CN114437792B - 一种加工渣油的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及烃油加工领域，公开了一种加工渣油的方法和装置，该方法包括：(1)将渣油原料进行溶剂脱沥青处理以得到脱沥青油和脱油沥青；(2)在微反活性不高于60％的催化裂化催化剂存在下，将焦化蜡油、加氢蜡油和所述脱沥青油引入至催化裂化装置中进行裂化反应，分离得到催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油；(3)将所述催化裂化重油和所述脱油沥青引入至加氢装置中进行加氢处理，分离得到加氢汽油和加氢渣油；(4)将所述加氢渣油引入至延迟焦化装置中进行延迟焦化处理，分离得到能够循环回步骤(2)中的焦化蜡油。本发明提供的加工渣油的方法能够实现低成本生产低硫石油焦以及最大量生产汽、柴油的目标。

Description

一种加工渣油的方法和装置
技术领域
本发明涉及烃油加工领域，具体地，涉及一种加工渣油的方法和装置。
背景技术
石油焦是以原油炼制过程中产生的渣油、重油为原料，经延迟焦化工艺生产得到的副产品。石油焦的品质受炼厂加工原油的品种影响很大，原油中的硫和杂质大多数富集到石油焦中。含硫量低于3％的石油焦称为低硫焦，主要在炼钢和炼铝工业中用于制作电极；含硫量高于3％石油焦称为高硫焦，是一种可替代动力煤的经济燃料，主要作为水泥、电力和炼钢行业的燃料使用，全球约70％的石油焦为高硫、燃料级石油焦。
随着我国进口原油特别是高硫原油的增加，高硫石油焦产量随之增加。近期国家连续出台关于环保的新法规，使得环保压力空前加大，高硫石油焦作为高污染产品使用明显受限，而燃料行业的刚性需求将转向优质低硫石油焦或替代燃料。下游行业对低硫石油焦的需要将大幅增加，高硫石油焦的需求将萎缩，预计将形成低硫石油焦资源紧张、高硫石油焦产能过剩的局面。
对焦化装置原料进行前处理，降低其硫含量，是降低石油焦硫含量的最有效途径。降低焦化装置原料硫含量，主要有临氢和非临氢两种方式。
Auterra公司的开发的Flex DS工艺是一种非临氢氧化脱硫技术。于2011年1月进行了中型试验，试验装置加工能力为20升/天。以典型油砂沥青为原料，硫含量4.8％，总金属1200ppm，经过此工艺处理后，硫含量降低至0.8％，总金属含量降低到500ppm。但一直未见该工艺的后续报道。
CN103059998A公开了一种处理渣油的组合工艺方法。该方法中是将沸腾床加氢处理、延迟焦化、蜡油加氢处理和催化裂化有机的结合起来。由于沸腾床渣油加氢装置在国内尚未工业应用，从而限制该工艺的应用。
CN103102986A公开了一种渣油加氢处理-延迟焦化组合工艺方法，是将渣油、焦化蜡油和氢气一起混合，在催化剂存在的条件下进入加氢处理装置反应，分离加氢后的反应产物，其中加氢后的渣油和分离出的减压瓦斯油混合在一起或与其它常规原料一起进入延迟焦化装置，分离焦化产物，其中焦化瓦斯油全部循环至渣油加氢装置。
CN102807892A公开了一种重质油加工的组合工艺，该组合工艺包括：对重质油原料溶剂脱沥青处理和脱油沥青相与分散剂混合后进入热裂化反应器进行热裂化处理的过程，脱沥青油与热裂化反应产物中分离出的热裂化油混合即得到改质油；且热裂化反应产物中分离出的溶剂和重蜡油分别返回溶剂脱沥青过程循环使用和作为混合进料脱除沥青质。
固定床渣油加氢与延迟焦化组合是生产低硫石油焦可行的技术路线，但是固定床渣油加氢需要在高温高压条件下进行，需要消耗氢气，加工成本高。与此同时，与传统的渣油加氢生产催化裂化原料(通常要求残炭值≯6％)不同，延迟焦化原料理想的残炭值要求≮15％，否则容易造成焦炭塔冲塔。这就要求固定床渣油加氢工艺生产延迟焦化原料时要实现选择性脱硫，即在脱硫率达到要求的同时，尽量降低残炭加氢转化率，降低氢气消耗，从而有效降低加氢过程的成本。
