CN114468332B - 一种挤压机用成型模具及其物料挤压成型和拆装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种挤压机用成型模具及其物料挤压成型和拆装方法，属于挤压成型技术领域。所述挤压机用成型模具包括底座、模具主体以及移动组件。其中，模具主体包括模头组件、外筒体以及内筒体。所述外筒体和内筒体同轴套设并形成环形的成型流道。并且，移动组件能够驱动外筒体沿所述内筒体的长度方向移动。与现有技术相比，环形的成型流道能够增大成型流道的出料面积，从而提升成型出料的效率，适应大批量生产。同时，外筒体可移动，能够便于拆装，易于清理，适应自动化控制的升级改造的需求。

Description

一种挤压机用成型模具及其物料挤压成型和拆装方法

技术领域

本发明属于挤压成型技术领域，尤其是一种挤压机用成型模具及其物料挤压成型和拆装方法。

背景技术

近年来,在提倡环保和健康的大环境中,人造肉越来越受全球市场的追捧。而采用湿法制备植物蛋白肉是目前较为主流的方法。先通过挤出机对物料进行捏合、剪切、均质和熟化，然后再通过成型模具。

如CN112586792A所记载的技术方案，现有的成型模具主要采用扁平状的冷却工具。挤出的物料通过成型模具冷却成型，形成具有致密紧凑的纤维状结构。但是，这种结构的成型模具在实际生产时会遇到一些比较严重的问题，在大批量生产时，扁平状的成型模具如果要保持较高的出料速度，需要被制造的特别宽才行。并且，此时为了保持成型通道的密封，需要在沿成型模具的长度方向设置多个紧固件。而一旦需要进行拆卸维护或者清理时，必须拆装很多的紧固件，不仅费时费力，且难以实现自动化控制。

因此，如何对现有的挤出机用成型模具进行改进，以提升挤压成型的效率以及拆装便利性成为亟需解决的问题。

发明内容

本发明提供了一种挤压机用成型模具及其物料挤压成型和拆装方法，以解决现有技术中存在的问题。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，提供一种挤压机用成型模具，包括：

底座；

模具主体，包括一端与挤压机的出料端连接的模头组件，以及与模头组件另一端连接的外筒体和内筒体；所述外筒体和内筒体同轴套设并形成环形的成型流道，所述模头组件用于将挤压机挤出的物料引导至成型流道；所述外筒体的内部形成有用于降温介质流通的第一降温流道，所述内筒体的内部形成有用于降温介质流通的第二降温流道；所述外筒体可沿所述内筒体的长度方向移动；

移动组件，用于移动所述外筒体。

在进一步的实施例中，所述移动组件包括：

支撑部件，设于底座上，用于支撑所述外筒体，所述支撑部件可沿底座移动；

驱动部件，包括设于底座上的液压缸，所述液压缸的活动端与支撑部件连接。

通过采用上述技术方案：驱动部件的液压缸通过驱动支撑部件带动外筒体移动，从而实现外筒体与内筒体的分离，便于对成型模具进行清理。

在进一步的实施例中，所述外筒体的底部内壁沿轴向设有支撑筋，所述支撑筋的顶部与所述内筒体的底部外壁抵触；所述外筒体的远离模头组件一端的顶部设有用于沿外筒体的轴向对从成型流道挤出物料进行切割的切刀。

通过采用上述技术方案：一方面通过支撑筋能够对悬臂结构的内筒体进行支撑；同时支撑筋能够从底部对成型流道内的环形物料进行切割，结合切刀将最终挤出的物料切割成两部分，便于引流和展平输送。

在进一步的实施例中，所述挤压机用成型模具还包括：

输送装置，设于底座上远离模头组件的一侧，用于承接从成型流道挤出的成型物料，并进行初步展平。

通过采用上述技术方案：输送装置承接挤出后的成型物料，并进行展平，避免成型后的物料堆叠积压粘结。

在进一步的实施例中，所述输送装置包括

输送支架，设于底座上；

输送带，设于输送支架上；所述输送带的数量为两个，两个所述输送带的传输面在沿垂直于所述成型流道长度方向的截面为V形结构。

通过采用上述技术方案：环形物料从成型流道挤出的过程中，分成左右两个半圆形结构，在垂直方向具有一定的重叠区域，而V形结构的输送带设计使得每个输送带的输送面都是斜面，在垂直方向和水平方向都有展平的空间，半圆形的物料在垂落过程中，靠近下端的部分先与斜面的下端部分接触，并逐渐沿斜面展平。

