CN114473149A - 一种无定位台下管座组装焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无定位台下管座组装焊接方法,包括如下步骤:步骤1:设计下管座无定位台结构形式;步骤2:制定组装TIG点焊焊接过程;步骤3:制定电子束固定点焊过程;步骤4:制定电子束扫描焊接过程;步骤5:制定缺陷返修过程;步骤6:手工TIG补焊返修。本发明的有益效果在于:本发明能够很好地解决管座焊接后管座内壁不规则的焊瘤、管座内腔未焊合内腔缝隙等问题,同时解决原专项TIG焊接后焊缝熔深“易变性”问题,控制焊接变形,提高后续机械加工精度,提高了生产效率和产品制造质量。
Description
技术领域
本发明属于动力堆核燃料组件制造技术领域,具体涉及一种无定位台下管座组装焊接方法。
背景技术
压水堆燃料组件的直线下管座结构特殊,无法整体机械加工,采用零件组焊而成,由4块支腿1、4块下围板2、1块下连接板3共9个零件组装焊接而成(如图1所示)。
现有工艺采用组装夹具将零部件组装TIG定位点焊后,使用焊接机器人进行各条焊缝的TIG焊接,焊接完成后,管座各零件间内腔缝隙指标超标,且内壁出现不规则的焊瘤,需手工修磨检验,再修磨如此反复,工序间返工频繁,外观质量不佳等,易造成生产效率和产品质量较低。
需解决以下问题:
1)管座焊接后内腔缝隙超标问题。各零部件间采用带定位台结构(带锁底齐平接头),即支腿/下连接板试样7与下围板试样8之间采用带定位尺寸b的结构组装定位,如图2所示,由于存在焊接变形,焊接后焊缝背面会出现未焊合的缝隙a,该堆型下管座要求焊接后内腔焊缝背面未焊合缝隙不超过0.15mm,该指标要求是管座成品率低的原因之一。
2)管座内壁不规则焊瘤。该堆型下管座采用的核级0Cr18Ni10Ti不锈钢,为了控制夹杂物含量需要,杂质元素S、P含量极低,使原TIG焊接易导致所谓熔深“易变性”问题,焊缝熔深不均。且会出现内壁不规则的焊瘤、焊接收缩率不均匀等问题,难以通过后续机加方式完全去除,生产效率较为低下。需采用新的焊接方法,提高产品质量和生产效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种无定位台下管座组装焊接方法,它能够解决下管座焊接后管座各零件间内腔缝隙指标超标,内壁出现不规则的焊瘤问题,提高产品质量和生产效率,降低生产成本。
本发明的技术方案如下:一种无定位台下管座组装焊接方法,包括如下步骤:
步骤1:设计下管座无定位台结构形式;
步骤2:制定组装TIG点焊焊接过程;
步骤3:制定电子束固定点焊过程;
步骤4:制定电子束扫描焊接过程;
步骤5:制定缺陷返修过程;
步骤6:手工TIG补焊返修。
所述的步骤2中,各零件间无定位台基准,先将所有零件用组装夹具组装,用TIG焊接方法将零件固定,确保各零件间定位精准;
每个下围板与支腿接缝处点焊二点;每两个下围板之间、下围板与下连接板的每个接缝处应点焊三点,先点焊每两个下围板之间,再点焊下围板与下连接板,再点焊下围板与支腿。
所述的步骤2中,下管座组装TIG点焊参数如下所示。保护气体:高纯氩;气体流量:7~9L/min;电极:铈钨丝;直径:Φ2.0mm;喷嘴直径:Φ8mm;电源极性:直流正接;焊接电流:50~100A。
所述的步骤3中,使用正常焊接束流的1/3左右的束流进行电子束固定点焊,每两个下围板之间焊接均布2个点焊定位段,每个定位段焊接长度15~20mm;下围板与下连接板焊接均布3~4个定位段,每个定位段焊接长度20~30mm;下围板与支腿焊接均布1个点焊定位段,定位段焊接长度20~30mm。
所述的步骤4中,将电子束下束起始位置、结束位置均设在产品焊缝以外的位置,以确保焊缝质量,采用电子束小幅圆形扫描形式焊接。
所述的步骤5中,电子束补焊返修:焊接过程中出现焊缝中断或其他故障,立即停止焊接;待故障排除后检查中断位置焊缝外观,清除焊接缺陷并清洁处理,焊接过程中出现焊缝偏移,对该焊缝进行补焊。
所述的步骤6中,当焊缝局部出现裂纹、气孔、夹渣、未熔合等焊接缺陷时,对焊缝局部进行手工TIG补焊返修。
所述的步骤6中,对深度小于0.5mm,直径小于0.4mm的表面圆状缺陷,清洗干净后直接返修。
本发明的有益效果在于:本发明能够很好地解决管座焊接后管座内壁不规则的焊瘤、管座内腔未焊合内腔缝隙等问题,同时解决原专项TIG焊接后焊缝熔深“易变性”问题,控制焊接变形,提高后续机械加工精度,提高了生产效率和产品制造质量。
