CN114409295B - 一种循环流化床粉煤灰基复合微粉及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种循环流化床粉煤灰基复合微粉，所述复合微粉由硅铝质固废、稳定化碱性固废、矿渣微粉复合得到，硅铝质固废、稳定化碱性固废、矿渣微粉的质量比为(1‑3):1:(2‑5)。其中，所述硅铝质固废为循环流化床粉煤灰、煤渣、钢渣、硅灰、玻璃粉中的一种或两种以上的组合。本发明基于碱激发原理，可实现硅铝质固废与碱性固废的协同利用，优势互补，制备得到的复合微粉满足S95级矿粉指标要求，可应用于水泥掺合料，不仅节省复合微粉生产成本，还减少固废对环境的污染。

Description

一种循环流化床粉煤灰基复合微粉及其制备方法

技术领域

本发明属于工业固体废弃物资源化利用技术领域，具体涉及一种循环流化床粉煤灰基复合微粉及其制备方法。

背景技术

随着我国城市化程度日益扩大，人们在住、行方面的需求使得建筑规模不断增加，水泥作为一种不可缺少的建筑材料需求量非常巨大，普通水泥的生产主要以石灰石、黏土等为主要原料，经过高温煅烧形成水泥熟料，但是在熟料生产过程中会排放大量CO₂(约占全国碳排放的14％)。将循环流化床粉煤灰等固废用于建材领域是部分替代水泥的有效途径，固废每代替一吨水泥熟料可减排850公斤CO₂。因此，循环流化床粉煤灰等固废的材料化利用，既能减少固废对环境的污染，还能节省水泥生产成本，同时有利于降低碳排放，响应我国“双碳”战略。

循环流化床锅炉发电是近年来迅速发展起来的一种高效、低污染、清洁燃煤新技术，该技术在我国的迅速推广和应用，同时也排放出大量的循环流化床燃烧副产物(循环流化床粉煤灰)。目前，循环流化床粉煤灰大量堆存，不仅占用大量土地空间，还存在污染空气和地下水的隐患。如果不对其进行无害化处理和高效利用，必将对环境造成二次污染。因此，开发一种合理利用循环流化床粉煤灰的技术路线亟不可待。

循环流化床锅炉的燃烧温度在850-950℃低于普通煤粉炉锅炉(1200-1300℃)，导致循环流化床粉煤灰的颗粒表面物理性质较差，颗粒较粗，不均匀，含有较多不安定组分f-CaO和SO₃。这些缺陷使得循环流化床粉煤灰用于水泥建材时，其工作性、安定性、强度发展等可能受到较大影响。

为了使循环流化床粉煤灰更好的再利用，现有技术多将循环流化床粉煤灰进行改性。如专利文献CN202111368236.7公开了一种改性循环流化床粉煤灰基胶凝材料，所述改性循环流化床粉煤灰的方法是将循环流化床粉煤灰经过水蒸气消解后和高分子水凝胶树脂混合均匀，所述高分子水凝胶树脂选自(甲基)丙烯酸，(甲基)丙烯酸盐，丙烯酰胺、N-取代丙烯酰胺、苯乙烯磺酸钠中的一种得到的均聚物或多种单体得到的共聚物。

再如，专利文献CN202010566730.3公开了一种利用循环流化床粉煤灰的辅助胶凝材料，所述辅助胶凝材料组成包括：60-80％的超细循环流化床粉煤灰，5-20％的需水量优化组分，10-25％的安定性优化组分，0-0.5％的化学调控组分。其中，需水量优化组分由超细矿渣粉、超细煤粉炉粉煤灰、粉煤灰微珠中的一种或多种组成；安定性优化组分由高炉矿渣粉、石灰石粉、尾矿粉中的一种或多种组成；化学调控组分由三乙醇胺乙酸酯、三乙二醇、二乙醇单异丙醇胺、硝酸钙、糖蜜和水组成。

从上述改进技术可以看出，无论是对循环流化床粉煤灰改性，还是通过加入三乙醇胺乙酸酯等物质进行化学调控，都是把循环流化床粉煤灰再利用过程复杂化了，而且增加了再利用成本，这样的改进市场潜力不大。

