CN114456876A - 一种浸出器的强制沥干装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种浸出器的强制沥干装置及使用方法，涉及粮油深加工技术领域，包括浸出器壳体、浸出器沥干筛板、混合油导流管、负压风机、抽气进气管口和上层混合油收集板；所述浸出器沥干筛板设置于浸出器下层筛板的出料端；所述沥干油斗通过下油斗混合油收集板和油斗封闭板设置于浸出器沥干筛板的下部；所述混合油导流管穿过所述油斗封闭板设置于所述沥干油斗内并延伸至所述沥干油斗的底部；所述抽气进气管口设置于浸出器壳体上且位于内部中间两个上层混合油收集板的交界处；所述负压风机设置于浸出器外部且高于抽气进气管口的位置；有效地解决了浸出器出料湿粕含溶剂量高的难题，降低了生产成本、提高了经济效益。

Description

一种浸出器的强制沥干装置及使用方法

技术领域

本发明涉及粮油深加工技术领域，可用于植物油脂或其它有效成分的萃取，具体是一种浸出器的强制沥干装置及使用方法。

背景技术

浸出器是浸出法制油工艺的核心设备，提高浸出器的性能不但能提高浸出生产的效率，降低生产成本；而且对节能降耗、提高浸出油厂的经济效益具有十分重要的意义。现有的各种连续式浸出器均采用逆流原理和一个设备内进行连续浸出且都在浸出物料出料前设置自然沥干段，降低湿粕脱溶工段的湿粕中含溶剂量。

由于浸出器内的物料都是经过混合油逆流喷淋浸泡后，在出料前最后经过温度为56～60℃的新鲜溶剂进行喷淋、冲洗，脱脂物料经过新鲜溶剂冲洗后会形成大量的低浓度混合油(此时混合油大约含有99.7％的溶剂和0.3％的油)，脱脂物料中大部分低浓度的混合油会在几分钟内渗透通过料层，而残留在物料表面及浅表面的低浓度混合油需要较长时间通过料层和栅板进行自然沥干后而进入下方的混合油斗(也叫沥干油斗)。自然沥干不但需用的时间要长，而且沥干效果差，排出的湿粕含溶剂量高(高达总质量的30％)。从浸出器出口排出来的含溶剂湿粕，通过埋刮板输送机送入蒸脱机获得的是饲料粕；如果要求获得的食品低温粕(通常为大豆和花生低温粕)，埋刮板输送机则送入A筒再到B筒。

无论是蒸脱机还是A.B筒首要的任务是排除粕中的溶剂与随后对水分和温度的调整。蒸脱机蒸脱溶剂的方法是在搅拌的作用下，供给湿粕的热量是夹套的间接蒸汽以及直接蒸汽冷凝释放的热量，但大部分热量是由直接蒸汽提供的，因为直接蒸汽不但有湿热作用而且能在高温下强化脱溶效果，如果湿粕溶剂含量较高，间接汽、直接蒸汽用量就大，且直接蒸汽冷凝后形成的冷凝水进入粕中的水分就多，粕在出蒸脱机前用间接蒸汽或热风烘干调节水分时，用的蒸汽量就多。A.B筒是卧式脱溶机，是在搅拌时物料移动的过程中用脱掉溶剂气体的一部分在加热器内加热到130～140℃，用风机强行与物料行进方向逆行循环加热湿粕脱溶，A.B筒内为负压状态，物料温度较低，有效地保证低温粕的营养成份，低温粕产品要求残溶较低的情况下，只控制低温粕的蛋白溶解度，而对其豆粕的脲素酶不作为考察指标。无论何种形式的湿粕脱溶所消耗的蒸汽量是整个浸出生产车间的68～75％。

综上所述，湿粕中含溶剂量的多少，直接影响着蒸脱机或A.B筒的蒸汽用量。所以降低浸出器出料湿粕的溶剂含量，对于节能降耗、提高经济效益有着非常重要的意义。

发明内容

本发明的目的是降低浸出器出料湿粕的溶剂含量，提供一种浸出器的强制沥干装置及使用方法。在浸出器沥干段进行沥干油斗封闭，其低浓度的混合油用液封的混合油导流管溢流到混合油浓度较高的下一个混合油斗中和底部分流再循环喷淋的方式，用独立在浸出器外部的负压风机提供给沥干段负压(-2000Pa左右)，强制沥干脱脂物料中的低浓度混合油。有效地解决了浸出器出料湿粕含溶剂量高的难题，使后续脱溶设备(蒸脱机或A.B筒)消耗蒸汽量有效降低，进而降低了生产成本、提高了经济效益。

