CN114478036A - 一种泡泥及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及泡泥领域，具体涉及一种泡泥及其生产方法，其中一种泡泥，包括20‑30份的棕刚玉回收粉、10‑14份的碳化硅、10‑14份的焦丁、35‑45份的矾土和15‑20份的焦油；棕刚玉回收粉包括29‑31份的Al2O3、38‑39份的SiO2、16‑17份的K2O、3‑4份的Fe2O3、0.5‑1份的TiO2、0.5‑1份的MgO、0.1‑0.2份的CaO和0.5‑1份的Na2O。泡泥的生产方法包括拌料、成型和包装等步骤。通过本申请，实现棕刚玉粉末的回收利用，减少了棕刚玉回收粉的浪费，同时提高了泡泥的性能。

Description

一种泡泥及其生产方法
技术领域
本发明涉及泡泥领域，具体涉及一种泡泥及其生产方法。
背景技术
棕刚玉，俗名又称金刚砂，是用矾土、碳素材料、铁屑三种原料在电弧炉中经过融化还原而制得的棕褐色人造刚玉。棕刚玉是最基本的磨料，因其磨削性能好，适用范围广，价格便宜，被广泛应用。棕刚玉在生产加工过程中会形成较多的棕刚玉粉尘，这些棕刚玉粉尘通常均是直接丢弃掉，这样会造成环境污染和相关材料的浪费，不利于环保和节约能源。
发明内容
本发明意在提供一种泡泥及其生产方法，以实现棕刚玉粉末的回收利用，同时提高泡泥的性能。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种泡泥，包括20-30份的棕刚玉回收粉、10-14份的碳化硅、10-14份的焦丁、35-45份的矾土和15-20份的焦油；
棕刚玉回收粉包括29-31份的Al2O3、38-39份的SiO2、16-17份的K2O、3-4份的Fe2O3、0.5-1份的TiO2、0.5-1份的MgO、0.1-0.2份的CaO和0.5-1份的Na2O。
本方案的原理及优点是：本方案中的泡泥中添加了棕刚玉回收粉(棕刚玉粉尘)，从而实现了棕刚玉在生产加工过程中形成的棕刚玉粉尘的废物回收利用，棕刚玉粉尘不会直接丢弃而污染环境，同时棕刚玉粉尘用于制造泡泥，能够节约资源，有利于降低成本。
另外，通过试验可知，棕刚玉回收粉的份数与泡泥的高温性能有着重要的关系，棕刚玉回收粉的份数过大或者过小均会影响泡泥的高温性能，本方案将棕刚玉回收粉的份数控制在20-30份，使得泡泥的高温性能处于较佳的状态。
另外，通过研究可知，本方案中的泡泥的烧结性能相比现有的泡泥的烧结性能好，烧后残留基本保持原状。
另外，通过研究可知，本方案中的泡泥在烧结之后堵泥好打，炉的开口好打开，因此本方案中的泡泥的抗渣性能比较好。
优选的，作为一种改进，棕刚玉回收粉包括30.55份的Al2O3、38.79份的SiO2、16.7份的K2O、3.57份的Fe2O3、0.93份的TiO2、0.81份的MgO、0.12份的CaO和0.74份的Na2O。
优选的，作为一种改进，棕刚玉回收粉的份数为20，碳化硅的份数为12，焦丁的份数为12，矾土的份数为40。由此，将份数控制在上述数值，泡泥的各项性能较好。
另外，本申请还提供了另外一种技术方案：一种泡泥生产方法，包括以下步骤：
步骤一、拌料：a、备料：严格按照指定要求进行分料、订料；焦油要提前加热，碾泥机提前加热，碾泥机温度设定在60℃；
b、进行拌料：拌料前必须检查机器上的刮刀是否有损坏或掉螺丝现象，然后对机器进行加热，待机器内温度达到指定温度时，再开动电机等机器运转正常后方可加料；料放入机器后搅拌1～2分钟后加入焦油，然后机器搅拌20～40分钟待泥料形成大块后方可放出料；
c、放料：拌好的泡泥放置到清理干净的铁斗中；
步骤二、成型：a、称料人员要认真负责，称料准确，将称好的料倒入模板；
b、对模腔内的料进行打压，使得压出的泥块有角有棱；
c、将压制好的泥块从模腔中取出，并用少量柴油刷擦模腔；
d、工作人员将泥块放在工作台上，根据实际需求进行切块；
步骤三、包装。
通过本方案，通过给焦油和碾泥机进行加热，能够使得焦油具有一定的流动性，利于使焦油混合均匀，通过碾泥机加热之后也能够提高碾泥的效果。通过将模腔中刷少量的柴油，能够提高模腔内部的光滑度，便于泥块从模腔内脱模。
优选的，作为一种改进，焦油的加热温度为：35～40℃。将焦油的温度控制在此范围内比较合适。
优选的，作为一种改进，泥块从模腔中取出之后，用刀刮模腔。由此，通过刀刮模腔，能够减少模腔内部上杂质的残留，提高了泥块的成型效果。
优选的，作为一种改进，步骤三中，泡泥用薄膜袋包装，套袋人员要把袋中的空气拂净，包装袋折叠规矩；包装好的泡泥根据要求，几块一组，用编制袋包装，编织袋口折叠好后用胶带封装。
