CN114471386A - 一种氨解反应器及酰胺制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种氨解反应器及酰胺制备方法，涉及酰胺制备技术领域，技术方案为：氨解反应器，竖向设置的壳体内腔由上往下依次分割为进液腔、反应腔和出液腔，进液腔适配有液相酯进料咀、排气咀；反应腔适配有冷却工质循环***，且反应腔内设有多根反应管，反应管连通进液腔和出液腔；出液腔内设有汽化分布器，汽化分布器各出气端与对应的反应管下端相连，且反应管下端设有溢流道；出液腔下端适配有产品出料咀和氨液进料咀，氨液进料咀与汽化分布器的进料端相连，使用时氨气在反应管逆流与液相酯，从而高效的氨解反应，不需串联多个反应釜，能够减小设备的投资和占地面积。酰胺制备方法基于前述的氨解反应器，能够降低生产成本。

Description

一种氨解反应器及酰胺制备方法
技术领域
本发明涉及酰胺制备技术领域，具体涉及一种氨解反应器及酰胺制备方法。
背景技术
酰胺是指含有酰胺键的一类重要的有机化合物，在结构上，可以看作是用氨基或烷氨基将羧基上的羟基取代而生成的化合物。酰胺的沸点一般较高，低分子量的酰胺的熔点较低，在常温下为液体，经常用作化学反应中的高沸点溶剂，如N，N－二甲基甲酰胺。而且N，N－二甲基甲酰胺溶解性极好，可溶解多种有机物，故有“万能溶剂”之称。
酰胺的合成方法主要有以下两类：
1)氨解法，包括酰卤氨解法、酸酐氨解法、酯氨解法等。氨解法是最经典的酰胺制备方法，从制备条件而言，酯氨解法反应活性最低，需要更长的时间才能得到更好的收率，但具有反应条件温和、原料成本低等特点。
2)腈水解法，腈类化合物指含有氰基的一类有机化合物，通常具有较大的毒性。腈水解法是在强酸性或强碱性条件下水解生成酰胺。但由于酰胺容易在强酸或碱性条件下水解成羧酸和胺，且该反应强放热，反应不易控制且毒性极高。
综合来看，腈水解法原料存在较大的安全风险、反应剧烈不易控制且副反应多，使得氨解法明显优于腈水解法。但由于酯氨解法反应活性低、需要更长的停留时间，导致目前酯氨解法采用多台含搅拌器的釜式反应器串联的制备***(如图1所示)，设备投资大、占地面积大。
发明内容
针对现有的氨解法生产酰胺的设备投资大和技术问题；本发明提供了一种氨解反应器及酰胺制备方法，不需串联多台反应釜，且反应器壳体竖向设置，能够减小设备的投资，减小设备的占地面积，以降低酰胺的生产成本和节约土地资源。
本发明通过以下技术方案实现：
第一方面，本发明提供了一种氨解反应器，包括竖向设置的壳体，所述壳体内腔由上往下依次分割为进液腔、反应腔和出液腔；所述进液腔适配有液相酯进料咀，所述进液腔顶部设有排气咀；所述反应腔适配有冷却工质循环***，且所述反应腔内设有多根反应管，所述反应管连通所述进液腔和所述出液腔；所述出液腔内设有汽化分布器，所述汽化分布器各出气端与对应的所述反应管下端相连，且所述反应管下端设有溢流道；所述出液腔下端适配有产品出料咀和氨液进料咀，所述氨液进料咀与所述汽化分布器的进料端相连。
本发明提供的氨解反应器在使用时，液相酯通过液相酯进料咀进入进液腔，以在进液腔内形成液位，并在重力作用下部分进入反应管，同时通过反应腔适配的冷却工质循环***，将冷却工质循环送入反应腔，对反应腔进行冷却，液氨则经出液腔内的汽化分布器汽化后进入反应管，使得氨气在反应管内逆流，从而高效的氨解反应，不需串联多个反应釜，且反应器壳体竖向设置，能够减小设备的投资，减小设备的占地面积，以降低酰胺的生产成本和节约土地资源。
其中，液氨在汽化分布器汽化均布后进入反应管逆流，能够通过液氨汽化后的压力克服反应管中液相酯的阻力，保持反应管中轴向各点反应氨浓度近似，可确保反应管中氨解反应的转化率，同时避免反应管局部过热；液相酯进料在进液腔内形成液位，并充满反应管，以通过液相酯液封氨气，确保反应高效进行的同时防止氨气逃逸，能够大幅降低氨逃逸率，不仅节约生产成本，而且能够保护环境。
在一可选的实施例中，所述进液腔上部设有第一液相分布器，所述第一液相分布器进液端与所述液相酯进料咀出料端相连，以分散进入进液腔内的液相酯，从而吸收穿透液位的氨气。