为了解决现有技术再利用成本高的问题，发明人将循环流化床粉煤灰等多种固废进行分类，主要分为碱性类固废和硅铝质固废，以碱激发原理为指导，两类固废协同利用，优势互补，获得满足S95级矿粉指标的循环流化床粉煤灰基复合微粉。

发明内容

本发明的目的是制备一种循环流化床粉煤灰基复合微粉，所述复合微粉选取具备高活性硅铝的固废，如循环流化床粉煤灰、钢渣、煤渣、玻璃粉、硅灰，另外选取碱性固废进行配合，利用碱性固废激发硅铝质固废，多种固废协同，最终获得满足S95级矿粉指标的复合微粉。本发明不仅节省复合微粉生产成本，还减少了循环流化床粉煤灰等固废对环境的污染。

第一方面，本发明提供一种复合微粉，所述复合微粉由硅铝质固废、稳定化碱性固废、矿渣微粉复合得到，硅铝质固废、稳定化碱性固废、矿渣微粉的质量比为(1-3):1:(2-5)。

优选的，所述硅铝质固废为颗粒比表面积≥800m²/kg的粉末，稳定化碱性固废为颗粒比表面积≥530m²/kg的粉末。

所述硅铝质固废为循环流化床粉煤灰、煤渣、钢渣、硅灰、玻璃粉中的一种或两种以上的组合。所述碱性固废为石灰、镁渣、赤泥、电石渣中的一种或两种以上的组合。

所述稳定化碱性固废通过以下方法制备得到：(1)将碱性固废烘干后混合研磨；(2)使用铵试剂对碱性固废进行预处理；(3)加入碱性醇胺类化合物对预处理后的碱性固废进行稳定化处理，得到稳定化碱性固废。

优选的，所述铵试剂选自氯化铵、碳酸铵中的一种或两种以上的组合。更优选的，所述铵试剂为氯化铵。

优选的，碱性醇胺类化合物选自三乙醇胺、乙二胺季戊四醇、N,N-二乙基乙醇胺中的一种或两种以上的组合

具体的，所述稳定化碱性固废的制备方法为：

(1)将碱性固废置于烘箱中烘干，使用球磨机混合研磨，得到碱性固废混合微粉，颗粒比表面积≥530m²/kg；

(2)搅拌状态下，用铵试剂均匀喷洒至碱性固废表面，缓慢喷洒避免形成粘连，将碱性醇胺类化合物再喷洒至碱性固废表面，干燥，得到稳定化碱性固废。

优选的，所述硅铝质固废包括以下质量份数原料：循环流化床粉煤灰3-15份、煤渣3-6份、硅灰1-6份。

或者，循环流化床粉煤灰3-15份、钢渣3-5份、硅灰1-6份。

优选的，所述碱性固废包括以下质量份数的原料：镁渣1-3份、赤泥2-10份、电石渣1-6份。

或者，石灰1-3份、赤泥2-10份、电石渣1-6份。

本发明使用的矿渣微粉是S95级矿渣粉，颗粒比表面积为425-430m²/kg。

优选的，所述复合微粉中还包括纤维复材固废，所述纤维复材固废包括玻璃纤维固废和/或碳纤维固废，所述纤维复材固废的长度为＜120μm。

优选的，所述纤维复材固废为玻璃纤维固废和碳纤维固废的组合，长度为60-120μm。

优选的，所述纤维复材固废的加入量是复合微粉质量的5-20％。

第二方面，本发明提供一种复合微粉水泥，所述复合微粉水泥是将复合微粉加入水泥中混合得到，复合微粉与水泥的质量比为1:1-2。

本发明所述的水泥可以是硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥中的一种或两种的组合。优选的，所述水泥为硅酸盐水泥。在本发明的具体实施方式中，所述硅酸盐水泥是P·I型42.5级别，颗粒比表面积≥400m²/kg。