本发明解决其技术问题一方面所采用的技术方案是：一种浸出器的强制沥干装置，包括浸出器壳体、浸出器沥干筛板、混合油导流管、负压风机、抽气进气管口和上层混合油收集板；所述浸出器沥干筛板设置于浸出器下层筛板的出料端；所述沥干油斗通过下油斗混合油收集板和油斗封闭板设置于浸出器沥干筛板的下部；所述混合油导流管穿过所述油斗封闭板设置于所述沥干油斗内并延伸至所述沥干油斗的底部；所述抽气进气管口设置于浸出器壳体上且位于内部中间两个上层混合油收集板的交界处；所述负压风机设置于浸出器外部且高于抽气进气管口的位置；浸出器沥干段进行沥干油斗封闭，其低浓度的混合油用液封的混合油导流管溢流到混合油浓度较高的下一个混合油斗中和底部分流再循环喷淋的方式，用独立在浸出器外部的负压风机提供给沥干段负压，强制沥干脱脂物料中的低浓度混合油。有效地解决了浸出器出料湿粕含溶剂量高的难题，使后续脱溶设备(蒸脱机或A.B筒)消耗蒸汽量有效降低，进而降低了生产成本、提高了经济效益。

作为上述技术方案的进一步改进，所述沥干油斗的上部设置有负压抽气嘴，所述负压抽气嘴通过负压抽气管连接负压风机；所述负压抽气管与所述负压风机之间设置有负压表、压力变送器和负压风机进口蝶阀；所述负压风机通过负压出气管道与所述抽气进气管口连接，且负压风机出口设置有负压风机出口蝶阀；所述负压风机的旁路蝶阀设置在跨过负压风机进口蝶阀、负压风机和负压风机出口蝶阀的旁路管道上；确保沥干段强制沥干的效果，达到浸出器出料的脱脂湿粕含溶剂量较低。

作为上述技术方案的进一步改进，所述沥干油斗的底部设置有油斗出油口；所述油斗出油口连接有混合喷淋循环机构；所述混合喷淋循环机构包括混合油循环喷淋泵、下层喷淋管和上层喷淋管；下层的所述油斗出油口与所述混合油循环喷淋泵的进口相连通，混合油循环喷淋泵的的出口与所述下层喷淋管相连通；上层的所述油斗出油口与所述混合油循环喷淋泵的进口相连通，混合油循环喷淋泵的出口通过混合油加热套管与上层喷淋管连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述浸出器沥干筛板为截面为上宽下窄的不锈钢板条排列组成；所述浸出器沥干筛板的上平面的间隙为0.6～0.8mm；浸出器沥干筛板在负压强制沥干脱脂物料时，筛孔不容易被物料堵塞。

作为上述技术方案的进一步改进，浸出器的强制沥干装置还包括出料延迟弧形板，所述出料延迟弧形板为下弯弧形钢板其设置于所述沥干筛板的出料前端；出料延迟弧形板主要作用是封闭即将排料处沥干筛板下沥干油斗内的负压。

作为上述技术方案的进一步改进，所述浸出器壳体的内部设置有沥干筛板反冲管，所述沥干筛板反冲管平行设置于沥干筛板的正下方；入浸物料不会导致沥干筛板堵塞的不良现象。

作为上述技术方案的进一步改进，浸出器的强制沥干装置还包括物料传输机构；所述物料传输机构设置于所述浸出器壳体上，所述物料传输机构包括浸出器动力轮、入料口、拖链和拖链推料板；所述入料口设置于所述浸出器壳体的上部；所述拖链推料板设置于所述拖链上并通过所述浸出器动力轮驱动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述浸出器壳体内还设置有控制入浸物料在筛板上高度的料位控制闸门和控制入浸物料均料的料耙装置。