附图说明
图1为模板的立体图。
图2为图1中A的放大图。
图3为图2上推块在刮杆上的轴向方向的示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：板体1、齿圈2、驱动齿轮3、驱动电机4、推块5、刮杆6、丝杠7、模腔8、滑块9、磁铁块10、电磁铁11。
本方案涉及一种泡泥，泡泥的成分如下表1所示：
表1：
Figure BDA0003518984190000031
通过检测，本实施例中的棕刚玉回收粉的成分如下表2所示：
表2：
成分 Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> SiO<sub>2</sub> K<sub>2</sub>O Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub> TiO<sub>2</sub> MgO CaO Na<sub>2</sub>O
检测值(％) 30.55 38.79 16.70 3.57 0.93 0.81 0.12 0.74
以实施例1为例，一种泡泥生产方法，包括以下步骤：
步骤一、拌料：a、备料：按照实施例1中的配方成分进行分料、订料；焦油要提前加热，焦油的加热温度为：35～40℃，碾泥机提前加热，温度设定在60℃；
b、进行拌料：拌料前必须检查机器上的刮刀是否有损坏或掉螺丝现象，然后对机器进行加热，待机器内温度达到指定温度时，再开动电机等机器运转正常后方可加料；料放入机器后搅拌1～2分钟后加入焦油，然后机器搅拌20～40分钟待泥料形成大块后方可放出料；
c、放料：拌好的炮泥放置到清理干净的铁斗中；
步骤二、成型：a、称料人员要认真负责，称料准确，将称好的料倒入模板的模腔内；
b、对模腔内的料进行打压，使得压出的泥块有角有棱；
c、将压制好的泥块从模腔中取出，并用少量柴油刷擦模腔；泥块从模腔中取出之后，用刀刮模腔；
d、工作人员将泥块放在工作台上，根据实际需求进行切块；
步骤三、包装，泡泥用薄膜袋包装，套袋人员要把袋中的空气拂净，包装袋折叠规矩；包装好的泡泥根据要求，几块一组，用编制袋包装，编织袋口折叠好后用胶带封装。
为测试泡泥的性能，进行了以下3组实验：
对比例1：与实施例1的区别在于，不含实施例1中的棕刚玉回收粉。
对比例2：市面上售卖的安阳博亿泡泥。
耐高温性能实验
通过对实施例1-3、对比例1-2中的泡泥分别进行1100℃*3h灼减烧失实验和1350℃*3h高温烧成实验，实验结果如下：
在1100℃*3h灼减烧失实验中，实施例1-3中的1100℃*3h灼减烧失量分别为4.6％、4％和4.5％。对比例1-2中的1100℃*3h灼减烧失量分别为8.2％、9％和8.5％。
在1350℃*3h高温烧成实验中，实施例1-3中的泡泥1350℃*3h高温烧后泥团瓷化率分别为80.6％、90.5％和84.3％，而对比例1-2中的泡泥1350℃*3h高温烧后泥团瓷化率分别为75.3％和76.8％
综上可以看出，实施例1-3中的泡泥的耐高温性能比较好，同时实施例2中的泡泥耐高温性能比较显著。
烧结性能试验
对实施例1-3和对比例1-2分别做了炮泥高温烧成实验，实验结果如下：
Figure BDA0003518984190000041
由此可以看出，实施例1-3中无需加入烧结剂，也能够显示出较好的烧结性能，其中实施例1-2的烧结性能最好。
抗渣性能测试
在大朗冶金厂3号炉对实施例1-3、对比例1-2的抗渣性能进行测试，测试情况见下表。
Figure BDA0003518984190000051
综上可知，实施例1-3中的抗渣性能要优于对比例1-2，同时实施例2中的抗渣性能最佳。
实施例4
在步骤二中的a步骤中，将称好的料倒入模板的模腔内过程中，有时会出现将料洒落在模腔外部的情况，此时还需要人工手动将模板上的洒落的料扫入到模腔中，操作比较麻烦，为此，本实施例中公开了一种模板，通过对模板的结构进行改进，能够使得洒落在模腔外部的料自动扫入到模腔中。
