CN114405659B - 一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，可以去除花岗岩的细石粉中的杂质，降低铁和云母的含量，得到钾钠铝含量相对优质的陶瓷原料，达到了陶瓷企业的配方要求，降低了陶瓷加工对原料的质量要求。本发明充分利用花岗岩机制砂尾泥中石英矿物、长石矿物的硬度差异，采用球磨和筛分的方式，分离出了部分石英，得到钾钠铝含量相对富集的尾泥；本发明充分利用片状云母的层状结构适当研磨时尺寸变化小、难沉降的特点，筛分出了片状云母，降低了尾泥中片状云母和铁的含量；本发明将不同细度的浆料分开磁选，工艺参数选择针对性更强，同时可根据磁选后一级非磁性物和二级非磁性物的质量，选择是否合并，资源利用效益选择性更高。
Description
技术领域
本发明涉及固体废弃物综合利用技术领域，特别是一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法。
背景技术
目前砂石骨料生产企业，在生产机制砂过程中，会产生大量的100目以下细石粉，导致机制砂石粉含量超标，为了保证机制砂的质量，现有工艺大多将这部分超标石粉通过水洗筛分脱除，然后将产生的细石粉浆压滤成尾泥饼，最后用于填埋。而现有陶瓷原料加工厂的设备工艺配置主要是处理高岭土矿、钾钠长石矿等，这些大多属于优质陶瓷原料资源，容易提白降铁、富含钾钠铝等，工艺方法较为简单固定，一般都是破碎+球磨+磁选的固定工艺。
由于花岗岩的细石粉成分不稳定，杂质较多，铁和云母含量高，提白困难，且钾钠铝含量相对优质陶瓷原料资源偏低，目前陶瓷原料加工厂的工艺技术无法使其达到陶瓷企业的配方要求。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，旨在解决由于花岗岩的细石粉成分不稳定，杂质较多，铁和云母含量高，提白困难，且钾钠铝含量相对优质陶瓷原料资源偏低，目前陶瓷原料加工厂的工艺技术无法使其达到陶瓷企业的配方要求的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)将花岗岩机制砂尾泥通过螺旋分级机进行第一次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥浆料；
(2)步骤(1)中的+0.15mm底流尾泥浆料进入球磨机进行球磨；
(3)将球磨后的底流尾泥浆料通过螺旋分级机进行第二次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥细砂；
(4)将步骤(1)和步骤(3)得到的-0.15mm溢流尾泥浆料通过振动筛进行筛分，分离出部分片状云母，得到富含长石矿物的-0.15mm初级浆料；
(5)将步骤(4)中的-0.15mm初级浆料通过旋流器进行分级，得到+0.045mm底流尾泥浆料和-0.045mm溢流尾泥浆料；
(6)将步骤(5)中的+0.045mm底流尾泥浆料先经过高梯度立环磁选机进行第一次磁选除铁，再经过浆料磁选机进行第二次磁选除铁，得到一级非磁性物和磁性物；
(7)将步骤(5)中的-0.045mm溢流尾泥浆料经过高梯度浆料磁选机进行磁选除铁，得到二级非磁性物和磁性物。
作为本发明的进一步改进：所述球磨机采用的球磨介质为石英球和高铝球。
作为本发明的进一步改进：所述球磨机的球磨时间时间为8分钟。
作为本发明的进一步改进：所述石英球和高铝球的质量比为1:1，所述球磨介质和+0.15mm底流尾泥浆料干物料的质量比为3:10。
作为本发明的进一步改进：所述石英球的直径为50mm，所述高铝球的直径为30mm。
作为本发明的进一步改进：所述振动筛包括150目的上层条形筛网和100目的下层方孔筛网。将第一次螺旋分级和第二次螺旋分级得到的-0.15mm溢流尾泥浆料通过150目的上层条形筛网进行第一次筛分，由于片状云母、石英与长石矿物的形状不同，通过振动或滚动作用，-0.15mm溢流尾泥浆料经过150目的上层条形筛网后，片状云母、小块石英及少量-0.1mm长石矿物可以从上层条形筛网的筛孔漏下；因下层为100目的方孔筛网，可筛去小块石英及少量-0.1mm长石矿物而留下片状云母。通过上层条形筛网和下层方孔筛网分离出部分片状云母，上层条形筛网上方以及下层方孔筛网下方留下长石矿物相对富集的-0.15mm初级浆料。