第三方面，本发明提供一种复合微粉的制备方法，所述方法包括：

(1)将硅铝质固废置于烘箱中烘干，使用球磨机混合研磨，得到硅铝质固废混合粉末，颗粒比表面积≥800m²/kg；

(2)将碱性固废置于烘箱中烘干，使用球磨机混合研磨，得到碱性固废混合粉末，颗粒比表面积≥530m²/kg；

(3)搅拌状态下，用铵试剂均匀喷洒至碱性固废表面，缓慢喷洒避免形成粘连，将碱性醇胺类化合物再喷洒至碱性固废表面，干燥，得到稳定化碱性固废；

(4)将硅铝质固废混合微粉、稳定化碱性固废粉末与矿渣微粉在混料装置中进行混合得到复合微粉。

优选的，所述步骤(4)还包括在混料装置中加入纤维复材固废，所述纤维复材固废通过以下方法制备得到，分别将收集的玻璃纤维和/或碳纤维固废采用精制车床切断破坏粗粉碎，再使用高速旋转微粉碎机过滤网切碎机微粉碎，分选得到不同长度的纤维复材固废。在本发明的具体实施方式中，分选得到长度分别为＜60μm、60-120μm、120-200μm三种玻璃纤维和碳纤维。

更优选的，所述纤维复材固废为玻璃纤维和碳纤维的组合，纤维长度＜120μm。

在本发明的最优选实施方式中，所述玻璃纤维和碳纤维的纤维长度为60-120μm。

本发明提供的复合微粉以循环流化床粉煤灰为基材，由于循环流化床粉煤灰本身含有高活性的硅铝组分，可提高复合微粉水泥的性能。

本发明中使用的碱性固废主要有赤泥、镁渣和电石渣。其中，赤泥的主要成分是CaO、SiO₂、Al₂O₃、Na₂O，赤泥的pH值很高，其浸出液的pH值为12.1-13.0，本发明以赤泥作为碱性固废发挥主要的碱性激发作用。镁渣的主要成分是CaO、SiO₂和MgO。电石渣是电石水解获取乙炔气后的以氢氧化钙为主要成分的废渣，其主要成分是CaO、MgO、Al₂O₃、Fe₂O₃、SiO₂，电石渣和镁渣作为碱性固废配合赤泥发挥碱性激发剂的作用。

本发明提供的复合微粉具有如下优势：

(1)常规情况下，在以工业固废作为基材制备胶凝材料时都会选择加入碱性激发剂增强胶凝材料性能，所述碱性激发剂一般有水玻璃、碳酸钠、硫酸钠、氢氧化钠等。在本发明中，发明人预料不到的发现赤泥、镁渣、电石渣等碱性固废也具备碱性激发剂的作用，与硅铝质固废复配，可以得到性能较好的复合微粉。

(2)常规碱性固废中主要含有钙、铝、铁、镁等金属元素，但是由于不同出处的碱性固废成分组成会有小幅差异，致使碱性固废表面性质不一致，碱性也不同，使碱性固废的再生产品性能不稳定。为了改善这种现状，本发明技术人员先使用铵试剂对碱性固废表面进行预处理，在碱性固废表面形成腐蚀，再使用碱性醇胺类化合物对表面处理，预处理形成的腐蚀性表面使醇胺类化合物容易附着，形成表面性质均一的碱性固废。此外，醇胺类化合物中的O和N元素会与碱性固废中的金属元素结合，对金属元素起到固定作用。

(3)与直接使用碱性激发剂相比，本发明提供的方法成本更低，具备以废治废，多固废优势互补的特点，复合微粉活性指数高，安定性好，满足GB/T18046-2017中S95级矿粉性能指标。

(4)更进一步的，本发明还在复合微粉中加入纤维复合材料固体废弃物(纤维复材固废)，发明人预料不到的发现，在复合微粉中加入纤维复材固废后，最终形成复合微粉水泥的抗压强度和安定性更好。本发明所述的纤维复材固废常见的是玻璃纤维固废和碳纤维固废。

附图说明

图1实施例8的复合微粉制备流程图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的部分实施例，而不是全部。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例中所述的循环流化床粉煤灰和煤渣来某电厂，镁渣来自某镁厂，赤泥来自某铝厂，电石渣来自某乙炔厂，玻璃纤维来自某玻璃器皿回收厂。P·I型水泥和ISO标准砂采购自某建材厂，标准砂粒径0.5-1mm。