在进一步的实施例中，所述模头组件包括：

分流体，两端分别向内延伸形成圆形的第一腔部和第二腔部，所述第一腔部和第二腔部之间形成有多个连通二者的挤压流道，所述第一腔部的端口与挤压机的出料端口连通，所述第二腔部的端口与所述成型流道连通；

导流锥，同轴设于分流体的第一腔部内，并与所述分流体固定，所述导流锥的锥面和第一腔部的周面内壁形成与挤压流道连通的锥形流道。

通过采用上述技术方案：从挤出机挤出的物料被导流锥阻挡，沿导流锥的锥面均匀匀料，然后从锥形流道经挤压流道进入第二腔部，然后均匀进入成型流道，从而使得成型流道中的物料形成均匀的环形结构，保持较好形状和质构。

在进一步的实施例中，所述分流体靠近外筒体的端部设有环形的第一台阶；所述外筒体靠近分流体的端部设有环形的第二台阶，所述分流体与所述外筒体对接时，沿第一台阶和第二台阶周向设置抱箍以连接分流体和外筒体；所述分流体和外筒体对接的端面上分别开有数量相等，且一一对应的定位孔，所述定位孔内设置定位销。

通过采用上述技术方案：定位孔和定位销配合使得分流体和外筒体的精密对接；通过抱箍与第一台阶和第二台阶的配合，确保分流体和外筒体的紧密对接，从而避免物料溢出。

在进一步的实施例中，所述挤压机用成型模具，还包括：

顶升机构，包括可上下移动的自由端，当所述外筒体沿内筒体移动至所述内筒体远离模头组件的一端时，所述顶升机构的自由端向上运动并与所述内筒体的外壁接触对所述内筒体进行支撑。

通过采用上述技术方案：当外筒体与内筒体脱离时，内筒体会成为悬臂结构，此时，顶升机构的自由端上升能够对内筒体进行支撑。

第二方面，提供一种挤压机用成型模具的物料挤压成型方法，包括：

模头组件将挤压机出料端挤出的物料进行匀料，并引导至成环形的成型流道，物料在成型流道内粘结形成环形结构，该环形结构在底部形成缺口；

第一降温流道和第二降温流道内持续供应冷却介质，并通过冷热交换对成型流道内的环形物料进行降温，使成型流道内的物料冷却成型，并形成稳定质构；

环形物料从成型流道挤出，设于外筒体端部的切刀从环形物料的上方对环形物料进行进行切割，使环形物料分离成两个部分并分别垂落至输送装置上，输送装置对分离后的物料进行引流，并逐渐将其展平。

第三方面，提供一种挤压机用成型模具的拆装方法，包括：

当需要对挤压机用成型模具进行拆卸时，先拆开抱箍；

然后启动液压缸，使其活动端推动支撑部件带动外筒体与分流体脱离，外筒体沿内筒体的长度方向移动；当外筒体沿内筒体移动至内筒体远离模头组件的一端时，通过顶升机构对内筒体进行支撑，外筒体继续移动，直至与内筒体完全脱离；

当需要装配挤压机用成型模具时，启动液压缸，使外筒体与内筒体逐渐靠近，外筒体与分流体对接，在此过程中，去除顶升机构对内筒体的支撑；

最后安装抱箍。

有益效果：本发明提出的挤压机用成型模具包括底座、模具主体以及移动组件。其中，模具主体包括模头组件、外筒体以及内筒体。所述外筒体和内筒体同轴套设并形成环形的成型流道。并且，移动组件能够驱动外筒体沿所述内筒体的长度方向移动。与现有技术相比，环形的成型流道能够增大成型流道的出料面积，从而提升成型出料的效率，适应大批量生产。同时，外筒体可移动，能够便于拆装，易于清理，适应自动化控制的升级改造的需求。

