CN114361665B - 一种动力电池顶盖板结构 - Google Patents

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Abstract

本发明所公开的一种动力电池顶盖板结构，电池极柱上设置向外侧倾斜翻出的第一凸起，并且电池极柱和下绝缘体的连接体置于顶盖片的极柱孔内，然后对电池极柱上的环形第一凸起与极柱孔上的卡位块结合构成的环形区域进行塑胶包覆，已形成上绝缘体，完成电池极柱和下绝缘体的固定安装，其设置减少了安装配件，降低生产成本，并且降低20％以上，同时生产效率提升，使得成品率及产品质量得到大幅度提升。

Description

一种动力电池顶盖板结构
技术领域
本发明涉及一种动力锂电池技术领域，尤其是一种动力电池顶盖板结构。
背景技术
动力电池极柱主要应用于新能源汽车中的动力电池，并且动力电池主要对输入的电能进 行储存，以备新能源汽车行驶时的动力供应，然而现有技术中极柱通过冲压成型，再配备铝 环进行安装，在顶盖片上进行安装时，必须通过铝环及焊接工艺安装在顶盖片上，因此安装 工序较多，导致在极柱安装较为费时，并且焊接过程中容易发生焊接不良，而且生产成本较 高，同时负极柱为铜板与铝板通过摩擦焊进行焊接而形成，导致焊接为容易脱落，安全*** 较低。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种动力电池顶盖板结构，其具体结 构如下。
本发明所设计的一种动力电池顶盖板结构，包括顶盖片、至少一个上绝缘体、至少一个 下绝缘体和至少一个动力电池极柱；顶盖片包括至少一个极柱孔，动力电池极柱置于极柱孔 内；
动力电池极柱均包括极柱本体，极柱本体包括柱体部、位于柱体部上的连接部，连接部 包括位于柱体部上的根部或柱体部周侧面上的第一凸起、以及位于柱体部上的第二凸起，第 一凸起与第二凸起之间形成有限制极柱本体轴向窜动的卡位凹部；
极柱孔口沿处设置有向极柱孔内部延伸的卡位块，上绝缘体设置有卡位凹陷、卡位凸起 和内凹定位部，下绝缘体包括与极柱孔位置对应的通孔和位于通孔口沿处的连接体，连接体 位于第二凸起与极柱孔之间，连接体上设置有阻挡部；
上绝缘体覆盖卡位块和第二凸起，使卡位块对应嵌入卡位凹陷内，卡位凸起嵌入卡位凹 部内，使卡位块与卡位凹部之间得到填充，第一凸起对应嵌入内凹定位部，第二凸起与阻挡 部相互卡位；
顶盖片上设置有防爆阀，防爆阀包括***刻痕。
作为优选，卡位凹部内嵌设有密封件，密封件的侧壁分别与卡位凹部内壁、卡位块外壁、 卡位凸起外壁和连接体上位于阻挡部上侧的边缘面贴合。
作为优选，第一凸起呈向外侧倾斜设置；内凹定位部呈倾斜设置，并与倾斜设置的第一 凸起匹配。
作为优选，第一凸起包括上端直径大于下端直径的锥形环体，内凹定位部为上端直径大 于下端直径的锥形环状腔体，动力电池极柱的锥形环体对应嵌入锥形环状腔体内定位。
作为优选，第一凸起与柱体部外壁之间形成下凹部，上绝缘体上位于内凹定位部侧部的 凸起部对应嵌入动力电池的下凹部内。
作为优选，第一凸起上设置有第三凸起，动力电池极柱的第三凸起对应嵌入内凹定位部 的第三内凹定位部内。
作为优选，卡位凹陷的开口处上侧设置有挡片，挡片与卡位块外壁贴合。
作为优选，防爆阀还包括防爆片本体；防爆片本体与顶盖片本体焊接或一体成型设置， 防爆片本体上设有第一台阶以形成具有高度差的第一表面a和第二表面b，第一表面a位于第 二表面b的边缘外侧，第二表面b上设有边缘连接区和中心泄压区，边缘连接区与中心泄压 区之间设有连接部，以及于连接部处间断的***刻痕，中心泄压区设有第二台阶以于第二表 面b上形成具有高度差的第三表面c和第四表面d，第三表面c位于第四表面d的边缘外侧， ***刻痕于中心泄压区表面呈C形。
基于防爆阀，在边缘连接区与中心泄压区之间设置连接部，形成间断的***刻痕，当电 池内部压力达到设定值时，***刻痕处裂开以释放压力，由于连接部的限制，中心泄压区不 会与防爆片本体脱离，通过在防爆片本体上设置两次台阶，为产品提供收缩空间，使应力得 到释放，中心泄压区不易因微压出现凸包，提高***的稳定性。
作为优选，连接体上设置有台阶体，极柱孔上设置有限位台阶，且台阶体与限位台阶相 互卡位。