稳定化碱性固废的制备

制备例1

将碱性固废(赤泥7份、镁渣2份、电石渣1份)烘干，使用球磨机混合研磨，得到颗粒比表面积≥530m²/kg粉末，在搅拌状态下向碱性固废中喷洒氯化铵，喷洒量使碱性固废表面潮湿即可；继续在搅拌状态下向碱性固废表面喷洒三乙醇胺，喷洒量与氯化铵相当，烘干，得到稳定化碱性固废。

制备例2

碱性固废组成同制备例1，使用碳酸铵作为碱性固废表面预处理试剂，其他制备方法及原料同制备例1。

制备例3

碱性固废组成同制备例1，碱性固废表面预处理试剂及方法同制备例1，碱性醇胺类化合物选择乙二胺季戊四醇，其他制备方法及原料同制备例1。

制备例4

碱性固废组成同制备例1，碱性固废表面预处理试剂及方法同制备例1，碱性醇胺类化合物选择N,N-二乙基乙醇胺，其他制备方法及原料同制备例1。

制备例5

将碱性固废(赤泥7份、镁渣2份、电石渣1份)烘干，使用球磨机混合研磨，得到颗粒比表面积≥530m²/kg的碱性固废粉末。

复合微粉的制备

实施例1

(1)将硅铝质固废(循环流化床粉煤灰10份、煤渣3份、硅灰2份)烘干，置入球磨机混合研磨至颗粒比表面积≥800m²/kg，得到硅铝质固废粉末；

(2)将步骤1得到的硅铝质固废混合微粉15份与制备例1得到的稳定化碱性固废粉末10份混合，加入矿渣微粉25份，在混料装置中进行混合得到复合微粉。

实施例2

复合微粉中硅铝质固废组成同实施例1，碱性固废为制备例2得到的稳定化碱性固废粉末，加入矿渣微粉25份，在混料装置中进行混合得到复合微粉。

实施例3

复合微粉中硅铝质固废组成同实施例1，碱性固废为制备例3得到的稳定化碱性固废粉末，加入矿渣微粉25份，在混料装置中进行混合得到复合微粉。

实施例4

复合微粉中硅铝质固废组成同实施例1，碱性固废为制备例4得到的稳定化碱性固废粉末，加入矿渣微粉25份，在混料装置中进行混合得到复合微粉。

实施例5

复合微粉中硅铝质固废组成同实施例1，碱性固废为制备例5得到的碱性固废粉末，加入矿渣微粉25份，在混料装置中进行混合得到复合微粉。

实施例6

(1)将硅铝质固废(循环流化床粉煤灰10份、煤渣3份、硅灰2份)烘干，置入球磨机混合研磨至颗粒比表面积≥800m²/kg，得到硅铝质固废粉末；

(2)将步骤1得到的硅铝质固废混合微粉15份与制备例1得到的稳定化碱性固废粉末10份混合，加入矿渣微粉20份和玻璃纤维固废5份(长度＜60μm)，在混料装置中进行混合得到复合微粉。

实施例7

复合微粉中硅铝质固废、稳定化碱性固废和矿渣微粉同实施例6，将玻璃纤维替换为同质量份数的长度＜60μm的碳纤维，制备方法同实施例6。

实施例8

复合微粉中硅铝质固废、稳定化碱性固废和矿渣微粉同实施例6，将玻璃纤维替换为玻璃纤维2份和碳纤维3份的组合，纤维长度＜60μm，制备方法同实施例6。

对比例1

复合微粉原料组成如下所示，所述复合微粉中不含碱性固废，制备方法与实施例1相同。

表1对比例1的复合微粉原料组成

对比例2

所述复合微粉原料为矿渣微粉50份，不含任何硅铝质固废和碱性固废。

复合微粉水泥的制备

将实施例1-8制备的复合微粉与等质量的P·I型硅酸盐水泥混匀，分别制备得到复合微粉水泥1-8。

将对比例1制备的复合微粉与等质量的P·I型硅酸盐水泥混匀，再加入总质量5％的水玻璃，搅拌，制备得到对比水泥1。所述水玻璃为常规工业用水玻璃，模数为3.3，含固量为40％。