本发明解决其技术问题另一方面所采用的技术方案是：

一种浸出器的强制沥干装置使用方法，入浸物料由入料口进料，浸出器动力轮转动带动拖链及其拖链推料板在上层筛板、下筛板及沥干筛板顺时针移动；上层喷淋管喷入不同浓度混合油，通过上层筛板，不同浓度的混合油通过上层混合油收集板和上层混合油连通管流入上层筛板混合油斗中并通过混合油循环喷淋泵循环喷淋；当入浸物料下落至下层栅板，下层喷淋管喷入不同浓度混合油并通过下层筛板至浸出器沥干筛板；加热的新鲜溶剂洗涤脱脂入侵物料后渗透形成的低浓度混合油收集至渗透油斗；不同浓度的混合油通过下油斗混合油收集板收集至下层筛板混合油斗中，再经混合油循环喷淋泵循环喷淋；入侵物料继续随拖链及其拖链推料板移动到沥干筛板，当入侵物料全部覆盖沥干筛板时，关闭旁路蝶阀、开启负压风机进口蝶阀、负压风机出口蝶阀、启动负压风机，沥干筛板上的物料由自行沥干转变为负压强制沥干。

从以上技术方案可以看出，本发明的有益效果是：浸出器沥干段进行沥干油斗封闭，其低浓度的混合油用液封的混合油导流管溢流到混合油浓度较高的下一个混合油斗中和底部分流再循环喷淋的方式，用独立在浸出器外部的负压风机提供给沥干段负压，强制沥干脱脂物料中的低浓度混合油。有效地解决了浸出器出料湿粕含溶剂量高的难题，使后续脱溶设备(蒸脱机或A.B筒)消耗蒸汽量有效降低，进而降低了生产成本、提高了经济效益。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本发明具体实施例的强制沥干装置结构示意图。

图2是本发明具体实施例的强制沥干装置的主视示意图。

图3是本发明具体实施例的强制沥干装置的A-A剖视示意图。

图4是本发明具体实施例的强制沥干装置的B-B剖视示意图。

图5是本发明具体实施例的负压抽气嘴装置放大的示意图。

图6是本发明具体实施例的负压抽气嘴装置放大C-C剖面示意图。

图中：1、浸出器沥干筛板；2、出料延迟弧形板；3、下油斗混合油收集板；4、油斗封闭板；5、沥干油斗；6、沥干筛板反冲管；7、负压抽气嘴；8、混合油导流管；9、油斗出油口；10、负压抽气管；11、负压表；12、压力变送器、13、负压风机进口蝶阀；14、负压风机；15、负压风机出口蝶阀；16、旁路蝶阀；17、负压出气管道、18、抽气进气管口；19、上层混合油收集板；20、上层筛板混合油斗；21、浸出器出料口；22、新鲜溶剂喷淋管；23、混合油循环喷淋泵、24、油斗液位控制板；25、下层喷淋管；26、浸出器动力轮；27、料位控制闸门；28、入料口；29、拖链；30、上层筛板；31上层喷淋管；32、混合油加热套管；33、自由气体管；34、浸出器壳体；35、浓混合油溢流排出管；36、上层混合油连通管；37、拖链推料板；38料耙装置；

W为入浸物料；N为出料湿粕；R为56～60℃的新鲜溶剂；H为排出的浓混合油；Q为自由气体；Z为加热套管混合油的蒸汽；S为蒸汽乏汽。

具体实施方式

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。

参照图1所示，本发明一方面提供一种浸出器的强制沥干装置，包括入料箱的入料口28、料位控制闸门27、上层喷淋管31、自由气体管33、浸出器壳体34、拖链29、上层筛板30、浸出器动力轮26、上层混合油收集板19、抽气进气管口18、新鲜溶剂喷淋管22、下层喷淋管25、浸出器沥干筛板1、出料延迟弧形板2、油斗液位控制板24、油斗封闭板4、混合油导流管8、负压抽气嘴7、沥干筛板反冲管6(四根)、沥干油斗5、油斗出油口9、上层筛板混合油斗20、浓混合油溢流排出管35；独立于浸出器外部的混合油加热套管32、混合油循环喷淋泵23、负压抽气管10、负压表11、压力变送器12、负压风机进口蝶阀13、负压风机14、负压风机出口蝶阀15、旁路蝶阀16、负压出气管17。所述负压风机14是左旋(右旋)0°的普通防爆调频风机，独立于浸出器的外部且高于抽气进气管口18。左旋或右旋0°负压风机的出口都是在负压风机14底部的水平出口，负压风机14本身不会滞留溶剂气体冷凝液。