作为优选，第二凸起上设置有限制极柱本体周向转动的第一凹陷，内凹定位部的内壁上 设置有第一定位凸块，或者第二凸起上设置有限制极柱本体周向转动的第一定位凸块，内凹 定位部的内壁上设置有第一凹陷；第一定位凸块对应嵌入第一凹陷中。
作为优选，极柱孔上还设置有第二凹陷，下绝缘体上还设置有第二凸块，或者极柱孔上 还设置有第二凸块，下绝缘体上还设置有第二凹陷；第二凸块对应嵌入第二凹陷内。
本发明所设计的一种动力电池顶盖板结构，其通过第一凸起、第二凸起及卡位凹部的设 置，利用电池极柱的第二凸起嵌入阻挡部中后，将电池极柱置于顶盖片的极柱孔内的同时将 下绝缘体定位在顶盖片下表面，此时在卡位块、下凹部和第一凸起所集合形成的区域进行注 塑塑料，以将下绝缘体和电池极柱固定安装极柱孔内，其减少安装工序，降低生产成本，并 且降低20％以上。
附图说明
图1是圆型类顶盖板上表面结构示意图；
图2是***视图(一)；
图3是***视图(二)；
图4是***视图(三)；
图5是圆型类顶盖板下表面结构示意图；
图6是圆型类顶盖板上表面结构示意图；
图7是方型类顶盖板剖视图；
图8是***视图(一)；
图9是***视图(二)；
图10是***视图(三)；
图11是方型类顶盖板下表面结构示意图；
图12a是本发明实施例提供的动力电池防爆片的实施例1的立体图；
图12b是本发明实施例提供的动力电池防爆片的实施例1的剖视图；
图13a是本发明实施例提供的动力电池防爆片的实施例2的立体图；
图13b是本发明实施例提供的动力电池防爆片的实施例2的剖视图；
图14a是本发明实施例提供的动力电池顶盖片的实施例1的立体图；
图14b是本发明实施例提供的动力电池顶盖片的实施例1粘贴保护膜后的剖视图；
图15是本发明实施例提供的动力电池顶盖片未设置排气槽的实施例2的剖视图；
图16是本发明实施例提供的动力电池顶盖片未设置排气槽的实施例3的剖视图。
附图标记如下：
1、动力电池极柱，11、柱体部，12、连接部，121、第一凸起，122、第二凸起，123、 卡位凹部，124、第三凸起，125、下凹部，126、第一凹陷，2、上绝缘体，211、内凹定位部， 212、阻挡部，213、卡位凸起，214、卡位凹陷，215、挡片，216、第三内凹定位部，217、 凸起部，218、第一定位凸块，219、凸柱，220、限位环槽，221、定位块，22、第二凸块， 23、台阶体，3、顶盖片，31极柱孔，311、第二凹陷，312、限位台阶，32、卡位块，321、 第一定位槽，322、第二定位槽，323、限位凸环，4、下绝缘体，40、内凹，401、防护壳， 402、泄压孔，42、通孔，100、正极柱，200、负极柱，500、防爆阀；
501、防爆片本体，501a、第一表面，501b、第二表面，501c、第三表面，501d、第四表面，502、第一台阶，503、边缘连接区，504、中心泄压区，505、连接部，506、***刻痕， 507、第二台阶，508、第一凸起部，510、顶盖片本体，510a、防爆孔，511、第一凹槽，512、 第一穿孔，513、第二凸起部，514、第二穿孔，515、保护膜，516、第三凸起部，517、排气 槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描 述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明 中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
如附图所示，本实施例所描述的一种动力电池顶盖板结构，其特征在于，包括顶盖片3、 至少一个上绝缘体2、至少一个下绝缘体4和至少一个动力电池极柱1；顶盖片3包括至少一 个极柱孔31，动力电池极柱1置于极柱孔31内，其中下绝缘体4在顶盖片3下表面贴合，且下绝缘体4上的连接体被定位在动力电池极柱1和极柱孔之间，以进行注塑成型上绝缘体2后将电池立柱和下绝缘体4安装在极柱孔上作前期准备；同时上绝缘体2、下绝缘体4和动力电池极柱1均可被设置为两个，两个动力电池极柱1分别为正极柱和负极柱，一组上绝缘体2、下绝缘体4对正极柱进行安装在一个极柱孔内，另一组上绝缘体2、下绝缘体4对负极柱进行安装在另一个极柱孔内。