将对比例2所述的矿渣微粉与等质量的P·I型硅酸盐水泥混匀，制备得到对比水泥2。

复合微粉水泥性质检测

以实施例1-8得到的复合微粉水泥，和对比例1-2得到的对比水泥1-2为检测对象，设置不添加任何成分的硅酸盐水泥作为对照组。按照GB/T18046-2017检测活性指数(％，复合微粉水泥/水泥)，按照GB/T 1346-2011检测复合微粉水泥硬化体的安定性(mm，体积膨胀值)。检测结果如下表所示：

表2复合微粉水泥1-8与对照组的性能比较

对比上表中28天抗压强度的数据，纯硅酸盐水泥的强度最好，为47.50Mpa，凡是添加了工业固废的水泥，抗压强度均有不同程度的下降。其中，复合微粉水泥5的强度最差，复合微粉水泥1-4的抗压强度接近，较5的更好，说明对碱性固废进行稳定化处理有利于增加水泥的抗压强度。因为对碱性固废表面进行处理后，颗粒表面性质更统一且稳定。复合微粉水泥6-8的抗压强度与纯水泥的很接近，是因为发明人在复合微粉中加入了纤维复材固废，纤维复材固废与常规的工业固废相比是具有一定长度的纤维材料，在增加水泥抗压强度方面具有显著效果。

对比复合微粉水泥体积膨胀值数据可以看到，复合微粉水泥1的体积膨胀值是0.7mm，复合微粉水泥5的体积膨胀值最大，为1.3mm，说明对碱性固废进行表面稳定化处理后有助于复合微粉水泥的安定性。这是因为对碱性固废表面进行均一化处理，使碱性固废表面性状一致，有利于提高复合微粉体积安定性，而且避免不同来源的固废之间差异对最终产品的影响。

从表2复合微粉水泥的活性指数可以看出，根据本发明提供的方法制备得到的水泥活性指数均符合S95级矿粉标准。发明人发现使用水玻璃的水泥硬化后容易在表面泛白霜，而本发明实施例制备的其他复合微粉水泥没有这种现象。

从表2数据能综合得出，本发明以循环流化床粉煤灰为基材，与多种固废复合匹配，以碱激发原理为指导，制备得到的复合微粉能改善水泥的性能，降低水泥用量，减少固废对环境污染。循环流化床粉煤灰基复合微粉制备的水泥其安定性、活性指数和初凝时间比均满足GB/T 18046-2017中S95矿粉的指标要求。因此，本发明实现了循环流化床粉煤灰等多固废的资源化利用，具有节约成本，绿色环保、工艺简洁的优点。

纤维复材固废的筛选优化

在上述实验的基础上，我们得到的结论是当复合微粉中加入纤维复材固废后，形成的复合微粉水泥性质更优。与单纯加入玻璃纤维或碳纤维相比，玻璃纤维与碳纤维复配的效果更好。接下来，发明人采用不同长度的碳纤维与玻璃纤维固废复配制备复合微粉，再次检测该复合微粉水泥的性质。实验过程如下：

制备复合微粉

A组：原料同本发明实施例8所示，混合纤维固废是玻璃纤维2份和碳纤维3份，纤维长度＜60μm。

B组：原料同本发明实施例8所示，混合纤维固废是玻璃纤维2份和碳纤维3份，纤维长度为60-120μm。

C组：原料同本发明实施例8所示，混合纤维固废是玻璃纤维2份和碳纤维3份，纤维长度为120-200μm。

制备复合微粉水泥

将上述制备的复合微粉与等质量的P·I型硅酸盐水泥混匀，制备得到复合微粉水泥A、复合微粉水泥B、复合微粉水泥C。

按照上述实验，按照GB/T 18046-2017和GB/T 1346-2011的方法，对复合微粉水泥的性质进行检测，结果如下表所示：

表3复合微粉水泥A、B、C的性能比较

通过表3中三种复合微粉水泥数据对比可知，不同长度的纤维复材固废对复合微粉水泥的抗压强度影响并不显著，但纤维长度在60-120μm效果较好，活性指数高。通过不同长度纤维复材固废对比，发明人预料不到的发现，当纤维长度增长至120-200μm时复合微粉水泥的安定性较差。所以，本发明所述的纤维复材固废长度优选为＜120μm，最优选为60-120μm。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种循环流化床粉煤灰基复合微粉，所述复合微粉由硅铝质固废、稳定化碱性固废、矿渣微粉复合得到，硅铝质固废、稳定化碱性固废、矿渣微粉的质量比为(1-3):1:(2-5)；所述硅铝质固废为循环流化床粉煤灰、煤渣、硅灰的组合，或者，循环流化床粉煤灰、钢渣、硅灰的组合；碱性固废为石灰、镁渣、赤泥、电石渣中的一种或两种以上的组合；