在一可选的实施例中，所述进液腔上部还设有第二液相分布器，所述第二液相分布器位于所述第一液相分布器下方，以分散进第一液相分布器分散的液相酯，形成更小粒径的液滴，从而加大液相酯与氨的接触面积，以提高反应效率和穿透液位氨气的捕获率，进一步降低氨气的逃逸率。
在一可选的实施例中，所述进液腔上部适配有除沫器，以通过除沫器破除气泡，避免从排气咀排出的的气体将液相酯带出反应器。
在一可选的实施例中，所述反应腔适配有冷却工质进口和冷却工质出口；所述冷却工质进口位于所述反应腔下端，所述冷却工质出口位于所述反应腔上端，以使得冷却工质充分的对反应管进行冷却。
在一可选的实施例中，所述汽化分布器为蝶形盒式结构，以确保液氨在分布器中汽化并均匀分布到每一个出口。
在一可选的实施例中，所述汽化分布器竖向设有多个降液通道，以确保反应生成的液体酰胺顺利通过汽化分布器进入到出液腔底部。
在一可选的实施例中，所汽化分布器出液端连接有多个脉冲分布管，所述脉冲分布管出气端与所述反应管下端相连，以通过脉冲分布连接汽化分布器和反应管。
在一可选的实施例中，所述脉冲分布管出口为缩颈口，以提高氨气进入反应管的初速度，提高氨气在反应管中的分布率，同时可有效避免液相酯自脉冲分布管入口倒灌进入汽化分布器中。
第二方面，本发明提供了一种酰胺制备方法，包括以下步骤：
S1、将液相酰胺送入反应器壳体上端的进液腔，所述壳体竖向设置，且所述壳体内腔由上往下依次分割为进液腔、反应腔和出液腔，所述进液腔和所述出液腔通过插设在所述反应腔内的反应管连通；
S2、将冷却***与反应腔相连，通过冷却工质对反应管进行冷却；
S3、将液相氨送入出液腔内的汽化分布器，并经所述汽化分布器送入所述反应管内进行氨解反应生成酰胺。
即本发明提供的酰胺制备方法基于前述的氨解反应器，能够减小设备的投资，减小设备的占地面积，以降低酰胺的生产成本和节约土地资源，能够通过液氨汽化后的压力克服反应管中液相酯的阻力，保持反应管中轴向各点反应氨浓度近似，可确保反应管中氨解反应的转化率，同时避免反应管局部过热，能够大幅降低氨逃逸率，节约生产成本和保护环境。
发明具有的有益效果：
1、本发明提供的氨解反应器，竖向设置的壳体内腔由上往下依次分割为进液腔、反应腔和出液腔，进液腔适配有液相酯进料咀、排气咀；反应腔适配有冷却工质循环***，且反应腔内设有多根反应管，反应管连通进液腔和出液腔；出液腔内设有汽化分布器，汽化分布器各出气端与对应的反应管下端相连，且反应管下端设有溢流道；出液腔下端适配有产品出料咀和氨液进料咀，氨液进料咀与汽化分布器的进料端相连，以使得液相酯在进液腔内形成液封并进入反应管内，液氨在汽化分布器汽化均布后进入反应管逆流，从而高效的氨解反应，并由冷却***提供的冷却介质进行冷却，不需串联多个反应釜，且反应器壳体竖向设置，能够减小设备的投资，减小设备的占地面积，以降低酰胺的生产成本和节约土地资源。
2、本发明提供的氨解反应器在使用时，液相酯在进液腔内形成液封并进入反应管内，液氨在汽化分布器汽化均布后进入反应管逆流，能够通过液氨汽化后的压力克服反应管中液相酯的阻力，保持反应管中轴向各点反应氨浓度近似，可确保反应管中氨解反应的转化率，同时避免反应管局部过热。
3、本发明提供的氨解反应器在使用时，液相酯在进液腔内形成液位并进入反应管内，液氨在汽化分布器汽化均布后进入反应管逆流，以通过液相酯液封氨气，确保反应高效进行的同时防止氨气逃逸，能够大幅降低氨逃逸率，不仅节约生产成本，而且能够保护环境。
4、本发明提供的酰胺制备方法，基于前述的氨解反应器，能够减小设备的投资，减小设备的占地面积，以降低酰胺的生产成本和节约土地资源，能够通过液氨汽化后的压力克服反应管中液相酯的阻力，保持反应管中轴向各点反应氨浓度近似，可确保反应管中氨解反应的转化率，同时避免反应管局部过热，能够大幅降低氨逃逸率，节约生产成本和保护环境。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为现有基于多台搅拌反应釜串联氨解制备酰胺的制备***结构示意图；
图2为本发明实施例氨解反应器的结构示意图；
图3为图2的A部放大示意图；
图4为本发明实施例汽化分布器的结构示意图；