目前低硫石油焦的市场价格较低，渣油加氢的加工成本高。采用渣油加氢与延迟焦化组合生产低硫石油焦，技术上可行，但经济上却很不合算。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术制备低硫石油焦存在的成本高的缺陷，在保证低硫石油焦产量的前提下，提高汽、柴油的产量。
为了实现上述目的，本发明的第一方面提供一种加工渣油的方法，该方法包括：
(1)将渣油原料进行溶剂脱沥青处理以得到脱沥青油和脱油沥青；
(2)在微反活性不高于60％的催化裂化催化剂存在下，将焦化蜡油、加氢蜡油和所述脱沥青油引入至催化裂化装置中进行裂化反应，分离得到催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油；
(3)在加氢催化剂存在下，将所述催化裂化重油和所述脱油沥青引入至加氢装置中进行加氢处理，分离得到加氢汽油、加氢柴油、加氢蜡油和加氢渣油；
(4)将所述加氢渣油引入至延迟焦化装置中进行延迟焦化处理，分离得到焦化汽油、焦化柴油、低硫石油焦和能够循环回步骤(2)中的焦化蜡油；
其中，所述加氢装置中的初期运行压力不高于12MPa，所述初期运行压力为运转开始至运转不低于500h内的压力。
本发明的第二方面提供一种加工渣油的装置，该装置中含有依次连通的溶剂脱沥青单元、催化裂化单元、加氢单元和延迟焦化单元，所述溶剂脱沥青单元、所述催化裂化单元、所述加氢单元和所述延迟焦化单元中均设置有分离构件。
本发明提供的加工渣油的方法能够低成本地生产低硫石油焦，并且，本发明的方法能够利用常规的炼油装置进行改进而实施。因此，本发明能够利用炼油厂现有装置，重新组合后，生产出低硫石油焦，不需要新建装置，节省投资。
同时，本发明的产品结构灵活、合理，能够生产出低硫石油焦，并能够将加工过程中产生的蜡油全部转化，最大量地生产汽、柴油产品，通过调整各装置的苛刻度，能够灵活调整生产出的柴油和汽油的比例。
附图说明
图1是本发明的加工渣油方法的一种优选的具体实施方式的工艺流程图。
附图标记说明
2-溶剂脱沥青单元；4-催化裂化单元；9-加氢单元；15-延迟焦化单元；1、3、5、6、7、8、10、11、12、13、14、16、17、18、19、20、21均为管线。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明中，脱硫选择性采用此公式表示：脱硫选择性＝脱硫率/脱残碳率。
其中，脱硫率＝(原料硫含量-加氢渣油硫含量)/原料硫含量*100％，脱残碳率＝(原料残炭值-加氢渣油残炭值)/原料残炭值*100％。
如前所述，本发明的第一方面提供了一种加工渣油的方法，该方法包括：
(1)将渣油原料进行溶剂脱沥青处理以得到脱沥青油和脱油沥青；
(2)在微反活性不高于60％的催化裂化催化剂存在下，将焦化蜡油、加氢蜡油和所述脱沥青油引入至催化裂化装置中进行裂化反应，分离得到催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油；
(3)在加氢催化剂存在下，将所述催化裂化重油和所述脱油沥青引入至加氢装置中进行加氢处理，分离得到加氢汽油、加氢柴油、加氢蜡油和加氢渣油；
(4)将所述加氢渣油引入至延迟焦化装置中进行延迟焦化处理，分离得到焦化汽油、焦化柴油、低硫石油焦和能够循环回步骤(2)中的焦化蜡油；
其中，所述加氢装置中的初期运行压力不高于12MPa，所述初期运行压力为运转开始至运转不低于500h内的压力。
本发明中，所述微反活性按照标准NB/SH/T0952-2017测定。
发明人发现，本发明的方法中，加氢装置中采用变压操作能够提高脱硫选择性。所述变压操作是指运转初期，反应压力不高于12.0MPa，运转中后期，随着催化剂积炭增加，脱硫选择性提高，逐步提高反应压力，降低催化剂积炭生成速率，延长装置运转周期。
本发明中，示例性地，所述初期是指运转开始至1000h或2000h或3000h或4000h内。
发明人发现，通过控制加氢装置中的工艺条件和催化剂种类来控制加氢装置中的脱硫选择性，使得加氢装置中的反应的脱硫选择性高于1.50时，能够减少氢气的消耗，降低成本；加氢装置中的反应的脱硫选择性高于1.70时，能够更明显地减少氢气的消耗，达到降低成本的目的。