所述稳定化碱性固废的制备方法为：

（1）将碱性固废置于烘箱中烘干，使用球磨机混合研磨，得到碱性固废混合微粉，颗粒比表面积≥530 m²/kg；

（2）搅拌过程中，用铵试剂均匀喷洒至碱性固废表面，缓慢喷洒避免形成粘连，将碱性醇胺类化合物再喷洒至碱性固废表面，干燥，得到稳定化碱性固废；

所述铵试剂选自氯化铵、碳酸铵中的一种或两种以上的组合，碱性醇胺类化合物选自三乙醇胺、乙二胺季戊四醇、N,N-二乙基乙醇胺中的一种或两种以上的组合。

2.根据权利要求1所述的复合微粉，其特征在于，所述硅铝质固废包含以下质量份数的原料：循环流化床粉煤灰3-15份、煤渣3-6份、硅灰1-6份，或者，循环流化床粉煤灰3-15份、钢渣3-5份、硅灰1-6份；所述碱性固废包括以下质量份数的原料：镁渣1-3份、赤泥2-10份、电石渣1-6份，或者，石灰1-3份、赤泥2-10份、电石渣1-6份。

3.根据权利要求1所述的复合微粉，其特征在于，所述复合微粉中还包括5-20%质量的纤维复材固废，纤维复材固废包括玻璃纤维固废和/或碳纤维固废，所述纤维复材固废的长度为＜120 μm。

4.根据权利要求3所述的复合微粉，其特征在于，所述纤维复材固废为玻璃纤维固废和碳纤维固废的组合，长度为60-120 μm。

5.一种复合微粉水泥，其特征在于，所述复合微粉水泥是将权利要求1-4任一所述的复合微粉加入水泥中混合得到，复合微粉与水泥的质量比为1:1-2。

6.一种权利要求1或2任一项所述的复合微粉的制备方法，所述方法包括：

（1）将硅铝质固废置于烘箱中烘干，使用球磨机混合研磨，得到硅铝质固废混合粉末，颗粒比表面积≥800 m²/kg；

（2）将碱性固废置于烘箱中烘干，使用球磨机混合研磨，得到碱性固废混合粉末，颗粒比表面积≥530 m²/kg；

（3）搅拌状态下，用铵试剂均匀喷洒至碱性固废表面，缓慢喷洒避免形成粘连，将碱性醇胺类化合物再喷洒至碱性固废表面，干燥，得到稳定化碱性固废粉末；

（4）将硅铝质固废混合微粉、稳定化碱性固废粉末与矿渣微粉在混料装置中进行混合得到复合微粉。

7.根据权利要求3或4任一项所述的复合微粉的制备方法，所述方法包括：

（1）将硅铝质固废置于烘箱中烘干，使用球磨机混合研磨，得到硅铝质固废混合粉末，颗粒比表面积≥800 m²/kg；

（2）将碱性固废置于烘箱中烘干，使用球磨机混合研磨，得到碱性固废混合粉末，颗粒比表面积≥530 m²/kg；

（3）搅拌状态下，用铵试剂均匀喷洒至碱性固废表面，缓慢喷洒避免形成粘连，将碱性醇胺类化合物再喷洒至碱性固废表面，干燥，得到稳定化碱性固废粉末；

（4）将硅铝质固废混合微粉、稳定化碱性固废粉末与矿渣微粉在混料装置中进行混合，还包括在混料装置中加入纤维复材固废得到复合微粉，所述纤维复材固废通过如下方法制备得到，分别将收集的玻璃纤维和/或碳纤维固废在精制车床切断破坏粗粉碎，再使用高速旋转微粉碎机过滤网切碎机微粉碎，分选得到。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述纤维复材固废为玻璃纤维和碳纤维的组合，纤维长度＜120 μm。

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