下管座焊接接头采用无定位台接头形式(即无锁底齐平对接接头形式),解决上管座焊后内腔未焊合内腔缝隙问题,提升管座成品率。
解决原TIG焊接后焊缝熔深“易变性”问题,电子束焊接的焊缝熔深均匀稳定,接头强度和塑性均优于TIG焊缝。
电子束焊接后焊缝宽度窄,平滑美观,工件表面基本保持母材原始状态,提升下管座焊后外观质量,且解决原TIG焊接后管座内壁不规则的焊瘤等问题。
电子束焊接后,减少下管座焊接变形,从而降低管座后续机械加工难度,大幅提高后续机械加工精度和生产效率。
附图说明
图1为下管座结构示意图;
图2为带定位台结构(齐平锁底对接接头)示意图;
图3为无定位台结构(无锁底齐平对接接头)示意图;
图4为下管座组装TIG点焊示意图;
图5为下管座电子束固定点焊示意图;
图6为下管座焊接顺序示意图。
图中:1支腿,2下围板,3下连接板,4TIG焊点,5焊缝,7下连接板试样,8下围板试样,a未焊合缝隙位置,b定位尺寸。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
本发明提供的一种无定位台下管座组装焊接方法,采用了新型组装定位结构方式,采用无定位台(无锁底齐平接头)结构形式,但管座结果复杂,零件多而散,增大组装定位难度。制定新的焊接工艺方法。焊接方法为:组装TIG点焊+电子束固定点焊+电子束扫描焊接及补焊+必要时缺陷手工补焊。
一种无定位台下管座组装焊接方法,具体包括如下步骤:
步骤1:设计下管座无定位台结构形式
为彻底解决管座焊接后内腔缝隙超标问题,将下管座各零件间均采用无定位台结构(即:无锁底齐平对接接头)。如图3所示。该接头形式可避免焊后留下未焊合的缝隙,同时提高焊接接头强度。
步骤2:制定组装TIG点焊焊接过程
各零件间无定位台基准,先将所有零件用组装夹具组装,用TIG焊接方法将零件固定,确保各零件间定位精准。
每个下围板2与支腿1接缝处点焊二点;每两个下围板之间、下围板2与下连接板3的每个接缝处应点焊三点。先点焊每两个下围板之间,再点焊下围板2与下连接板3,再点焊下围板2与支腿1。所有TIG焊点4在整条焊缝上均布,点焊顺序按图6所示标识依次为(1)→(2)→(3)→(4)→(5)→(6)→(7)→(8)→(9)→(10)→(11)→(12)→(13)→(14)→(15)→(16),为控制焊接变形,焊接顺序采用合理的对称焊接顺序进行。下管座组装TIG点焊示意图如图4所示,下管座焊接顺序图如图6所示。
下管座组装TIG点焊参数如下所示。保护气体:高纯氩;气体流量:7~9L/min;电极:铈钨丝;直径:Φ2.0mm;喷嘴直径:Φ8mm;电源极性:直流正接;焊接电流:50~100A。
步骤3:制定电子束固定点焊过程
电子束固定点焊是控制焊接预变形的有效措施之一,也是节约装夹时间和经费的有效措施。使用正常焊接束流的1/3左右的束流进行电子束固定点焊,每两个下围板之间焊接均布2个点焊定位段,每个定位段焊接长度15~20mm;下围板2与下连接板3焊接均布3~4个定位段,每个定位段焊接长度20~30(mm);下围板2与支腿1焊接均布1个点焊定位段,定位段焊接长度20~30mm。电子束固定点焊顺序按图6所示标识依次为(1)→(2)→(3)→(4)→(5)→(6)→(7)→(8)→(9)→(10)→(11)→(12)→(13)→(14)→(15)→(16)。下管座电子束固定点焊示意图如图5所示及下管座焊接顺序如图5所示。下管座电子束固定点焊及焊接参数如下表2所示。
步骤4:制定电子束扫描焊接过程
为确保整条焊缝焊接熔深符合要求,将电子束下束起始位置、结束位置均设计在产品焊缝以外的位置,以确保焊缝质量。采用电子束小幅圆形扫描形式焊接(及扫描波形为双余弦波形COS_COS 90°),可以加宽焊缝,降低熔池冷却速度,在一定程度上消除和减少熔透不均等焊接缺陷。
电子束焊接顺序与电子束固定点焊顺序一致,按图6所示标识依次为(1)→(2)→(3)→(4)→(5)→(6)→(7)→(8)→(9)→(10)→(11)→(12)→(13)→(14)→(15)→(16)。下管座电子束固定点焊及焊接参数如下表1所示。
表1 上管座电子束固定点焊及焊接参数表
步骤5:制定缺陷返修过程
电子束补焊返修:
焊接过程中出现焊缝中断或其他故障,立即停止焊接;待故障排除后检查中断位置焊缝外观,清除焊接缺陷并清洁处理(必要时可用锉刀或砂轮打磨,再用丙酮或无水乙醇擦净,用TIG加丝补焊中断位置,然后对中断位置进行覆盖焊接。焊接过程中出现焊缝偏移,对该焊缝进行补焊。