附图说明

图1是挤压机用成型模具的结构示意图。

图2是挤压机用成型模具的右视图。

图3是挤压机用成型模具的局部剖视图。

图4是图3中A处的局部视图。

图5是图3中B-B处的剖面图。

图6是第一管道和第二管道旋向相同时对物料降温示意图。

图7是第一管道和第二管道旋向相反时对物料降温示意图。

图8是模具主体不含导流锥的左视图。

图9是输送装置的结构示意图。

图1至图9中的各标注为：底座1、轨道11、模具主体2、模头组件21、分流体211、第一腔部2111、第二腔部2112、挤压流道2113、环形凸起2114、第一台阶2115、导流锥212、锥形流道213、外筒体22、第一降温流道221、第一管道2211、第二台阶222、定位孔223、支撑筋224、切刀225、内筒体23、第二降温流道231、第二管道2311、成型流道24、抱箍25、定位销26、移动组件3、支撑部件31、驱动部件32、液压缸321、液压站322、顶升机构4、输送装置5、输送支架51、输送带52。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例，对本发明技术方案进行清楚、完整的描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

经研究发现，现有的挤压机成型模具主要采用扁平状的冷却工具。挤出的物料通过成型模具冷却成型，形成具有致密紧凑的纤维状结构。但是，由于结构限制，使得此种成型模具的出料效率不高，如果要维持在大批量生产，必须将其制造的特别宽才行。同时，为了保持成型通道的密封，需要在沿成型模具的长度方向设置多个紧固件。而一旦需要进行拆卸维护或者清理时，必须拆装很多的紧固件，不仅费时费力，且难以实现自动化控制。因此，如何对现有的挤出机用成型模具进行改进，以提升挤压成型的效率以及拆装便利性成为亟需解决的问题。

为了解决上述问题，本发明提供一种挤压机用成型模具及其物料挤压成型和拆装方法。

如图1至图3所示，本实施例提供一种挤压机成型模具，包括底座1、模具主体2以及移动组件3。其中，模具主体2包括模头组件21、外筒体22以及内筒体23。移动组件3用于移动外筒体22，使外筒体22与内筒体23相对运动。

结合图4和图8，模头组件21的一端与挤压机的出料端连接，模头组件21的另一端与外筒体22和内筒体23连接。具体的，模头组件21包括分流体211和导流锥212。其中，分流体211的两端分别设有圆形开口并向内延伸形成第一腔部2111和第二腔部2112。第一腔部2111和第二腔部2112之间形成有多个连通二者的挤压流道2113。第一腔部2111的外端口与挤压机的出料端口连通。导流锥212为圆锥形结构。导流锥212同轴设于分流体211的第一腔体内，并与分流体211固定。导流锥212的锥面和第一腔部2111的周面内壁形成锥形流道213。该锥形流道213与挤压流道2113连通。从挤出机挤出的物料被导流锥212阻挡，沿导流锥212的锥面均匀匀料，然后从锥形流道213经挤压流道2113进入第二腔部2112。

结合图5，外筒体22和内筒体23都为圆筒形结构，且外筒体22与内筒体23同轴套设。外筒体22的内径大于内筒体23的外径，从而使二者之间形成环形的成型流道24。通过模头组件21将挤压机挤出的物料引导至成型流道24。具体的，内筒体23的外径小于第二腔部2112的内径。第二腔部2112的内端设有环形凸起2114，内筒体23伸入第二腔部2112内并与环形凸起2114抵接。外筒体22的内径和第二腔体的内径相等或者大致相等。外筒体22和分流体211远离第一腔部2111的一端抵接。进而使得第二腔部2112的外端口与成型流道24连通。因此，进入第二腔部2112的物料随即会被均匀引流至成型流道24，并在成型流道24中形成均匀的环形结构，同时形成稳定的质构。与扁平状的成型模具相比，环形的成型流道24在有限的空间内能够增大成型流道24的出料面积，从而提升成型出料的效率，适应大批量生产。

而为了促进上述物料成型过程的实现，外筒体22的内部形成有用于降温介质流通的第一降温流道221。同时，内筒体23的内部形成有用于降温介质流通的第二降温流道231。第一降温流道221和第二降温流道231独立工作。通过向第一降温流道221和第二降温流道231内持续供应降温介质，通过热交换对成型流道24内的物料进行降温，促进高温的物料冷却成型，并形成稳定的质构。热交换后的降温介质温度升高，此部分降温介质会被排出。上述的降温介质可以是液体，也可以为气体。作为优选的方式，降温介质可以采用水。