在浸出器沥干段进行沥干油斗5封闭，其低浓度的混合油采用液封的混合油导流管8溢流到混合油浓度较高的下一个混合油斗中和底部分流再循环喷淋的方式，通过独立在浸出器外部的负压风机14提供给沥干段负压(-2000Pa左右)，强制沥干脱脂物料中的低浓度混合油。有效地解决了浸出器出料湿粕含溶剂量高的难题，使后续脱溶设备(蒸脱机或A.B筒)消耗蒸汽量有效降低，进而降低了生产成本、提高了经济效益。

具体的，沥干油斗5的上部为浸出器沥干筛板1，其它各面为封闭面的腔体且位于浸出器沥干筛板1正下面的前半部分，沥干油斗5的底部设置有油斗出油口9，所述浸出器沥干筛板1设置于拖链浸出器下层筛板的出料端，所述沥干筛板反冲管6共四根间隔均匀穿过油斗5垂直前侧板平行位于浸出器沥干筛板1的正下面，所述沥干筛板反冲管6的外接管口设置在沥干油斗5上部的正前面，与沥干油斗5的循环泵出口管道相连接，可方便定时反向冲洗、清理浸出器沥干筛板1；所述负压抽气嘴7穿过沥干油斗5垂直前侧板且设置于沥干油斗5内的上部，所述负压抽气嘴7的接口在沥干油斗5的外部，所述抽气进气管口18设置于浸出器壳体34前侧板上，位于内部中间两个上层混合油收集板19交界处的下部。

所述下油斗混合油收集板3是从后向前斜向下15°的斜板，目的是为了收集设置在沥干油斗5正后面的沥干筛板沥干下来的混合油且保证收集板上不会有微粒存留；上层筛板渗透下来的混合油是通过上层收集板和连通管进入到设置在下层油斗后方的上层油斗内。所述油斗封闭板4是一块从相邻油斗间左右封闭的垂直钢板且一直延伸到沥干筛板的上平面，相邻油斗即为新鲜溶剂喷淋、洗涤后，通过物料筛板渗透下来的油斗且与沥干油斗为同一浓度的混合油。

所述负压抽气嘴7通过负压抽气管10连接负压风机进口蝶阀13、负压风机14；负压风机出口蝶阀15通过负压出气管道17连接到抽气进气管口18；所述旁路蝶阀16连接在负压风机进口蝶阀13之前和负压风机出口蝶阀15之后的旁路管道上；所述负压表11和压力变送器12设置在负压抽气管10上。使用时，负压风机14之前的负压抽气管10的溶剂气体少许冷凝液回流到负压抽气嘴7，由负压抽气嘴7至沥干油斗5内，负压风机14之后的负压出气管道17包括风机内的溶剂气体少许冷凝液回流到负压抽气进气管口18到下层筛板的物料内，保持管路***畅通。压力变送器12连接到负压风机14的调频电机上，根据负压值的实际大小和负压设定值的要求(一般为-2000Pa左右)及时调整负压风机14的转速，控制沥干油斗5的负压作为物料强制沥干的动力，确保沥干段强制沥干的效果，达到浸出器出料的脱脂湿粕含溶剂量较低。

所述油斗出油口9连接有混合喷淋循环机构；所述混合喷淋循环机构连接时，下层的油斗出油口9与混合油循环喷淋泵23进口相连通，混合油循环喷淋泵23的出口与下层喷淋管25相连通；上层的油斗出油口9与下层的混合油循环喷淋泵23进口相连通，所述混合油循环喷淋泵23的出口通过混合油加热套管32再连通到上层喷淋管31。

参照图2、图3和图4，包括入料箱的入料口28、料位控制闸门27、料耙装置38(两种形式)、上层喷淋管31、自由气体管33、浸出器壳体34、拖链29、拖链推料板37、上层筛板30、浸出器动力轮26、上层混合油收集板19、上层混合油连通管36、上层筛板混合油斗20、抽气进气管口18、新鲜溶剂喷淋管22、下层喷淋管25、浸出器沥干筛板1、出料延迟弧形板2、油斗液位控制板24、下油斗混合油收集板3、油斗封闭板4、混合油导流管8、负压抽气嘴7、沥干筛板反冲管6(四根)、沥干油斗5、油斗出油口9、上层筛板混合油斗20和浓混合油溢流排出管35；