图5为本发明实施例脉冲分布管的结构示意图。
附图标记：
10-反应釜，11-搅拌器，12-老化槽；
20-壳体，21-进液腔，211-液位检测接口，22-液相酯进料咀，23-排气咀，24-反应腔，25-出液腔，26-产品出料咀，27-液氨进料咀，28-冷却工质进口，29-冷却工质出口；
30-反应管，31-溢流道；
40-汽化分布器，41-降液通道，42-脉冲分布管；
50-第一液相分布器；
60-第二液相分布器；
70-除沫器。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。其中指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系。术语“设置”、“开有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。且在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
现有酰胺类产品中，某些含有双键的酰胺，如丙烯酰胺可用来制备聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺是一种水溶性的高分子聚合物，可作为石油管咀化运输过程中用来降低液体中的摩擦力的减阻剂。
此外，酰胺类除草剂如二甲吩草胺、氟噻草胺、噻酚草胺、烯草胺等可用在农田中作除草剂，且近年来酰胺类除草剂的使用量、使用面积已经上升到仅次于有机磷类除草剂位居第二位。而长链的酰胺，则可作为表面活性剂添加入香波、浴液、剃须品等洗涤剂中用作增稠剂、稳泡剂；也可进一步反应加入氨基、羧基等其余活性基团来增强其表面活性。
因此，降低酰胺生成制备的成本，具有重大的技术和经济价值。常用的氨酯氨解法具有原料易获取且成本低廉；反应温和，易于操作；放热量较小，对热敏性酰胺产品友好等特点，使其成为最主要的酰胺合成工艺流程。但是，目前酯氨解法采用多台含搅拌器的釜式反应器串联的制备***(如图1所示)，设备投资大、占地面积大。有鉴于此，本发明提供了一种氨解反应器和酰胺制备方法，具体参见以下实施例：
实施例1
结合附图2，本实施例提供了一种氨解反应器，一种氨解反应器，包括竖向设置的壳体20，所述壳体20内腔由上往下依次分割为进液腔21、反应腔24和出液腔25；所述进液腔21适配有液相酯进料咀22，所述进液腔21顶部设有排气咀23；所述反应腔24适配有冷却工质循环***，且所述反应腔24内设有多根反应管30，所述反应管30连通所述进液腔21和所述出液腔25；所述出液腔25内设有汽化分布器40，所述汽化分布器40各出气端与对应的所述反应管30下端相连，且所述反应管30下端设有溢流道31；所述出液腔25下端适配有产品出料咀26和氨液进料咀，所述氨液进料咀与所述汽化分布器40的进料端相连。
具体来讲，液相酯进料咀22与液相酯供给装置相连，使得液相酯通过液相酯进料咀22进入进液腔21，以在进液腔21内形成液位。由于反应管30连通进液腔21和出液腔25，因此，部分液相酯在重力作用下进入反应管30，并形成连续的液相充满整个反应管30。
为检测进液腔21内的液相脂的液位，确保氨解反应充分进行，在进液腔21的侧壁还设置有液位检测接口211，通常在进液腔21高度方向间隔设置有两个液位检测接口211，以判读进液腔21内的液位是否处于设定的范围内。
为便于连接冷却工质循环***，所述反应腔24适配有冷却工质进口28和冷却工质出口29；所述冷却工质进口28位于所述反应腔24下端，所述冷却工质出口29位于所述反应腔24上端，以使得冷却工质充分的对反应管30进行冷却，从而通过冷却工质移热，利于氨解反应的进行，确保转化率的同时降低安全风险。
对于冷却工质循环***内的冷却工质，则根据最佳反应温度、反应绝热温升、反应物热敏性、温度对副反应影响程度等多方面因素确定，如通入冷剂如循环冷却水、冷冻水、导热油、锅炉给水、蒸汽等，为加强传热可在壳体20内设置折流板等绕流部件，从而使得冷却工质也反应管30充分接触。