现有技术中的扁平状的成型模具的降温流道多采用沿成型模具长度方向的直线式或者沿成型模具周向环形的空间，然后再连通有进水管和出水管。虽然这种结构的降温流道能够起到一定的降温作用。但是该降温流道形成的空间的截面通常是大于进水管和出水管的截面的。因此，从进水管进入的水在降温流道内会形成涡流，并不能保证先进先出。即先进入的水在热交换过程中升温，应当先排出，这样才能确保降温效果。结合图6和图7，本实施例中，第一降温流道221采用螺旋式的第一管道2211，第一管道2211的进料口和出料口均位于外筒远离模头组件21的一端。具体的，第一管道2211采用双股螺旋缠绕的方式。第二降温流道231采用螺旋式的第二管道2311，第二管道2311的进料口和出料口均位于内筒远离模头组件21的一端。并且，第二管道2311也采用双股螺旋缠绕的方式。一方面，螺旋式结构能够使得降温介质先进先出，确保降温效果。另一方面，第一降温流道221和第二降温流道231从双面对环形物料进行降温，进一步提升降温效果。本实施例中的第一降温流道221和第二降温流道231的螺旋方向可以相同，也可以相反。优选地，第一降温流道221和第二降温流道231的螺旋方向相反。当螺旋方向相同时，成型物料在沿周向会产生温度差异，导致物料的降温速率产生差异，影响物料的质构。而当螺旋方向相反时，第一降温流道221和第二降温流道231能够互补，尽量减小成型物料在周向方向的温度差异，进而降低降温速率的差异，使物料的质构保持稳定。

在上文中已经提到外筒体22可与内筒体23相对运动，具体的外筒体22可沿内筒体23的长度方向移动。本实施例中，外筒体22和分流体211之间采用可拆卸的连接方式。分流体211靠近外筒体22的端部设有环形的第一台阶2115。同时，外筒体22靠近分流体211的端部设有环形的第二台阶222。当分流体211与外筒体22对接时，沿第一台阶2115和第二台阶222周向设置抱箍25以连接分流体211和外筒体22。通过抱箍25与第一台阶2115和第二台阶222的配合，确保分流体211和外筒体22的紧密对接，从而避免物料溢出。同时，为了防止外筒体22与分流体211产生周向的转动误差，分流体211和外筒体22对接的端面上分别开有数量相等，且一一对应的定位孔223。通过在定位孔223内设置定位销26，利用定位孔223和定位销26配合使得分流体211和外筒体22的精密对接。

结合图8，本实施例中的驱动组件包括支撑部件31和驱动部件32。其中，支撑部件31与外筒体22固定连接，用于支撑外筒体22。并且，支撑部件31设于底座1上，并可沿底座1移动。驱动部件32包括设于底座1上的液压缸321，液压缸321的活动端与支撑部件31连接。通过液压缸321能够驱动支撑部件31沿底座1移动，进而实现外筒体22的移动。具体的，底座1上设有轨道11。支撑部件31可以采用滑动的方式与轨道11配合。当然，支撑部件31的底部还可以设置与轨道11适配的滚轮机构，进而实现支撑部件31与底座1滚动配合。当拆开抱箍25后，驱动部件32的液压缸321通过驱动支撑部件31带动外筒体22移动，使外筒体22与内筒体23逐渐脱离，并最终分离开来，便于对成型模具的内筒的外壁和外筒体22的内壁进行清理。相较于现有技术中的在沿成型模具的长度方向设置多个紧固件结构，本实施例提供的技术方案能够大大降低人工操作的繁琐程度，省时省力。同时，还可以通过对液压缸321的自动化控制实现外筒体22和内筒体23的自动化分离，便于设备的自动化升级和改造。为了使液压缸321正常工作，还应当配置与液压缸321连接的液压站322。当然，对外筒体22的推动应当不限于上述的液压推出方案，还可以采用伺服电缸、齿轮齿条传动、丝杠牵引等其他方案。

当外筒体22与内筒体23分离后，内筒体23就会成为悬臂结构，其主要支撑会转化为对分流体211的作用力。为了解决这一问题，本实施例中，挤压机用成型模具还包括顶升机构4。顶升机构4包括可上下移动的自由端。当外筒体22沿内筒体23移动至所述内筒体23远离模头组件21的一端时，顶升机构4的自由端向上运动并与内筒体23的外壁接触对内筒体23进行支撑。本实施例中的顶升机构4可以采用液压气缸。