作为本发明的进一步改进：所述步骤(7)修改为：
将步骤(5)中的-0.045mm溢流尾泥浆料经过高梯度浆料磁选机进行两次磁选除铁，得到二级非磁性物和磁性物。
作为本发明的进一步改进：包括以下步骤：
(1)将花岗岩机制砂尾泥通过螺旋分级机进行第一次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥浆料；所述螺旋分级机的入料浓度为20％，转速为8r/min；
(2)步骤(1)中的+0.15mm底流尾泥浆料进入球磨机进行球磨；球磨机采用的球磨介质为石英球和高铝球，球磨时间时间为8分钟，石英球和高铝球的质量比为1:1，石英球的直径为50mm，高铝球的直径为30mm，球磨介质和+0.15mm底流尾泥浆料干物料的质量比为3:10；所述球磨机的入料浓度为62％，转速为55r/min；
(3)将球磨后的底流尾泥浆料通过螺旋分级机进行第二次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥细砂；螺旋分级机的入料浓度为24％，转速为6r/min；
(4)将步骤(1)和步骤(3)得到的-0.15mm溢流尾泥浆料通过振动筛进行筛分，分离出部分片状云母，得到长石矿物相对富集的-0.15mm初级浆料；振动筛的入料浓度为8％；
(5)将步骤(4)中的-0.15mm初级浆料通过旋流器进行分级，得到+0.045mm底流尾泥浆料和-0.045mm溢流尾泥浆料；旋流器的入料浓度为22％；
(6)将步骤(5)中的+0.045mm底流尾泥浆料先经过高梯度立环磁选机进行第一次磁选除铁，再经过浆料磁选机进行第二次磁选除铁，得到一级非磁性物和磁性物；高梯度立环磁选机的入料浓度为32％，背景磁场强度为1.3T；浆料磁选机的入料浓度为28％，背景磁场强度为1.5T；
(7)将步骤(5)中的-0.045mm溢流尾泥浆料经过高梯度浆料磁选机进行2次磁选除铁，得到二级非磁性物和磁性物；高梯度浆料磁选机的第一次磁选除铁的入料浓度为30％，背景磁场强度为1.4T；第二次磁选除铁的入料浓度为27％，背景磁场强度为1.6T。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明的一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法可以去除花岗岩的细石粉中的杂质，降低铁和云母的含量，得到钾钠铝含量相对优质的陶瓷原料，达到了陶瓷企业的配方要求，降低了陶瓷加工对原料的质量要求。
2.本发明充分利用花岗岩机制砂尾泥中石英矿物、长石矿物的硬度差异，采用球磨和筛分的方式，分离出了部分石英，得到钾钠铝含量相对富集的尾泥；本发明充分利用片状云母的层状结构适当研磨时尺寸变化小、难沉降的特点，筛分出了片状云母，降低了尾泥中片状云母及铁的含量；本发明将不同细度的浆料分开磁选，工艺参数选择针对性更强，同时可根据磁选后一级非磁性物和二级非磁性物的质量，选择是否合并，资源利用效益选择性更高。
3.本发明通过采用物理技术分离出部分石英和云母，相对富集了长石的含量，无需添加化学药剂，绿色环保，不会对环境造成污染。
附图说明
图1为本发明的工艺方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，包括以下步骤：
(1)将花岗岩机制砂尾泥通过螺旋分级机进行第一次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥浆料；
(2)步骤(1)中的+0.15mm底流尾泥浆料进入球磨机进行球磨；球磨机采用的球磨介质为石英球和高铝球，球磨时间时间为8分钟，石英球和高铝球的质量比为1:1，石英球的直径为50mm，高铝球的直径为30mm，球磨介质和+0.15mm底流尾泥浆料干物料的质量比为3:10；球磨机将+0.15mm底流尾泥浆料中的长石类矿物磨细至-0.15mm，而石英类矿物由于硬度高于长石矿物，在这种工况下，难以磨细至-0.15mm，云母类矿物因是层状结构，研磨过程中，只要冲击式适当，只会一层层剥离，尺寸大小变化不明显；