具体的，浸出器沥干筛板1是由截面为上宽下窄的不锈钢板条排列组成，浸出器沥干筛板1上平面的间隙小(一般在0.6～0.8mm，对于不同浸出原料间隙要求不同，如大豆胚片浸出沥干筛板的间隙为0.7mm)底平面的间隙大，浸出器沥干筛板1在负压强制沥干脱脂物料时，筛孔不容易被物料堵塞。浸出器沥干筛板1设置于拖链浸出器下层筛板的出料端，所述出料延迟弧形板2设置于沥干筛板1的出料前端，且其在浸出器沥干筛板1出料前端的水平投影不能小于300mm，主要的作用是隔断即将排料处沥干油斗5内的负压；所述沥干油斗5通过下油斗混合油收集板3和油斗封闭板4组成的密封油斗设置于浸出器沥干筛板1下面的前半部分；所述沥干筛板反冲管6，共四根平行位于沥干筛板1的正下面，每根管两边斜向上方朝着沥干筛板钻有两排Ф5mm喷液孔，沥干筛板反冲管6的外接管口在沥干油斗5上部的正前方；所述负压抽气嘴7穿过油斗垂直前侧板设置于沥干油斗5内的上部且高出浸出器最高油斗液位控制板24，所述负压抽气嘴7的外接口在沥干油斗5上部的正前方；所述混合油导流管8穿过油斗封闭板4设置于沥干油斗5内且下弯延伸到沥干油斗5的底部附近，所述混合油导流管8是一根水平转为垂直向下的无缝钢管，穿过油斗封闭板4设置于沥干油斗5内且下弯延伸到沥干油斗5的底部附近，其上水平管在负压抽气嘴7的下部。当强制沥干油斗5的低浓度混合油液位较高时，从混合油导油管8的垂直管下部进入，通过水平管进入到新鲜溶剂喷淋、洗涤的渗透油斗；当强制沥干油斗5的底部出油口9出液较多而引起液位下降时，由于有导油管8的液封段，强制沥干油斗5也不会出现破负压的现象；所述抽气进气管口18设置于浸出器壳体34前侧板上，位于内部中间两个上层混合油收集板19交界处的下面，正常运行浸出器的工作温度为52～55℃且56～60℃喷淋、洗涤的新鲜溶剂是浸出器温度维持的主要提供者(如果浸出的工作温度较低时，通过混合油加热套管32的间接蒸汽Z调整浸出的工作温度)，负压抽出的溶剂气体进入下层筛板物料以上和上层筛板30之下的上层混合油收集板19之间的空间，抽出的溶剂气体向浸出器左右两边移动时释放的热量会被物料及混合油吸收，同时溶剂气体冷凝后形成的新鲜溶剂液滴会进入下层物料进行油脂萃取，不但热量不抽出浸出器能再循环利用，而且形成的溶剂液滴也可用于浸出物料。因此其具有节能降耗的作用。

参照图5、图6，是本发明的负压抽气嘴7的示意图，所述负压抽气嘴7是一根无缝钢管的前端三倍管径长度的下半部分去掉，且剩余半管部分的两侧焊有30mm宽的遮挡板，前端遮挡板为鸭舌形；穿过油斗垂直前侧板设置于沥干油斗5内的上部且高出浸出器最高油斗液位控制板24，即新鲜溶剂渗透油斗液位控制板，外接口在沥干油斗上部的正前面，作用是所抽的溶剂气体逐渐进入负压抽气嘴且有效地避免沥干下来微小液滴和微粒进入负压抽气管道10。

本节能降耗浸出器的强制沥干装置使用时，入浸物料W从入料箱的入料口28进料，当入料斗的料位达到了密封料位高度时，与其料位仪连锁的浸出器动力轮26开始转动，带动着拖链29及其拖链推料板37在上层筛板30、下筛板及沥干筛板1上面开始做顺时针移动；当入料斗料位过高时自动加速转动，当料位降低时会自动减速甚至停止，确保料位密封效果。在拖链29及拖链推料板37运行时，推动着入浸物料W通过料位控制闸门27控制着入浸物料W在筛板上的高度，入浸物料W在上层两种形式的料耙装置38的均料、勾渗透槽和上层喷淋管31不断喷入不同浓度混合油的作用下通过上层筛板30，其各个不同浓度的混合油通过各自上层混合油收集板19和各自的上层混合油连通管36流入设置在浸出器下部、后半部分的各自上层筛板混合油斗20中，再经各自的混合油循环喷淋泵23循环喷淋。