基本如附图1-图3所示，一种模板，包括板体1，板体1的顶部上设有模腔8，板体1的顶部上转动连接有齿圈2，齿圈2为外齿圈，模腔8位于齿圈2的中心部位处，齿圈2的转动方式为：板体1的顶部上设有环形槽，齿圈2滑动安装在环形槽中。板体1上安装有电机，电机上同轴固定连接有驱动齿轮3，驱动齿轮3和齿圈2的齿啮合。齿圈2的内壁上焊接有径向设置的刮杆6，刮杆6远离齿圈2的一端指向模腔8。刮杆6的底部与板体1的顶部相贴，刮杆6位于齿圈2的一端上焊接有驱动电机4，驱动电机4上通过平键同轴连接有丝杠7，丝杠7位于刮杆6的上方，丝杠7上螺纹连接有推块5，推块5滑动位于刮杆6上，推块5的底部和板体1的顶部之间具有间隙，推块5的底部上设有滑动腔，滑动腔内竖向滑动连接有滑块9，滑块9位于刮杆6的两侧，滑块9的顶部上通过螺钉固定设有磁铁块10，滑动腔的顶部上通过螺钉固定设有电磁铁11，电磁铁11和磁铁块10相对设置，本实施例中的电磁铁11和驱动电机4串联电性连接，电磁铁11和驱动电机4所在的电路上连接有交流电。
给电机通电，电机带动驱动齿轮3转动，驱动齿轮3带动齿圈2转动，齿圈2带动刮杆6围绕模腔8定向转动，刮杆6对位于模腔8外侧的料进行刮动，料在刮杆6的刮动下而收集在刮杆6的侧边上。同时给驱动电机4通交流电(此处的交流电是指电流大小不变，电流的流向呈周期性变化)，由于电流的方向呈周期性变化，驱动电机4不断的正转和反转，而电磁铁11底部电极的磁性也不断的发生变化。
当驱动电机4正转时，驱动电机4带动丝杠7转动，丝杠7带动推块5从齿圈2向靠近模腔8方向移动，此时电磁铁11的底部和磁铁块10的顶部的磁极相同，电磁铁11对磁铁块10具有斥力，滑块9在斥力的作用下向下移动，滑块9的底部与板体1的顶部相抵，在推块5沿丝杠7轴向向靠近模腔8移动过程中，滑块9将刮杆6侧边上的料推入到模腔8中。容易理解，通过设置电流方向的变化周期可使得当推块5移动到丝杠7远离齿圈2的端部上时，此时电流的方向发生转变，驱动电机4反向转动，驱动电机4带动丝杠7反向转动，推块5从丝杠7靠近模腔8的端部向靠近齿圈2方向移动，同时电磁铁11底部的磁极发生变化，电磁铁11的底部和磁铁块10的顶部的磁极相反，电磁铁11和磁铁块10之间为吸引力，滑块9在吸引力的作用下向上移动，滑块9的底部与板体1的顶部之间具有间隙，这样推块5在回退的过程中不会推动刮杆6侧边上的料向靠近齿圈2方向移动，保证了板体1的上料能够定向的向模腔8方向移动，板体1上的料不会被推块5推来推去。
由此，通过本方案实现了将板体1顶部上洒落的料自动推入到模腔8中，无需人工进行清理，操作简单方便。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (7)

1.一种泡泥，其特征在于：包括20-30份的棕刚玉回收粉、10-14份的碳化硅、10-14份的焦丁、35-45份的矾土和15-20份的焦油；
所述棕刚玉回收粉包括29-31份的Al2O3、38-39份的SiO2、16-17份的K2O、3-4份的Fe2O3、0.5-1份的TiO2、0.5-1份的MgO、0.1-0.2份的CaO和0.5-1份的Na2O。
2.根据权利要求1所述的一种泡泥，其特征在于：所述棕刚玉回收粉包括30.55份的Al2O3、38.79份的SiO2、16.7份的K2O、3.57份的Fe2O3、0.93份的TiO2、0.81份的MgO、0.12份的CaO和0.74份的Na2O。
3.根据权利要求1所述的一种泡泥，其特征在于：所述棕刚玉回收粉的份数为20，碳化硅的份数为12，焦丁的份数为12，矾土的份数为40。
4.一种泡泥生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、拌料：a、备料：按照权利要求1-3中的任一项的配方进行分料、订料；焦油要提前加热，碾泥机提前加热，碾泥机温度设定在60℃；
b、进行拌料：拌料前必须检查机器上的刮刀是否有损坏或掉螺丝现象，然后对机器进行加热，待机器内温度达到指定温度时，再开动电机等机器运转正常后方可加料；料放入机器后搅拌1～2分钟后加入焦油，然后机器搅拌20～40分钟待泥料形成大块后方可放出料；
c、放料：拌好的泡泥放置到清理干净的铁斗中；
步骤二、成型：a、称料人员要认真负责，称料准确，将称好的料倒入模板；
b、对模腔内的料进行打压，使得压出的泥块有角有棱；
c、将压制好的泥块从模腔中取出，并用少量柴油刷擦模腔；
d、工作人员将泥块放在工作台上，根据实际需求进行切块；
步骤三、包装。
5.根据权利要求4所述的一种泡泥生产方法，其特征在于：焦油的加热温度为：35～40℃。
6.根据权利要求5所述的一种泡泥生产方法，其特征在于：泥块从模腔中取出之后，用刀刮模腔。
7.根据权利要求6所述的一种泡泥生产方法，其特征在于：步骤三中，泡泥用薄膜袋包装，套袋人员要把袋中的空气拂净，包装袋折叠规矩；包装好的泡泥根据要求，几块一组，用编制袋包装，编织袋口折叠好后用胶带封装。
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