(3)将球磨后的底流尾泥浆料通过螺旋分级机进行第二次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥细砂；
(4)将步骤(1)和步骤(3)得到的-0.15mm溢流尾泥浆料通过振动筛进行筛分，分离出部分片状云母，得到长石矿物相对富集的-0.15mm初级浆料；
所述振动筛包括150目的上层条形筛网和100目的下层方孔筛网。将第一次螺旋分级和第二次螺旋分级得到的-0.15mm溢流尾泥浆料通过150目的上层条形筛网进行第一次筛分，由于片状云母、石英与长石矿物的形状不同，通过振动或滚动作用，-0.15mm溢流尾泥浆料经过150目的上层条形筛网后，片状云母、小块石英及少量-0.1mm长石矿物可以从上层条形筛网的筛孔漏下；因下层为100目的方孔筛网，可筛去小块石英及少量-0.1mm长石矿物而留下片状云母。通过上层条形筛网和下层方孔筛网分离出部分片状云母，上层条形筛网上方以及下层方孔筛网下方留下长石矿物相对富集的-0.15mm初级浆料；
(5)将步骤(4)中的-0.15mm初级浆料通过旋流器进行分级，得到+0.045mm底流尾泥浆料和-0.045mm溢流尾泥浆料；
(6)将步骤(5)中的+0.045mm底流尾泥浆料先经过高梯度立环磁选机进行第一次磁选除铁，再经过浆料磁选机进行第二次磁选除铁，得到一级非磁性物和磁性物；
(7)将步骤(5)中的-0.045mm溢流尾泥浆料经过高梯度浆料磁选机进行1-2次磁选除铁，得到二级非磁性物和磁性物。
本发明根据云母晶体与脉石的形状不同，采用150目的上层条形筛网和100目的下层方孔筛网，由于振动或滚动作用，片状云母、小块石英及少量小于0.1mm的长石矿物可以从上层条形筛网漏至下层方孔筛网；因下层方孔筛网是方孔网格筛孔，故可筛去块石英及少量长石矿物留下片状云母。
本发明通过采用振动筛，通过振动筛采用150目的上层条形筛网和100目的下层方孔筛网，可以隔离出大量大于0.15mm的片状云母、中量大于0.15mm石英及少量长石矿物，得到片状云母、石英含量较少，长石相对富集的-0.15mm初级浆料。
本发明充分利用花岗岩机制砂尾泥中石英矿物、长石矿物的硬度差异，采用球磨和筛分的方式，分离出了部分石英，得到钾钠铝含量相对富集的尾泥；本发明充分利用片状云母的层状结构适当研磨时尺寸变化小、难沉降的特点，筛分出了片状云母，降低了尾泥中片状云母和铁的含量；本发明将不同细度的浆料分开磁选，工艺参数选择针对性更强，同时可根据磁选后一级非磁性物和二级非磁性物的质量，选择是否合并，资源利用效益选择性更高。
实施案例一：
原料：矿山一的花岗岩机制砂尾泥；
经检测，上述原料中下列物质的含量为：Al2O3：14.27％，SiO2：72.23％，Fe2O3：1.74％，GaO：1.99％，MgO：0.32％，K2O：5.36％，Na2O：1.78％，TiO2：0.2％，上述原料在1025℃时，灼烧减量为2.1％，烧白度为8.1。
利用矿山一的花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，包括以下步骤：
(1)将花岗岩机制砂尾泥通过螺旋分级机进行第一次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥浆料；所述螺旋分级机的入料浓度为20％，转速为8r/min；
(2)步骤(1)中的+0.15mm底流尾泥浆料进入球磨机进行球磨；球磨机采用的球磨介质为石英球和高铝球，球磨时间时间为8分钟，石英球和高铝球的质量比为1:1，石英球的直径为50mm，高铝球的直径为30mm，球磨介质和+0.15mm底流尾泥浆料干物料的质量比为3:10；所述球磨机的入料浓度为62％，转速为55r/min；
(3)将球磨后的底流尾泥浆料通过螺旋分级机进行第二次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥细砂；螺旋分级机的入料浓度为24％，转速为6r/min；
(4)将步骤(1)和步骤(3)得到的-0.15mm溢流尾泥浆料通过振动筛进行筛分，分离出部分片状云母，得到长石矿物相对富集的-0.15mm初级浆料；振动筛的入料浓度为8％；
(5)将步骤(4)中的-0.15mm初级浆料通过旋流器进行分级，得到+0.045mm底流尾泥浆料和-0.045mm溢流尾泥浆料；旋流器的入料浓度为22％；