优选地，在步骤(1)中，所述溶剂脱沥青处理的条件至少满足：溶剂与所述渣油原料用量体积比为3-12：1，温度为200-300℃，压力为1.0-5.0MPa。
优选情况下，在步骤(1)中，参与所述溶剂脱沥青处理的溶剂I选自C5-C8的烷烃、C5-C8的烯烃、凝析油和石脑油中的至少一种。
本发明中，所述C5-C8的烷烃包括碳原子数为5-8的直链烷烃、支链烷烃和环烷烃，所述C5-C8的烯烃包括碳原子数为5-8的直链烯烃、支链烯烃和环状烯烃。
进一步优选地，所述溶剂I为C5-C8的烷烃中的至少一种。
特别优选情况下，所述溶剂I为C7的烷烃中的至少一种。示例性地，本发明中所述C7的烷烃包含正庚烷等。
优选地，在步骤(2)中，参与所述裂化反应的所述焦化蜡油、所述加氢蜡油和所述脱沥青油的用量重量比为1：1-3：1-4。
优选地，在步骤(2)中，控制所述催化裂化装置中的条件，使得所述催化裂化重油的硫含量大于3wt％，20℃密度大于0.97g/cm3。
根据一种优选的具体的实施方式，在步骤(2)中，将所述焦化蜡油、所述加氢蜡油和所述脱沥青油引入至催化裂化装置中进行裂化反应的步骤包括：
(a)在水蒸汽的存在下，将所述焦化蜡油、所述加氢蜡油和所述脱沥青油与催化裂化催化剂I进行第一接触反应，得到第一催化裂化产物；
(b)将所述第一催化裂化产物与催化裂化催化剂II进行第二接触反应。
优选地，所述第一接触反应条件至少满足：所述焦化蜡油、所述加氢蜡油和所述脱沥青油和所述水蒸汽的重量比为1：0.03-0.3，反应温度为510-650℃，反应时间为0.05s-1.0s，反应压力为130kPa-450kPa，重时空速为80-120h-1。
优选地，所述第二接触反应的条件至少满足：反应温度为420-550℃，反应时间为1.5-20s，重时空速为20-30h-1。
优选地，在步骤(2)中，所述催化裂化催化剂为废平衡催化剂。
进一步优选地，所述废平衡催化剂微反活性为40％-60％。
优选情况下，所述催化裂化催化剂I和所述催化裂化催化剂II的种类相同或不同。
优选地，在步骤(3)中，所述加氢催化剂中含有活性组分元素和载体，所述活性组分元素选自第VIB族金属元素中的至少一种和第VIII族金属元素中的至少一种，所述载体为Al2O3、SiO2和无定形硅铝中的至少一种。本发明中，所述载体更优选为Al2O3。
进一步优选地，在步骤(3)中，所述加氢催化剂中的所述活性组分元素选自Mo、W、Ni、Co、Fe中的至少一种。
特别优选地，在步骤(3)中，所述加氢催化剂中的所述活性组分元素为Ni和Fe。
发明人发现，采用以镍-铁为活性组分元素的加氢催化剂，能够实现更高的脱硫选择性；其中，以所述加氢催化剂的总重量计，所述镍元素以氧化物计的含量为0.1-15wt％，所述铁元素以氧化物计的含量为0.1-15wt％。
示例性地，本发明中，所述加氢催化剂选自加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱硫催化剂中的至少一种。
所述加氢催化剂的形状可以为拉西环状和/或蝶形挤条。
优选地，所述加氢保护催化剂的比表面积为不低于90m2/g，孔体积为不低于0.50。
优选地，所述加氢脱金属催化剂的比表面积为不低于160m2/g，孔体积为不低于0.65。
优选地，所述加氢脱硫催化剂的比表面积为不低于190m2/g，孔体积为不低于0.48。
优选情况下，在步骤(3)中，参与所述加氢处理的所述催化裂化重油和所述脱油沥青的用量重量比为1：1-4。
优选地，在步骤(3)中，所述加氢装置为含有2～6个反应器的固定床加氢装置。本发明中，所述固定床加氢装置中的反应器采用串联方式连接。
进一步优选地，在步骤(3)中，所述加氢装置中的条件至少满足：温度为380-430℃，压力为8-19MPa，体积空速为0.10-0.50h-1，氢油体积比300-1200Nm3/m3。