动力电池极柱1均包括极柱本体，极柱本体包括柱体部11、位于柱体部11上的连接部 12，连接部12包括位于柱体部11上的根部或柱体部11周侧面上的第一凸起121、以及位于 柱体部11上的第二凸起122，第一凸起121与第二凸起122之间形成有限制极柱本体轴向窜 动的卡位凹部123；其中，极柱本体采用铝材质或铜铝复合材质制成，并对铝材质或铜铝复 合材质进行一体式冲压成型本实施例极柱结构，一般铝材质极柱作为正极柱100，铜铝复合 材质极柱作为负极柱200，极柱的顶面中部设置有凹坑，其中第二凸起122亦为环形凸环， 并设置柱体部11根部，并且第一凸起可以根据实际情况进行选择采用方形环状凸起或圆形环 状凸起，上绝缘体2可以根据实际情况进行选择采用方形环状绝缘体或圆形环状绝缘体。
极柱孔31口沿处设置有向极柱孔31内部延伸的卡位块32，上绝缘体2设置有卡位凹陷 214、卡位凸起213和内凹定位部211，下绝缘体4包括与极柱孔31位置对应的通孔42和位 于通孔42口沿处的连接体，连接***于第二凸起与极柱孔之间，并且连接体为连接环，连接 体上设置有阻挡部212；上绝缘体2覆盖卡位块32和第二凸起122，使卡位块32对应嵌入卡 位凹陷214内，卡位凸起213嵌入卡位凹部123内，使卡位块32与卡位凹部123之间得到填 充，第一凸起121对应嵌入内凹定位部211，第二凸起122与阻挡部212相互卡位；其中顶盖片3与卡位块32相互结合形成一体式结构的铝板，将铝板、下绝缘体和极柱定位于注塑模具中，并且极柱置于极柱孔31内，此时液态塑胶对卡位块、下凹部、第一凸起、以及第一凸起与卡位之间所集合形成的环形区域进行覆盖，并包覆，根据模腔结构、卡位块、下凹部和第一凸起所形成环形结构的上绝缘体2，塑胶采用PPS材料，并且卡位块32、卡位凹陷214、卡位凸起213和阻挡部212均呈环形结构。
上述中，为增强上绝缘体2与卡位块之间的连接强度，在卡位块32的顶面设置有多个第 一定位槽321和多个第二定位槽322，卡位凹陷214的内壁上设置有多个分别与第一定位槽 321匹配的凸柱219，凸柱219对应***第一定位槽321内；卡位凸起213的外壁设置有多个 分别与第二定位槽322匹配的定位块221，定位块221对应***第二定位槽322内，其中定 位块221和第二定位槽322可根据实际情况选择保留或去除。
优选地，第一定位槽321的内壁上设置限位凸环323，凸柱219上设置限位环槽220，限 位凸环323***限位环槽220内进行定位，提升上绝缘体2与环形的卡位块32进行连接的连 接牢固度。
顶盖片3上设置有防爆阀500，防爆阀500包括***刻痕506；其当电池内部压力超出预 设压力时，防爆阀可爆开，起到泄压作用。
另一实施例，当第一凸起121为方形环状凸起，上绝缘体2为方形环状绝缘体，因此相 应的连接体41为方形连接环，极柱孔31为方形极柱孔，且方形连接环配合在方形极柱孔的 端口处，并被卡位块32限位，通孔42为方形的通孔42，方形环状凸起配合在方形孔内，以实现电池极柱和连接体41在极柱孔31内的定位安装。
基于上述，两下绝缘体4的端部均设置有内凹40，以避开防爆孔510a。
优选地，在内凹40处设置防护壳401，防护壳401上设置有泄压孔402，以对防爆阀500 进行防护，防护壳401可根据防爆阀500结构情况进行选择性设置。
在实施例中，卡位凹部123内嵌设有密封件5，密封件5的侧壁分别与卡位凹部123内 壁、卡位块32外壁、卡位凸起213外壁和阻挡部212内壁贴合，其中密封件5为环形密封圈， 环形密封圈套于柱体部上的环形卡位凹部内，其结构设置使得顶盖片上的极柱部位的气密性 更符合生产要求，提升顶盖板生产的良品率。
在实施例中，第一凸起121呈向外侧倾斜设置；内凹定位部211呈倾斜设置，并与倾斜 设置的第一凸起121匹配。其结构设计便于进行经上绝缘体2结构注塑成型后，将电池极柱、 下绝缘体4固定在极柱孔内，提升生产性能，并且使得极柱通过塑胶与极柱孔31连接的牢固 性更佳，防止使用过程中发生塑料脱落的情况。
优选地，第一凸起121包括上端直径大于下端直径的锥形环体，内凹定位部211为上端 直径大于下端直径的锥形环状腔体，动力电池极柱1的锥形环体对应嵌入锥形环状腔体内定 位。