(6)将步骤(5)中的+0.045mm底流尾泥浆料先经过高梯度立环磁选机进行第一次磁选除铁，再经过浆料磁选机进行第二次磁选除铁，得到一级非磁性物和磁性物；高梯度立环磁选机的入料浓度为32％，背景磁场强度为1.3T；浆料磁选机的入料浓度为28％，背景磁场强度为1.5T；
(7)将步骤(5)中的-0.045mm溢流尾泥浆料经过高梯度浆料磁选机进行2次磁选除铁，得到二级非磁性物和磁性物；高梯度浆料磁选机的第一次磁选除铁的入料浓度为30％，背景磁场强度为1.4T；第二次磁选除铁的入料浓度为27％，背景磁场强度为1.6T。
经检测，利用上述原料制得的一级非磁性物，其产率为64.45％，下列物质的含量为：Al2O3：12.04％，SiO2：78.31％，Fe2O3：0.08％，GaO：0.41％，MgO：0.01％，K2O：6.52％，Na2O：2.18％，TiO2：0.02％，上述原料在1025℃时，灼烧减量为0.42％，烧白度为65.9。
利用上述原料制得的二级非磁性物，其产率为5.36％，下列物质的含量为：Al2O3：19.83％，SiO2：66.28％，Fe2O3：0.53％，GaO：0.61％，MgO：0.12％，K2O：6.31％，Na2O：2.69％，TiO2：0.12％，上述原料在1025℃时，灼烧减量为3.5％，烧白度为41.2。
上述的矿山一的花岗岩机制砂尾泥原料以及通过上述工艺方法制得的一级非磁性物和二级非磁性物的检测结果如表1所示。
表1
通过表1可知，经过上述工艺方法处理得到的一级非磁性物与原料相比，三氧化二铁的含量从1.74％降低至0.08％，氧化钾的含量从5.36％提升至6.52％，氧化钠的含量从1.78％提升至2.18％，烧白度从原来的8.1提升至65.9，由此可见，上述工艺方法制得的一级非磁性物相对于原料，铁的含量得到了降低，钾钠的含量得到了提高。
经过上述工艺方法处理得到的二级非磁性物与原料相比，三氧化二铁的含量从1.74％降低至0.53％，氧化钾的含量从5.36％提升至6.31％，氧化钠的含量从1.78％提升至2.69％，三氧化二铝的含量从14.27％提升至19.83％，烧白度从原来的8.1提升至41.2，由此可见，上述工艺方法制得的二级非磁性物相对于原料，铁的含量得到了降低，钾钠铝的含量得到了提高。
经过上述工艺方法处理得到的一级非磁性物和二级非磁性物可以达到了陶瓷企业的配方要求，降低了陶瓷加工对原料的质量要求。同时，可根据磁选后一级非磁性物和二级非磁性物的质量，选择是否合并，资源利用效益选择性更高。
实施案例二：
原料：矿山二的花岗岩机制砂尾泥；
经检测，上述原料中下列物质的含量为：Al2O3：15.32％，SiO2：72.93％，Fe2O3：2.02％，GaO：2.16％，MgO：0.62％，K2O：3.24％，Na2O：2.73％，TiO2：0.25％，上述原料在1025℃时，灼烧减量为0.72％，烧白度为7.3。
利用矿山二的花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，包括以下步骤：
(1)将花岗岩机制砂尾泥通过螺旋分级机进行第一次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥浆料；
(2)步骤(1)中的+0.15mm底流尾泥浆料进入球磨机进行球磨；球磨机采用的球磨介质为石英球和高铝球，球磨时间时间为8分钟，石英球和高铝球的质量比为1:1，石英球的直径为50mm，高铝球的直径为30mm，球磨介质和+0.15mm底流尾泥浆料干物料的质量比为3:10；
(3)将球磨后的底流尾泥浆料通过螺旋分级机进行第二次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥细砂；
(4)将步骤(1)和步骤(3)得到的-0.15mm溢流尾泥浆料通过振动筛进行筛分，所述振动筛包括150目的上层条形筛网和100目的下层方孔筛网；所述振动筛包括150目的上层条形筛网和100目的下层方孔筛网。将第一次螺旋分级和第二次螺旋分级得到的-0.15mm溢流尾泥浆料通过150目的上层条形筛网进行第一次筛分，由于片状云母、石英与长石矿物的形状不同，通过振动或滚动作用，-0.15mm溢流尾泥浆料经过150目的上层条形筛网后，片状云母、小块石英及少量-0.1mm长石矿物可以从上层条形筛网的筛孔漏下；因下层为100目的方孔筛网，可筛去小块石英及少量-0.1mm长石矿物而留下片状云母。通过上层条形筛网和下层方孔筛网分离出部分片状云母，上层条形筛网上方以及下层方孔筛网下方留下长石矿物相对富集的-0.15mm初级浆料；
