳船的甲板与码头之间的跳板行驶上运桩驳船的甲板的装船方式，在滚装过程中通过不断调节驳船的压载水来调整运桩驳船的姿态，以保持驳船的甲板与码头的相对高度，使基础平稳顺畅安全地滚装上船，不仅安全可靠，而且节省运输资金。
附图说明
图1为本发明的滚装配车布车图；
图2为本发明的跳板布置示意图；
图3为本发明的分舱板底部L型钢平面布置图及焊接示意图；
图4为本发明的钢筒运输到位后的示意图；
图5为本发明的钢筒与支墩布置示意图；
图中标号：1-滚装配车、2-薄壁钢筒、3-跳板、4-有桩位置、5-L形钢、6-支墩。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1所示，本发明提供一种薄壁钢筒的滚装上船方法，步骤如下：收集码头在装货期内的水文资料，测量装船前3天、72小时内的潮汐变化，并对收集的水文资料进行校核、修正，计算出滚装日的涨、落潮的高度及速率；
根据涨、落潮的速率，计算驳船的压舱水的水泵流量，计算滚装配车1的上船速度和滚装作业时间；计算过程中，整个滚装过程每个时间点潮水涨潮引起的船舶甲板高差变化，需等于滚装配车1与薄壁钢筒2已上船的重量对船舶压载引起的甲板的高差变化,如上船过程中无法完全达到平衡可以由压舱水的水泵进行调节；滚装配车1采用4列88轴线4动力头的模块车。
运输前需要提前规划路线，并对运输中路线上45米宽度范围内进行清理，未硬化路面需铺钢板，在上船点绘制导行线，方便滚装配车1行驶；
先将驳船以尾部与码头相对的方式靠在码头的滚装位置，接着通过调节驳船的压载水调整驳船的姿态及甲板高度，再用缆绳将驳船与码头之间进行可靠系缆；
如图2所示，薄壁钢筒2上船前需提前对甲板进行清理，确保甲板平面上没有障碍，并在运输船和码头上铺设上船跳板3，上船跳板3的一端需落在有桩位置4，另一端置于船上；整个运输过程中船甲板平面高于地面3～7厘米，并在薄壁钢筒2后续上船的调载过程中始终控制在这一范围；
如图3所示，由于薄壁钢筒2的筒壁钢板厚度较薄，为增加薄壁钢筒2底部的接触面积，在薄壁钢筒2上船之前，要将L形钢5焊接到筒体底部，作为其靴脚；
在甲板上对薄壁钢筒2上船的中心位置进行定位，采用十字定位；
将第一套支墩6提前布置在驳船的设计位置，并完成找平，滚装配车1通道最后一个支墩6暂不布置；支墩6布置完成后，各支墩6中心点的误差不超过5厘米，角度误差不超过2°，所有支墩6水平误差不超过1厘米；
滚装配车1缓慢向船艏移动，至设计位置后停止；运输过程中时刻观查跳板3的状态，驳船即时进行压载调整，不仅要确保跳板3不与码头地面接触，还要确保甲板在运输时的水平度在2/100以内；
如图4所示，运输到位后将尾部的支墩6，即模块车通道最后一个支墩6布置至设计位，然后模块车将薄壁钢筒2缓慢放置于支墩6上，再将薄壁钢筒2与支墩6、支墩6与甲板进行焊接固定；
如图5所示，退出两列长的滚装配车1，将这两列滚装配车1所对应位置的六个支墩6布置到位后再退出两列短的滚装配车1，然后将所有的支墩6都布置到设计位置即完成薄壁钢筒的滚装上船。
Claims (1)
1.一种薄壁钢筒的滚装上船方法，其特征在于：步骤如下：
步骤一，收集码头在装货期内的水文资料，测量装船前3天、72小时内的潮汐变化，并对收集的水文资料进行校核、修正，计算出滚装日的涨、落潮的高度及速率；
步骤二，根据涨、落潮的速率，计算驳船的压舱水的水泵流量，计算滚装配车的上船速度和滚装作业时间；
步骤三，运输前需要提前规划路线，并对运输中路线上45米宽度范围内进行清理，未硬化路面需铺钢板，在上船点绘制导行线，方便滚装配车行驶；
步骤四，先将驳船以尾部与码头相对的方式靠在码头的滚装位置，接着通过调节驳船的压载水调整驳船的姿态及甲板高度，再用缆绳将驳船与码头之间进行可靠系缆；
步骤五，薄壁钢筒上船前需提前对甲板进行清理，确保甲板平面上没有障碍，并在运输船和码头上铺设上船跳板，跳板的一端需落在有桩位置，另一端置于船上；
步骤六，由于薄壁钢筒的筒壁钢板厚度较薄，为增加薄壁钢筒底部的接触面积，在薄壁钢筒上船之前，要将L形钢焊接到筒体底部，作为其靴脚；
步骤七，在甲板上对薄壁钢筒上船的中心位置进行定位，采用十字定位；
步骤八，将第一套支墩提前布置在驳船的设计位置，并完成找平，支墩布置完成后，各支墩中心点的误差不超过5厘米，角度误差不超过2°，所有支墩水平误差不超过1厘米；
步骤九，模块车缓慢向船艏移动，至设计位置后停止；
步骤十，运输到位后将尾部的支墩布置至设计位，然后滚装配车将薄壁钢筒缓慢放置于支墩上，再将薄壁钢筒与支墩、支墩与甲板进行焊接固定；
步骤十一，退出两列长的滚装配车，将这两列滚装配车所对应位置的6个支墩布置到位后再退出两列短的滚装配车，然后将所有的支墩都布置到设计位置，此时薄壁钢筒滚装上船完成；
所述步骤二中，滚装配车采用4列88轴线4动力头的模块车；
所述步骤五的整个运输过程中船甲板平面高于地面3～7CM，并在薄壁钢筒后续上船的调载过程中始终控制在这一范围；
所述步骤九中，运输过程中时刻观查跳板的状态，驳船即时进行压载调整，不仅要确保跳板不与码头地面接触，还要确保甲板在运输时的水平度在2/100以内。
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