对于汽化分布器40，只需能够将输入的液氨汽化并输入各反应管30内即可，对于液氨的汽化所需的温度较低，且在氨解反应中会释放出热量，通常使用常温分布器即可。分布器上端设有若干出气口，出气口与对应的反应管30连接，以使得液体可从反应管30下端的溢流道31排出即可。
本实施例提供的氨解反应器在使用时，液相酯经液相酯进料咀22进入进液腔21，同时通过反应腔24适配的冷却工质循环***，将冷却工质循环送入反应腔24，对反应腔24进行冷却，液氨则经出液腔25内的汽化分布器40汽化后进入反应管30，使得氨气在反应管30内逆流，从而高效的氨解反应。反应生成的产品则进反应管30下端的溢流道31排至出液腔25底部，经出液腔25底部的产品出料咀26排出收集，而未完全反应的气体则经进液腔21顶部的排气咀23排出。
因此，进液腔21内的液位由产品出料咀26管线上的阀门控制，且可根据进料液氨静压头调节，保证反应高效进行；通过控制排气咀23管线压力，对氨解反应压力进行精确控制。
综上，本实施例提供的氨解反应器，不需串联多个反应釜10，且反应器壳体20竖向设置，能够减小设备的投资，减小设备的占地面积，以降低酰胺的生产成本和节约土地资源；液氨在汽化分布器40汽化均布后进入反应管30逆流，能够通过液氨汽化后的压力克服反应管30中液相酯的阻力，保持反应管30中轴向各点反应氨浓度近似，可确保反应管30中氨解反应的转化率，同时避免反应管30局部过热；液相酯进料在进液腔21内形成液位，并充满反应管30，以通过液相酯液封氨气，确保反应高效进行的同时防止氨气逃逸，能够大幅降低氨逃逸率，不仅节约生产成本，而且能够保护环境。
实施例2
结合图2，本实施例提供了一种氨解反应器，基于实施例1所记载的结构和原理，所述进液腔21上部设有第一液相分布器50，所述第一液相分布器50进液端与所述液相酯进料咀22出料端相连，以分散进入进液腔21内的液相酯，从而吸收穿透液位的氨气。
进一步的，所述进液腔21上部还设有第二液相分布器60，所述第二液相分布器60位于所述第一液相分布器50下方，以分散进第一液相分布器50分散的液相酯，形成更小粒径的液滴，从而加大液相酯与氨的接触面积，以提高反应效率和穿透液位氨气的捕获率，进一步降低氨气的逃逸率。
可以理解的是，第一液相分布器50作为初级分布器，可采用带网孔的连接直管或环管，当然也可以采用分布盘。在采用分布盘作为第一液相分布器50时，需要确保第一液相分布器50与进液腔21侧壁之间或者第一液相分布器50本身设有过气流道，使得未完全反应的气体能够排出壳体20，确保生产安全。
对于第二液相分布器60，则需采用可使液相酯形成雾滴状的结构，如细密孔网板等，以使得液流通过第二液相分布器60形成直径≤2mm的绵密连续雾状液滴，增大与穿透进液腔21液位的氨气的接触面积，减少氨气逃逸。
实施例3
结合图2，本实施例提供了一种氨解反应器，基于实施例1或2所记载的结构和原理，所述进液腔21上部适配有除沫器70，如网板除沫器70、丝网除沫器70、海绵除沫器70等，以通过除沫器70破除气泡，避免从排气咀23排出的的气体将液相酯带出反应器。
需要说明的是，除沫器70应当设置在排气咀23的进气端，即当进液腔21内设有第一液相分布器50时，除沫器70位于第一液相分布器50的上方。
实施例4
结合图3和图4，本实施例提供了一种氨解反应器，基于实施例1-3中任意一项所记载的结构和原理，所述汽化分布器40为蝶形盒式结构，以确保液氨在分布器中汽化并均匀分布到每一个出口。
应当理解的是，汽化分布器40采用碟形盒式结构，分布器自中心沿径向逐渐扁平保证各个位置气相速度相等，保证了分布器内部距中心位置不同距离的各点汽化压力相同、流量相同、避免了反应管30内部偏流的问题。
在此基础上，所述汽化分布器40竖向设有多个降液通道41，以确保反应生成的液体酰胺顺利通过汽化分布器40进入到出液腔25底部，不与汽化分布器40中的气液相氨原料接触。
结合图4，所汽化分布器40出液端连接有多个脉冲分布管42，所述脉冲分布管42出气端与所述反应管30下端相连，以通过脉冲分布连接汽化分布器40和反应管30。为简化反应管30的结构，脉冲分布管42上端与反应管30下端间隙配合，是的脉冲分布管42上端与反应管30下端的间隙作为溢流道31使用。