(5)将步骤(4)中的-0.15mm初级浆料通过旋流器进行分级，得到+0.045mm底流尾泥浆料和-0.045mm溢流尾泥浆料；
(6)将步骤(5)中的+0.045mm底流尾泥浆料先经过高梯度立环磁选机进行第一次磁选除铁，再经过浆料磁选机进行第二次磁选除铁，得到一级非磁性物和磁性物；
(7)将步骤(5)中的-0.045mm溢流尾泥浆料经过高梯度浆料磁选机进行2次磁选除铁，得到二级非磁性物和磁性物。
经检测，利用上述原料制得的一级非磁性物，其产率为77.8％，下列物质的含量为：Al2O3：13.49％，SiO2：76.86％，Fe2O3：0.04％，GaO：1.73％，MgO：0.04％，K2O：4.12％，Na2O：3.48％，TiO2：0.03％，上述原料在1025℃时，灼烧减量为0.2％，烧白度为75.6。
利用上述原料制得的二级非磁性物，其产率为6.9％，下列物质的含量为：Al2O3：22.42％，SiO2：65.99％，Fe2O3：0.21％，GaO：1.69％，MgO：0.01％，K2O：4.35％，Na2O：3.57％，TiO2：0.07％，上述原料在1025℃时，灼烧减量为1.68％，烧白度为50.2。
上述的矿山二的花岗岩机制砂尾泥原料以及通过上述工艺方法制得的一级非磁性物和二级非磁性物的检测结果如表2所示。
表2
通过表2可知，经过上述工艺方法处理得到的一级非磁性物与原料相比，三氧化二铁的含量从2.02％降低至0.04％，氧化钾的含量从3.24％提升至4.12％，氧化钠的含量从2.73％提升至3.48％，烧白度从原来的7.3提升至75.6，由此可见，上述工艺方法制得的一级非磁性物相对于原料，铁的含量得到了降低，钾钠的含量得到了提高。
经过上述工艺方法处理得到的二级非磁性物与原料相比，三氧化二铁的含量从2.02％降低至0.21％，氧化钾的含量从3.24％提升至4.35％，氧化钠的含量从2.73％提升至3.57％，三氧化二铝的含量从15.32％提升至22.42％，烧白度从原来的7.3提升至50.2，由此可见，上述工艺方法制得的二级非磁性物相对于原料，铁的含量得到了降低，钾钠铝的含量得到了提高。
经过上述工艺方法处理得到的一级非磁性物和二级非磁性物可以达到了陶瓷企业的配方要求，降低了陶瓷加工对原料的质量要求。同时，可根据磁选后一级非磁性物和二级非磁性物的质量，选择是否合并，资源利用效益选择性更高。
本发明的主要功能：
本发明的一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法可以去除花岗岩的细石粉中的杂质，降低铁和云母的含量，得到钾钠铝含量相对优质的陶瓷原料，达到了陶瓷企业的配方要求，降低了陶瓷加工对原料的质量要求。本发明可以对花岗岩的细石粉进行有效地利用，无需回填开采区或者堆放在尾矿库，避免了对环境造成污染和存在溃塌风险的问题。
本发明通过采用物理技术分离出部分石英和云母，相对富集了长石的含量，无需添加化学药剂，绿色环保，不会对环境造成污染。
本发明充分利用花岗岩机制砂尾泥中石英矿物、长石矿物的硬度差异，采用球磨和筛分的方式，分离出了部分石英，得到钾钠铝含量相对富集的尾泥；本发明充分利用片状云母的层状结构适当研磨时尺寸变化小、难沉降的特点，筛分出了片状云母，降低了尾泥中片状云母和铁的含量；本发明将不同细度的浆料分开磁选，工艺参数选择针对性更强，同时可根据磁选后一级非磁性物和二级非磁性物的质量，选择是否合并，资源利用效益选择性更高。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。
Claims (7)
1.一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将花岗岩机制砂尾泥通过螺旋分级机进行第一次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥浆料；