优选情况下，在步骤(4)中，所述延迟焦化装置中的条件至少满足：温度为480-550℃，压力为0.05-0.30MPa，循环比为0-0.60。
优选地，在步骤(1)中，所述渣油原料的20℃密度大于0.97g/cm3，硫含量大于3.0wt％，粘度(100℃)为100-5000mm2/s。
进一步优选地，所述渣油原料为减压渣油。
以下结合图1提供本发明的加工渣油的方法的一种优选的具体实施方式的工艺流程：
(1)渣油原料经管线1进入溶剂脱沥青单元2以与其中含有的溶剂接触进行溶剂脱沥青处理，并将溶剂脱沥青处理后的物料引入至分离***中进行分离，得到由管线3引出的脱沥青油和由管线21引出的脱油沥青；
(2)在微反活性不高于60％的催化裂化催化剂存在下，所述脱沥青油由管线3进入催化裂化单元4以与其中含有的焦化蜡油、加氢蜡油进行裂化反应，并将催化裂化反应后的物料引入至分离***进行分离，得到由管线5引出的催化裂化汽油，由管线6引出的催化裂化柴油，由管线7引出的催化裂化重油；
(3)在加氢催化剂存在下，所述催化裂化重油由管线8与所述脱油沥青由管线21进入加氢单元9进行加氢处理，并将加氢处理后的物料引入至分离***进行分离，得到由管线10引出的气体，由管线11引出的加氢汽油，由管线12引出的加氢柴油，由管线13引出的加氢蜡油，由管线14引出的加氢渣油；
(4)将所述加氢渣油由管线14进入延迟焦化单元15进行延迟焦化处理，并将延迟焦化处理后的物料引入至分离***进行分离，得到由管线16引出的气体，由管线17引出的焦化汽油，由管线18引出的焦化柴油，由管线19引出的能够循环回催化裂化单元4的焦化蜡油，由管线20引出的低硫石油焦。
如前所述，本发明的第二方面提供了一种加工渣油的装置，该装置中含有依次连通的溶剂脱沥青单元、催化裂化单元、加氢单元和延迟焦化单元，所述溶剂脱沥青单元、所述催化裂化单元、所述加氢单元和所述延迟焦化单元中均设置有分离构件。
以下将通过实例对本发明进行详细描述。以下实例中，在没有特别说明的情况下，使用的原料均为普通市售品，分析纯。
催化裂化催化剂Ⅰ：牌号MLC-500，购自中石化齐鲁催化剂公司。
加氢催化剂C1：牌号RG-30B，购自中石化长岭催化剂公司。
加氢催化剂C2：牌号RDM-201，购自中石化长岭催化剂公司。
加氢催化剂C3：牌号RDM-202，购自中石化长岭催化剂公司。
加氢催化剂C4：牌号CAT-1，实验室制备。CAT-1的制备方法：CAT-1为实验室根据文献(Journal of Catalysis,285(2012)，p1-5)提供的方法制备得到的催化剂。
以下实例中使用的渣油原料的性质见表1，加氢催化剂的性质见表2。
表1
性质 渣油A 渣油B 渣油C
密度(20℃)/(g/m3) 0.985 0.9936 1.0125
粘度(100℃)/(mm2/s) 300 700 1500
残炭值/wt％ 12.3 15.2 18.9
氮含量/wt％ 0.26 0.33 0.27
硫含量/wt％ 4.1 4.7 5.5
四组分组成/wt％
饱和烃 20.5 9.6 7.6
芳烃 50.1 52.4 54.4
胶质 23.6 25.4 23.4
沥青质 5.8 9.6 11.6
金属含量/ppm
镍 85 44 110
钒 8 174 256
表2
Figure BDA0002752073940000091
Figure BDA0002752073940000101
实施例1
本实施例参照图1所示的工艺流程进行。
渣油原料进行溶剂脱沥青处理，溶剂脱沥青处理的条件参见表3，得到脱沥青油和脱油沥青。
在水蒸气的存在下，所得的脱沥青油与焦化蜡油、加氢蜡油以1：1.5：2预热至500℃后进入催化裂化装置中进行裂化反应，具体地为：
(1)预热至500℃的所述脱沥青油、所述焦化蜡油和所述加氢蜡油在水蒸气的提升作用下与催化裂化催化剂Ⅰ进行第一接触反应，得到第一催化裂化产物。
(2)所述第一催化裂化产物与催化裂化催化剂ⅠⅠ进行第二接触反应。