结合图5，所述脉冲分布管42出口为缩颈口，以提高氨气进入反应管30的初速度，提高氨气在反应管30中的分布率，同时可有效避免液相酯自脉冲分布管42入口倒灌进入汽化分布器40中。
本实施例提供的汽化分布器40，在液氨进入汽化分布器40将液氨汽化并平均分布至每个脉冲分部管，再经脉冲分部管将氨气加速后送入反应管30保证反应管30中氨气可随反应管30轴向上升并均匀分部；并液氨汽化、脉冲加速的后在反应管30内逆流接触进行氨解反应，而液相为连续相充满整个反应管30，气相作为分散相由压力推动沿轴向向上运动，通过控制反应器出口气相管线压力可使反应器内分散相推动力可控且满足反应管30内轴向各点反应深度一致，充分提高反应效率。
实施例5
本实施例提供了一种酰胺制备方法，基于前述实施提供的氨解反应器和氨解法，包括以下步骤：
S1、将液相酰胺送入反应器壳体20上端的进液腔21，所述壳体20竖向设置，且所述壳体20内腔由上往下依次分割为进液腔21、反应腔24和出液腔25，所述进液腔21和所述出液腔25通过插设在所述反应腔24内的反应管30连通。
具体的，液相酯进料咀22与液相酯供给装置相连，使得液相酯通过液相酯进料咀22进入进液腔21，以在进液腔21内形成液位；由于反应管30连通进液腔21和出液腔25，因此，部分液相酯在重力作用下进入反应管30，并形成连续的液相充满整个反应管30。
S2、将冷却***与反应腔24相连，通过冷却工质对反应管30进行冷却。
具体的，冷却工质循环***内的冷却工质，则根据最佳反应温度、反应绝热温升、反应物热敏性、温度对副反应影响程度等多方面因素确定，如通入冷剂如循环冷却水、冷冻水、导热油、锅炉给水、蒸汽等，为加强传热可在壳体20内设置折流板等绕流部件，从而使得冷却工质也反应管30充分接触。
S3、将液相氨送入出液腔25内的汽化分布器40，并经所述汽化分布器40送入所述反应管30内进行氨解反应生成酰胺。
具体的，液氨则经出液腔25内的汽化分布器40汽化后进入反应管30，使得氨气在反应管30内逆流，从而高效的氨解反应。
为便于理解本实施例的有益技术效果，以具体的生产示例和对比例进行试验对比，具体如下：
生产示例：
基于前述的氨解反应器(图2)，2.0MPa(G)，30℃的原料液氨约2700kg/h自液氨进料咀27进入汽化分布器40中，经汽化分布器40汽化后自脉冲分布管42进入逆流反应管30底部；0.3MPa(G)，30℃的原料甲酸甲酯约9500kg/h自液相酯进料口进入第一液相分布器50，再经过第二液相分布器60将甲酸甲酯液相分散形成均匀的、直径≤2mm的小液滴，再逐渐灌满反应管30并在进液腔21内形成液位。反应产物自在重力向下流至进液腔21底部，经产品出料咀26排出。同时，32℃，0.4MPa(G)循环冷却水自冷却工质进口28进入反应腔24，40℃，0.35MPa(G)自冷却工质出口29离开反应腔24。
其中甲酰胺反应器产能为约7200kg/h，反应器尺寸如下：反应管30(逆流反应段高9米)，反应器内径1.8米。反应内单程转化率约98.3％，氨逃逸率≤0.1％(wt％)。循环冷却水用量约340t/h。
对比例：
基于现有多级釜式氨解反应器生产甲酰胺，结合图1，共设置釜式串联氨解反应器三台及老化槽12一台，釜式氨解反应器均安装电动搅拌器11、冷却水夹套及冷冻水套管，老化槽12为卧式容器。
2.0MPa(G)，30℃的原料液氨约2000kg/h自液氨进料管线进入初级反应釜10，0.3MPa(G)，30℃的原料甲酸甲酯约9500kg/h自甲酸甲酯进料管线进入初级反应釜10，原料在初级反应釜10内混合并经搅拌器11不断搅拌，同时外侧冷却水夹套通入32℃，0.4MPa(G)循环冷却水，内部冷冻水套管通入0℃，0.4MPa(G)冷冻水移热。
反应混合物自初级反应釜10出口流入次级反应釜10，同时约700kg/h液氨自液氨进料管线进入次级反应釜10，次级反应釜10同样利用搅拌器11搅拌，冷却水、冷冻水进行移热，反应混合物自次级反应釜10出口流入末级反应釜10，末级反应釜10利用搅拌器11搅拌，冷却水、冷冻水进行移热后，自出口管线送入老化槽12静置老化后，完成反应全过程。