在外筒体22与分流体211固定连接的时候，外筒体22和内筒之间有成型流道24，内筒体23其实也是处于悬臂状态。因此，本实施例中在外筒体22的底部内壁设有沿外筒体22长度方向的支撑筋224。支撑筋224的顶部与所述内筒体23的底部外壁抵触，通过支撑筋224将内筒体23进行支撑，并将支撑力分摊至外筒体22上，然后通过支撑部件31转移至底座1上。同时支撑筋224能够从底部对成型流道24内的环形物料进行切割，从而使环形物料在底部形成缺口。另外，外筒体22的远离模头组件21一端的顶部设有切刀225。从成型通道挤出的物料被该切刀从顶部沿外筒体的轴向进行切割。通过支撑筋224和切刀225，将最终从成型流道24挤出的物料切割成两部分，从而便于引流和展平输送。

结合图9，在进一步的实施例中，所述挤压机用成型模具还包括用于承接从成型流道24挤出的成型物料，并进行初步展平的输送装置5。该输送装置5设于底座1上远离模头组件21的一侧。通过输送装置5能够避免成型后的物料堆叠积压粘结。具体的，输送装置5包括设于底座1上的输送支架51，以及设于输送支架51上的输送带52。输送带52的数量为两个。并且，这两个输送带52的传输面在沿垂直于成型流道24长度方向的截面为V形结构。当环形物料从成型流道24挤出后会分成左右两个半圆形结构，这两个半圆形结构在垂直方向具有一定的重叠区域，而V形结构的输送带52设计使得每个输送带52的输送面都是斜面，在垂直方向和水平方向都有展平的空间，半圆形的物料在垂落过程中，靠近下端的部分先与斜面的下端部分接触，并逐渐沿斜面展平。优选地，输送带52靠近成型流道24一端的平均高度高于输送带52远离成型流道24一端的平均高度。并且，两个输送带52靠近成型流道24一端的V形夹角的角度小于远离成型流道24一端的V形夹角的角度。该设置的好处是两个输送带52可以更好地承接切割后的物料。并且，V形夹角的角度逐渐变大使承接的物料逐渐展平，避免因V形夹角的角度导致物料堆叠。

工作原理：当需要对挤出机挤出的物料进行冷却成型时，先通过模头组件21将挤压机出料端挤出的物料进行匀料，并引导至成环形的成型流道24。物料在成型流道24内粘结形成环形结构，该环形结构在底部形成缺口。第一降温流道221和第二降温流道231内持续供应冷却介质，并通过冷热交换对成型流道24内的环形物料进行降温，使成型流道24内的物料冷却成型，并形成稳定质构。环形物料从成型流道24挤出，设于外筒体22端部的切刀225沿外筒体的轴向从环形物料的上方对环形物料进行切割，使环形物料分离成两个部分并分别垂落至输送装置5上，输送装置5对分离后的物料进行引流，并逐渐将其展平。

当需要对挤压机用成型模具进行维护和清理时，先拆开抱箍25。然后启动液压缸321，使其活动端推动支撑部件31带动外筒体22与分流体211脱离，外筒体22沿内筒体23的长度方向移动，并逐渐与内筒体23脱离。当外筒体22沿内筒体23移动至内筒体23远离模头组件21的一端时，通过顶升机构4对内筒体23进行支撑。当外筒体22与内筒体23完全脱离后，此时可以对外筒体22内壁和内筒体23的外壁进行清理以及维护。清理完成后，再次启动液压缸321，使外筒体22与内筒体23逐渐靠近，外筒体22与分流体211对接。在此过程中，去除顶升机构4对内筒体23的支撑。最后，安装抱箍25。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种挤压机用成型模具，其特征在于，包括：

底座；

模具主体，包括一端与挤压机的出料端连接的模头组件，以及与模头组件另一端连接的外筒体和内筒体；所述外筒体和内筒体同轴套设并形成环形的成型流道；所述模头组件用于将挤压机挤出的物料引导至成型流道；所述外筒体的内部形成有用于降温介质流通的第一降温流道，所述内筒体的内部形成有用于降温介质流通的第二降温流道；所述外筒体可沿所述内筒体的长度方向移动；所述外筒体的底部内壁沿轴向设有支撑筋，所述支撑筋的顶部与所述内筒体的底部外壁抵触；所述外筒体的远离模头组件一端的顶部设有用于沿外筒体的轴向对从成型流道挤出物料进行切割的切刀；