其中，第一接触的反应条件为：所述焦化蜡油、所述加氢蜡油和所述脱沥青油和所述水蒸汽的重量比为1：0.05，温度为550℃，时间为0.06s，重时空速为100h-1，压力为150kPa。第二接触反应的条件为：温度为500℃，时间为15s，重时空速为25h-1，分离得到催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油。
在加氢催化剂的存在下，所得的催化裂化重油和所得脱油沥青进入加氢装置中进行加氢处理，加氢处理的条件参见表3，分离得到加氢汽油、加氢柴油、加氢蜡油和加氢渣油。
所得的加氢渣油进入延迟焦化装置中进行延迟焦化处理，延迟焦化处理的条件参见表3，分离得到焦化汽油、焦化柴油、低硫石油焦和能够循环回步骤(2)中的焦化蜡油。
实施例中的具体工艺条件列于表3。其中表3中的初期压力是指运转开始至运转第4000h内的压力，中后期压力是指运转4000h后至停工前的压力。
在没有特别说明的情况下，其余实施例的流程与实施例1相似，具体的工艺条件均列于表3。
实施例1-3制备得到的石油焦硫含量和收率以及汽油、柴油的收率结果见表4，其中收率相对于渣油原料而言。
对比例1
渣油A为原料直接进入焦化装置，具体工艺条件列于表3，所得产品性质列于表4。
表3
Figure BDA0002752073940000111
Figure BDA0002752073940000121
表4
实施例1 实施例2 实施例3 对比例1
石油焦
硫含量/wt％ 2.8 2.9 2.9 7.5
收率/％ 24.5 26.3 28.5 27.0
蜡油
收率/％ 24 20 18 33.9
柴油
收率/％ 29.5 27.9 26.1 21.0
汽油
收率/％ 39.5 38.3 36.3 10.1
由表4可知，采用本发明的方法，生产出的石油焦均符合硫含量低于3.0wt％的要求，蜡油产品全部转化，且汽、柴油的收率高。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (21)

1.一种加工渣油的方法，其特征在于，该方法包括：
(1)将渣油原料进行溶剂脱沥青处理以得到脱沥青油和脱油沥青；
(2)在微反活性不高于60％的催化裂化催化剂存在下，将焦化蜡油、加氢蜡油和所述脱沥青油引入至催化裂化装置中进行裂化反应，分离得到催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油；
(3)在加氢催化剂存在下，将所述催化裂化重油和所述脱油沥青引入至加氢装置中进行加氢处理，分离得到加氢汽油、加氢柴油、加氢蜡油和加氢渣油；
(4)将所述加氢渣油引入至延迟焦化装置中进行延迟焦化处理，分离得到焦化汽油、焦化柴油、低硫石油焦和能够循环回步骤(2)中的焦化蜡油；
其中，所述加氢装置中的初期运行压力不高于12MPa，所述初期运行压力为运转开始至运转不低于500h内的压力；
其中，在步骤(1)中，所述渣油原料的20℃密度大于0.97g/cm3，硫含量大于3.0wt％，粘度(100℃)为100-5000mm2/s。
2.根据权利要求1所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(1)中，所述溶剂脱沥青处理的条件至少满足：溶剂与所述渣油原料用量体积比为3-12：1，温度为200-300℃，压力为1.0-5.0MPa。
3.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(1)中，参与所述溶剂脱沥青处理的溶剂I选自C5-C8的烷烃、C5-C8的烯烃、凝析油和石脑油中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的加工渣油的方法，其中，所述溶剂I为C5-C8的烷烃中的至少一种。
5.根据权利要求4所述的加工渣油的方法，其中，所述溶剂I为C7的烷烃中的至少一种。