（2）步骤（1）中的+0.15mm底流尾泥浆料进入球磨机进行球磨；
（3）将球磨后的底流尾泥浆料通过螺旋分级机进行第二次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥细砂；
（4）将步骤（1）和步骤（3）得到的-0.15mm溢流尾泥浆料通过振动筛进行筛分，得到-0.15mm初级浆料；
（5）将步骤（4）中的-0.15mm初级浆料通过旋流器进行分级，得到+0.045mm底流尾泥浆料和-0.045mm溢流尾泥浆料；
（6）将步骤（5）中的+0.045mm底流尾泥浆料先经过高梯度立环磁选机进行第一次磁选除铁，再经过浆料磁选机进行第二次磁选除铁，得到一级非磁性物和磁性物；
（7）将步骤（5）中的-0.045mm溢流尾泥浆料经过高梯度浆料磁选机进行两次磁选除铁，得到二级非磁性物和磁性物。
2.根据权利要求1所述的一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，其特征在于：所述球磨机采用的球磨介质为石英球和高铝球。
3.根据权利要求2所述的一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，其特征在于：所述球磨机的球磨时间时间为8分钟。
4.根据权利要求3所述的一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，其特征在于：所述石英球和高铝球的质量比为1:1，所述球磨介质和+0.15mm底流尾泥浆料干物料的质量比为3:10。
5.根据权利要求4所述的一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，其特征在于：所述石英球的直径为50mm，所述高铝球的直径为30mm。
6.根据权利要求5所述的一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，其特征在于：所述振动筛包括150目的上层条形筛网和100目的下层方孔筛网。
7.根据权利要求6所述的一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将花岗岩机制砂尾泥通过螺旋分级机进行第一次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥浆料；所述螺旋分级机的入料浓度为20%，转速为8r/min；
（2）步骤（1）中的+0.15mm底流尾泥浆料进入球磨机进行球磨；球磨机采用的球磨介质为石英球和高铝球，球磨时间时间为8分钟，石英球和高铝球的质量比为1:1，石英球的直径为50mm，高铝球的直径为30mm，球磨介质和+0.15mm底流尾泥浆料干物料的质量比为3:10；所述球磨机的入料浓度为62%，转速为55r/min；
（3）将球磨后的底流尾泥浆料通过螺旋分级机进行第二次螺旋分级，得到-0.15mm溢流尾泥浆料和+0.15mm底流尾泥细砂；螺旋分级机的入料浓度为24%，转速为6r/min；
（4）将步骤（1）和步骤（3）得到的-0.15mm溢流尾泥浆料通过振动筛进行筛分，分离出部分片状云母，得到长石矿物相对富集的-0.15mm初级浆料；振动筛的入料浓度为8%；
（5）将步骤（4）中的-0.15mm初级浆料通过旋流器进行分级，得到+0.045mm底流尾泥浆料和-0.045mm溢流尾泥浆料；旋流器的入料浓度为22%；
（6）将步骤（5）中的+0.045mm底流尾泥浆料先经过高梯度立环磁选机进行第一次磁选除铁，再经过浆料磁选机进行第二次磁选除铁，得到一级非磁性物和磁性物；高梯度立环磁选机的入料浓度为32%，背景磁场强度为1.3T；浆料磁选机的入料浓度为28%，背景磁场强度为1.5T；
（7）将步骤（5）中的-0.045mm溢流尾泥浆料经过高梯度浆料磁选机进行2次磁选除铁，得到二级非磁性物和磁性物；高梯度浆料磁选机的第一次磁选除铁的入料浓度为30%，背景磁场强度为1.4T；第二次磁选除铁的入料浓度为27%，背景磁场强度为1.6T。
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