移动组件，用于移动所述外筒体。

2.根据权利要求1所述的挤压机用成型模具，其特征在于，所述移动组件包括：

支撑部件，设于底座上，用于支撑所述外筒体，所述支撑部件可沿底座移动；

驱动部件，包括设于底座上的液压缸，所述液压缸的活动端与支撑部件连接。

3.根据权利要求1所述的挤压机用成型模具，其特征在于，所述第一降温流道采用螺旋式的第一管道，所述第一管道的进料口和出料口均位于外筒远离模头组件的一端，并且，第一管道采用双股螺旋缠绕的方式；所述第二降温流道采用螺旋式的第二管道，所述第二管道的进料口和出料口均位于内筒远离模头组件的一端，并且，第二管道也采用双股螺旋缠绕的方式；所述第一降温流道和所述第二降温流道的螺旋方向相反。

4.根据权利要求1所述的挤压机用成型模具，其特征在于，还包括：

输送装置，设于底座上远离模头组件的一侧，用于承接从成型流道挤出的成型物料，并进行初步展平。

5.根据权利要求4所述的挤压机用成型模具，其特征在于，所述输送装置包括：

输送支架，设于底座上；

输送带，设于输送支架上；所述输送带的数量为两个，两个所述输送带的传输面在沿垂直于所述成型流道长度方向的截面为V形结构。

6.根据权利要求1所述的挤压机用成型模具，其特征在于，所述模头组件包括：

分流体，两端分别向内延伸形成圆形的第一腔部和第二腔部，所述第一腔部和第二腔部之间形成有多个连通二者的挤压流道，所述第一腔部的端口与挤压机的出料端口连通，所述第二腔部的端口与所述成型流道连通；

导流锥，同轴设于分流体的第一腔部内，并与所述分流体固定，所述导流锥的锥面和第一腔部的周面内壁形成与挤压流道连通的锥形流道。

7.根据权利要求6所述的挤压机用成型模具，其特征在于，所述分流体靠近外筒体的端部设有环形的第一台阶；所述外筒体靠近分流体的端部设有环形的第二台阶，所述分流体与所述外筒体对接时，沿第一台阶和第二台阶周向设置抱箍以连接分流体和外筒体；所述分流体和外筒体对接的端面上分别开有数量相等，且一一对应的定位孔，所述定位孔内设置定位销。

8.根据权利要求1所述的挤压机用成型模具，其特征在于，还包括：

顶升机构，包括可上下移动的自由端，当所述外筒体沿内筒体移动至所述内筒体远离模头组件的一端时，所述顶升机构的自由端向上运动并与所述内筒体的外壁接触对所述内筒体进行支撑。

9.根据权利要求1到8任意一种所述的挤压机用成型模具的物料挤压成型方法，其特征在于，包括：

模头组件将挤压机出料端挤出的物料进行匀料，并引导至成环形的成型流道，物料在成型流道内粘结形成环形结构，该环形结构在底部形成缺口；

第一降温流道和第二降温流道内持续供应冷却介质，并通过冷热交换对成型流道内的环形物料进行降温，使成型流道内的物料冷却成型，并形成稳定质构；

环形物料从成型流道挤出，设于外筒体端部的切刀从环形物料的上方对环形物料进行切割，使环形物料分离成两个部分并分别垂落至输送装置上，输送装置对分离后的物料进行引流，并逐渐将其展平。

10.根据权利要求1到8任意一种所述的挤压机用成型模具的拆装方法，其特征在于，包括：

当需要对挤压机用成型模具进行拆卸时，先拆开抱箍；

然后启动液压缸，使其活动端推动支撑部件带动外筒体与分流体脱离，外筒体沿内筒体的长度方向移动；当外筒体沿内筒体移动至内筒体远离模头组件的一端时，通过顶升机构对内筒体进行支撑，外筒体继续移动，直至与内筒体完全脱离；

当需要装配挤压机用成型模具时，启动液压缸，使外筒体与内筒体逐渐靠近，外筒体与分流体对接，在此过程中，去除顶升机构对内筒体的支撑；

最后安装抱箍。