6.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(2)中，参与所述裂化反应的所述焦化蜡油、所述加氢蜡油和所述脱沥青油的用量重量比为1：1-3：1-4。
7.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(2)中，控制所述催化裂化装置中的条件，使得所述催化裂化重油的硫含量大于3wt％，20℃密度大于0.97g/cm3。
8.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(2)中，将所述焦化蜡油、所述加氢蜡油和所述脱沥青油引入至催化裂化装置中进行裂化反应的步骤包括：
(a)在水蒸汽的存在下，将所述焦化蜡油、所述加氢蜡油和所述脱沥青油与催化裂化催化剂I进行第一接触反应，得到第一催化裂化产物；
(b)将所述第一催化裂化产物与催化裂化催化剂II进行第二接触反应。
9.根据权利要求8所述的加工渣油的方法，其中，所述第一接触反应的条件至少满足：所述焦化蜡油、所述加氢蜡油和所述脱沥青油和所述水蒸汽的用量重量比为1：0.03-0.3，反应温度为510-650℃，反应时间为0.05s-1.0s，反应压力为130kPa-450kPa，重时空速为80-120h-1。
10.根据权利要求8所述的加工渣油的方法，其中，所述第二接触反应的条件至少满足：反应温度为420℃-550℃，反应时间为1.5-20s，重时空速为20-30h-1。
11.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(2)中，所述催化裂化催化剂为废平衡催化剂。
12.根据权利要求11所述的加工渣油的方法，其中，所述废平衡催化剂微反活性为40％-60％。
13.根据权利要求8所述的加工渣油的方法，其中，所述催化裂化催化剂I和所述催化裂化催化剂II的种类相同或不同。
14.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(3)中，所述加氢催化剂中含有活性组分元素和载体，所述活性组分元素选自第VIB族金属元素中的至少一种和第VIII族金属元素中的至少一种，所述载体为Al2O3、SiO2和无定形硅铝中的至少一种。
15.根据权利要求14所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(3)中，所述加氢催化剂中的所述活性组分元素选自Mo、W、Ni、Co、Fe中的至少一种。
16.根据权利要求15所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(3)中，所述加氢催化剂中的所述活性组分元素为Ni和Fe。
17.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(3)中，参与所述加氢处理的所述催化裂化重油和所述脱油沥青的用量重量比为1：1-4。
18.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(3)中，所述加氢装置为含有2～6个反应器的固定床加氢装置。
19.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(3)中，所述加氢装置中的条件至少满足：温度为380-430℃，压力为8-19MPa，体积空速为0.1-0.5h-1，氢油体积比为300-1200Nm3/m3。
20.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(4)中，所述延迟焦化装置中的条件至少满足：温度为480-550℃，压力为0.05-0.30MPa，循环比为0-0.60。
21.根据权利要求1或2所述的加工渣油的方法，其中，在步骤(1)中，所述渣油原料为减压渣油。
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