物料下落至下层栅板右端后，同样在下层两种形式的料耙装置38的均料、勾渗透槽和下层喷淋管25不断喷入不同浓度混合油的作用下通过下层筛板到浸出器沥干筛板1，同时加热到56～60℃的新鲜溶剂R经新鲜溶剂喷淋管22喷淋、洗涤脱脂物料，且喷入量为入浸物料质量的0.8～1倍。新鲜溶剂洗涤脱脂物料后渗透形成的低浓度混合油收集到渗透油斗。其它各个不同浓度的混合油通过各自下油斗混合油收集板3收集到设置在浸出器下面、前半部分的下层筛板混合油斗中，再经各自的混合油循环喷淋泵23循环喷淋。

经过新鲜溶剂R喷淋、洗涤、渗透后的物料继续随着拖链29及其拖链推料板37向左移动到沥干筛板1，当物料全部覆盖沥干筛板1即将到出料延迟弧形板2准备排料时，关闭旁路蝶阀16、开起负压风机进口蝶阀13和负压风机出口蝶阀15、启动负压风机14，沥干筛板1上的物料从自行沥干转变为负压强制沥干。负压压力变送器12连锁到负压风机14的调频电机上，根据负压值的实际大小和负压设定值的要求(一般为-2000Pa左右)即时调整负压风机14的转速，来控制沥干油斗1的负压作为物料强制沥干的动力，确保沥干段1强制沥干的效果，使浸出器出料湿粕N含溶剂量较低。负压表11能现场观察沥干油斗1的负压大小。如果用于特殊入浸物料(如低温压榨花生饼)，沥干筛板1若出现堵塞现象时，开启沥干筛板反冲管6的混合油进口阀，进行反冲清洗、清理沥干筛板1，普通的入浸物料不会出现沥干筛板堵塞的不良现象。

混合油的前移喷淋、渗透及溢流方向和物料运行方向相反，入浸物料W进料处渗透的混合油浓度最高，新鲜溶剂R喷淋、洗涤、渗透形成的混油浓度最低，每两个混合油斗为一种混合油浓度梯合用一台混合油循环喷淋泵，相临两种浓度梯度的混合油斗油间都有液位控制板(或溢流口)控制液位，低浓度的混合油只能向高浓度的混合油溢流，最高浓度的混合油向外溢流形成排出的浓混合油H，再进入混合油过滤、蒸发工序。

本发明确保了浸出器出料湿粕中混合油含量最少，沥干中的混合油浓度虽然较低(此时混合油大约含有99.7％的溶剂和0.3％的油)，但混合油中存在少量的植物油。采取强制沥干，湿粕中含混合油能降低2％～2.5％，粕中的残油量也能降低(0.0085％-0.0105％)，进而蒸脱机的直接蒸汽消耗能减少6～10kg/吨，进入物料中的直接汽冷凝水能减少0.3％～0.7％，蒸脱机烘干去水蒸汽消耗能减少3～7kg/吨，强制沥干每吨油料的额外电力需求约为0.03kw·h。每吨入浸料节省蒸汽为9～17kg(取中间值13kg)，每吨油料可额外产油0.068～0.084千克(取中间值0.076kg)。蒸汽价格每吨按300元，工业用电每度电按0.75元，大豆油每公斤的价格按12元，即每吨入浸物料增加的经济效益为：13/1000×

300+0.076×12-0.03×0.75＝4.79元，以3000T/D浸出车间每年生产250天计算，可增收4.79×3000×250＝3592500(即359.25万)元。A.B筒低温脱溶机用的是混合气体循环加热脱溶，也同样实现了节能创收的效果，为企业带来更多的经济效益。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同、相似部分互相参见即可。