其中为减少反应过程中氨逃逸，需在反应器上部增加氮气充压管线。
本对比例为约7200kg/h甲酰胺反应流程，反应器尺寸如下：三反应釜10的容积均为40m3，内径约2.8米，高度约6.5米。老化槽12体积约m3，内径约3米，切线长约13.2米。反应内单程转化率约98.5％，氨逃逸率≤1％(wt％)。循环冷却水用量约120t/h，冷冻水用量约280t/h。
比较来看，本实施例提功的方法和装置，反应内单程转换率相当，当氨气逃逸率为现有的十分之一。
综上，本实施例提供的氨解反应器，不需串联多个反应釜10，且反应器壳体20竖向设置，能够减小设备的投资，减小设备的占地面积，以降低酰胺的生产成本和节约土地资源；大幅降低了氨逃逸率，不仅能节约生产成本，而且能够保护环境。
以上所述，仅是发明的较佳实施例而已，并非对发明作任何形式上的限制，依据发明的技术实质，在发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于发明技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种氨解反应器，其特征在于，包括竖向设置的壳体(20)，所述壳体(20)内腔由上往下依次分割为进液腔(21)、反应腔(24)和出液腔(25)；
所述进液腔(21)适配有液相酯进料咀(22)，所述进液腔(21)顶部设有排气咀(23)；
所述反应腔(24)适配有冷却工质循环***，且所述反应腔(24)内设有多根反应管(30)，所述反应管(30)连通所述进液腔(21)和所述出液腔(25)；
所述出液腔(25)内设有汽化分布器(40)，所述汽化分布器(40)各出气端与对应的所述反应管(30)下端相连，且所述反应管(30)下端设有溢流道(31)；
所述出液腔(25)下端适配有产品出料咀(26)和氨液进料咀，所述氨液进料咀与所述汽化分布器(40)的进料端相连。
2.根据权利要求1所述的氨解反应器，其特征在于，所述进液腔(21)上部设有第一液相分布器(50)，所述第一液相分布器(50)进液端与所述液相酯进料咀(22)出料端相连。
3.根据权利要求2所述的氨解反应器，其特征在于，所述进液腔(21)上部还设有第二液相分布器(60)，所述第二液相分布器(60)位于所述第一液相分布器(50)下方。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的氨解反应器，其特征在于，所述进液腔(21)上部适配有除沫器(70)。
5.根据权利要求1所述的氨解反应器，其特征在于，所述反应腔(24)适配有冷却工质进口(28)和冷却工质出口(29)；
所述冷却工质进口(28)位于所述反应腔(24)下端，所述冷却工质出口(29)位于所述反应腔(24)上端。
6.根据权利要求1所述的氨解反应器，其特征在于，所述汽化分布器(40)为蝶形盒式结构。
7.根据权利要求1或6所述的氨解反应器，其特征在于，所述汽化分布器(40)竖向设有多个降液通道(41)。
8.根据权利要求1所述的氨解反应器，其特征在于，所汽化分布器(40)出液端连接有多个脉冲分布管(42)，所述脉冲分布管(42)出气端与所述反应管(30)下端相连。
9.根据权利要求8所述的氨解反应器，其特征在于，所述脉冲分布管(42)出口为缩颈口。
10.一种酰胺制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将液相酰胺送入反应器壳体(20)上端的进液腔(21)，所述壳体(20)竖向设置，且所述壳体(20)内腔由上往下依次分割为进液腔(21)、反应腔(24)和出液腔(25)，所述进液腔(21)和所述出液腔(25)通过插设在所述反应腔(24)内的反应管(30)连通；
S2、将冷却***与反应腔(24)相连，通过冷却工质对反应管(30)进行冷却；
S3、将液相氨送入出液腔(25)内的汽化分布器(40)，并经所述汽化分布器(40)送入所述反应管(30)内进行氨解反应生成酰胺。
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