步骤6:手工TIG补焊返修:
当焊缝局部出现裂纹、气孔、夹渣、未熔合等焊接缺陷时,对焊缝局部进行手工TIG补焊返修。
对深度小于0.5mm,直径小于0.4mm的表面圆状缺陷,可清洗干净后直接返修。
其余缺陷返修前,应对缺陷区域采用机械去除方法彻底清除可能的缺陷,要求已去除缺陷部位光滑无毛刺,机械去除后的开口尺寸≥Φ6mm,深度至少1mm。彻底清洗待返修部位,保证无油污、残留水渍、铁屑及其它异物。
本发明的具体实施如下所述:
(1)将所有零件(4个支腿1、4个围板2、1个上连接板3)用组装夹具组装完毕,确保各零件间定位精准。
(2)每个下围板2与下围板2、下围板2与下连接板3接缝处点焊三点;下围板2与支腿1的每个接缝处应点焊两点。先点焊下围板2与下围板2,再点焊下围板2与下连接板3,再点焊下围板2与支腿1。所有TIG焊点5在整条焊缝上均布,点焊顺序按图6示标识依次为(1)→(2)→(3)→(4)→(5)→(6)→(7)→(8)→(9)→(10)→(11)→(12)→(13)→(14)→(15)→(16),下管座组装TIG点焊及焊接顺序如图4所示。
(3)点焊完毕后,将上管座从组装夹具中取出,用不锈钢丝刷去除焊点氧化色。
(4)将组装点焊好的下管座放入电子束焊接夹具中并固定,按图5下管座电子束固定点焊及焊接顺序及表2下管座电子束固定点焊及焊接参数进行下管座电子束固定点焊。焊接顺序:下围板2与下围板2焊接:(1)→(2)→(3)→(4);下围板2与下连接板3焊接:(5)→(6)→(7)→(8);下围板2与支腿1焊接:(9)→(10)→(11)→(12)→(13)→(14)→(15)→(16)。
(5)按图5下管座电子束固定点焊及焊接顺序及表2下管座电子束固定点焊及焊接参数进行下管座电子束焊接。
(6)电子束焊接完毕后,将下管座从电子束焊接夹具中取出。
Claims (8)
1.一种无定位台下管座组装焊接方法,其特征在于,包括如下步骤:
步骤1:设计下管座无定位台结构形式;
步骤2:制定组装TIG点焊焊接过程;
步骤3:制定电子束固定点焊过程;
步骤4:制定电子束扫描焊接过程;
步骤5:制定缺陷返修过程;
步骤6:手工TIG补焊返修。
2.如权利要求1所述的一种无定位台下管座组装焊接方法,其特征在于:所述的步骤2中,各零件间无定位台基准,先将所有零件用组装夹具组装,用TIG焊接方法将零件固定,确保各零件间定位精准;
每个下围板与支腿接缝处点焊二点;每两个下围板之间、下围板与下连接板的每个接缝处应点焊三点,先点焊每两个下围板之间,再点焊下围板与下连接板,再点焊下围板与支腿。
3.如权利要求2所述的一种无定位台下管座组装焊接方法,其特征在于:所述的步骤2中,下管座组装TIG点焊参数如下所示。保护气体:高纯氩;气体流量:7~9L/min;电极:铈钨丝;直径:Φ2.0mm;喷嘴直径:Φ8mm;电源极性:直流正接;焊接电流:50~100A。
4.如权利要求1所述的一种无定位台下管座组装焊接方法,其特征在于:所述的步骤3中,使用正常焊接束流的1/3左右的束流进行电子束固定点焊,每两个下围板之间焊接均布2个点焊定位段,每个定位段焊接长度15~20mm;下围板与下连接板焊接均布3~4个定位段,每个定位段焊接长度20~30mm;下围板与支腿焊接均布1个点焊定位段,定位段焊接长度20~30mm。
5.如权利要求1所述的一种无定位台下管座组装焊接方法,其特征在于:所述的步骤4中,将电子束下束起始位置、结束位置均设在产品焊缝以外的位置,以确保焊缝质量,采用电子束小幅圆形扫描形式焊接。
6.如权利要求1所述的一种无定位台下管座组装焊接方法,其特征在于:所述的步骤5中,电子束补焊返修:焊接过程中出现焊缝中断或其他故障,立即停止焊接;待故障排除后检查中断位置焊缝外观,清除焊接缺陷并清洁处理,焊接过程中出现焊缝偏移,对该焊缝进行补焊。
7.如权利要求1所述的一种无定位台下管座组装焊接方法,其特征在于:所述的步骤6中,当焊缝局部出现裂纹、气孔、夹渣、未熔合等焊接缺陷时,对焊缝局部进行手工TIG补焊返修。
8.如权利要求1所述的一种无定位台下管座组装焊接方法,其特征在于:所述的步骤6中,对深度小于0.5mm,直径小于0.4mm的表面圆状缺陷,清洗干净后直接返修。
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20220513 |
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