本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“上”、“下”、“外侧”“内侧”等如果存在是用于区别位置上的相对关系，而不必给予定性。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种浸出器的强制沥干装置，其特征在于，包括浸出器壳体、浸出器沥干筛板、混合油导流管、负压风机、抽气进气管口和上层混合油收集板；所述浸出器沥干筛板设置于浸出器下层筛板的出料端；所述沥干油斗通过下油斗混合油收集板和油斗封闭板设置于浸出器沥干筛板的下部；所述混合油导流管穿过所述油斗封闭板设置于所述沥干油斗内并延伸至所述沥干油斗的底部；所述抽气进气管口设置于浸出器壳体上且位于内部中间两个上层混合油收集板的交界处；所述负压风机设置于浸出器外部且高于抽气进气管口的位置。

2.根据权利要求1所述的浸出器的强制沥干装置，其特征在于，所述沥干油斗的上部设置有负压抽气嘴，所述负压抽气嘴通过负压抽气管连接负压风机；所述负压抽气管与所述负压风机之间设置有负压表、压力变送器和负压风机进口蝶阀；所述负压风机通过负压出气管道与所述抽气进气管口连接，且负压风机出口设置有负压风机出口蝶阀；所述负压风机的旁路蝶阀设置在跨过负压风机进口蝶阀、负压风机和负压风机出口蝶阀的旁路管道上。

3.根据权利要求1所述的浸出器的强制沥干装置，其特征在于，所述沥干油斗的底部设置有油斗出油口；所述油斗出油口连接有混合喷淋循环机构；所述混合喷淋循环机构包括混合油循环喷淋泵、下层喷淋管和上层喷淋管；下层的所述油斗出油口与所述混合油循环喷淋泵的进口相连通，混合油循环喷淋泵的出口与所述下层喷淋管相连通；上层的所述油斗出油口与所述混合油循环喷淋泵的进口相连通，混合油循环喷淋泵的出口通过混合油加热套管与上层喷淋管连接。

4.根据权利要求1所述的浸出器的强制沥干装置，其特征在于，所述浸出器沥干筛板为截面为上宽下窄的不锈钢板条排列组成；所述浸出器沥干筛板的上平面的间隙为0.6～0.8mm。

5.根据权利要求1所述的浸出器的强制沥干装置，其特征在于，还包括出料延迟弧形板，所述出料延迟弧形板为下弯弧形钢板其设置于所述沥干筛板的出料前端。

6.根据权利要求1所述的浸出器的强制沥干装置，其特征在于，所述浸出器壳体的内部设置有沥干筛板反冲管，所述沥干筛板反冲管平行设置于沥干筛板的正下方。

7.根据权利要求1所述的浸出器的强制沥干装置，其特征在于，还包括物料传输机构；所述物料传输机构设置于所述浸出器壳体上，所述物料传输机构包括浸出器动力轮、入料口、拖链和拖链推料板；所述入料口设置于所述浸出器壳体的上部；所述拖链推料板设置于所述拖链上并通过所述浸出器动力轮驱动。

8.根据权利要求7所述的浸出器的强制沥干装置，其特征在于，所述浸出器壳体内还设置有控制入浸物料在筛板上高度的料位控制闸门和控制入浸物料均料的料耙装置。

9.一种浸出器的强制沥干装置使用方法，其特征在于，入浸物料由入料口进料，浸出器动力轮转动带动拖链及其拖链推料板在上层筛板、下筛板及浸出器沥干筛板顺时针移动；上层喷淋管喷入不同浓度混合油，通过上层筛板，不同浓度的混合油通过上层混合油收集板和上层混合油连通管流入上层筛板混合油斗中并通过混合油循环喷淋泵循环喷淋；当入浸物料下落至下层栅板，下层喷淋管喷入不同浓度混合油并通过下层筛板至浸出器沥干筛板；加热的新鲜溶剂洗涤脱脂入侵物料后渗透形成的低浓度混合油收集至渗透油斗；不同浓度的混合油通过下油斗混合油收集板收集至下层筛板混合油斗中，再经混合油循环喷淋泵循环喷淋；入侵物料继续随拖链及其拖链推料板移动到沥干筛板，当入侵物料全部覆盖沥干筛板时，关闭旁路蝶阀、开启负压风机进口蝶阀、负压风机出口蝶阀、启动负压风机，浸出器沥干筛板上的物料由自行沥干转变为负压强制沥干。

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