优选地，第一凸起121与柱体部11外壁之间形成下凹部125，上绝缘体2上位于内凹定 位部211侧部的凸起部217对应嵌入动力电池的下凹部125内。其结构设置增强塑胶与极柱 间的连接强度，下凹部125和凸起部217均为环形结构。
在实施例中，防爆阀500还包括防爆片本体501，防爆片本体501上设有第一台阶502， 以形成具有高度差的第一表面501a和第二表面501b，第一表面501a位于第二表面501b的 边缘外侧，第二表面501b上设有边缘连接区503和中心泄压区504，边缘连接区503与中 心泄压区504之间设有连接部505，以及于连接部505处间断的***刻痕506，中心泄压区 504设有第二台阶507，以于第二表面501b上形成具有高度差的第三表面501c和第四表面 501d，第三表面501c位于第四表面501d的边缘外侧。防爆片在超过设定的***压力下，***刻痕506处的中心泄压区504能及时破裂排气，且在***前无微漏现象排气。
具体的，***刻痕506于第二表面501b上呈C形，***刻痕506的两端分别与连接部505的两端连接。将***刻痕506设置成间断的形式，避免泄压时，***刻痕506与中心泄 压区504处脱离。
本实施例中，防爆片本体501整体呈圆盘形，***刻痕506覆盖第二表面501b约260-330 度的角度范围。
具体的，***刻痕506的截面呈V形，角度为40度-120度。
优选地，第二表面501b凸出于第一表面501a，且第二表面501b的底部凹陷设置。
设置第一次凸起增加折弯，提高了抗应力的强度，满足防爆值的稳定性。
作为其中一种实施方式，优选地，第四表面501d相对第三表面501c凹陷设置并于第 二表面501b的底面凸出。
设置第二台阶507以于第二表面501b的底面形成凸起，增强了结构强度，加工过程中 消除残余应力，避免中心泄压区504因电池内部微压鼓起时顶住顶盖片产生鼓包、皱起的 现象。
本实施例中，***刻痕506的截面角度为60度-120度。***刻痕506的深度根据产品 防爆值的大小进行设定。
较佳地，第二台阶507倾斜设置，第四表面501d于第二表面501b的底面凸出部分的外壁呈倒锥面。
作为另一种实现方式，优选地，第四表面501d凸出于第三表面501c。
具体的，中心泄压区504还凸设有背离第四表面501d设置的第一凸起部508。于中心 泄压区504的内外两侧均设置凸起，能确保产品的高低收缩空间，满足产品***值的稳定 性。
较佳地，第一台阶502倾斜设置，使得第一表面501a与第二表面501b的连接处呈锥面，防爆片本体501对应第一台阶502的内侧也呈锥面；第二台阶507倾斜设置，使得第 三表面501c与第四表面501d的连接处呈锥面，第一凸起部508的外壁倾斜设置，使得第 一凸起部508的外壁呈锥面。
本实施例中，***刻痕506的截面角度为60度-120度。***刻痕506的深度根据产品 防爆值的大小进行设定。
如图图2、图7、图12a-图16所示，本发明还提供了动力电池顶盖片，包括顶盖片本体510，顶盖片本体510上设有防爆孔510a，防爆孔510a上安装有上述的动力电池防爆片。
优选地，防爆片本体501与顶盖片本体510焊接或一体成型设置。
当第四表面501d相对第三表面501c凹陷时，防爆片本体501与顶盖片本体510焊接。 当第四表面501d凸出于第三表面501c时，防爆片本体501与顶盖片本体510一体成型。此时，防爆孔510a被防爆片本体501分隔成两个不连通的凹槽。作为其中一种实施方式， 优选地，防爆孔510a包括设置在顶盖片本体510底面的第一凹槽511，第一凹槽511上设 有贯通顶盖片本体510的第一穿孔512，防爆片本体501配合安装于第一凹槽511上。
本实施例中，防爆片本体501的第一表面501a的边缘部与第一凹槽511的内壁之间的 间距为0.06mm-0.12mm。焊接时，于第一凹槽511与防爆片本体501外边缘之间周边均布焊接，焊接深度达到0.6mm以上。
本实施例中，第一台阶502与第一表面501a垂直设置，第一台阶502与防爆孔510a的内壁之间间隙为0.1mm-0.2mm。确保产品高低度收缩空间，并且满足***值稳定性。
作为另一种实施方式，优选地，防爆孔510a包括设置在顶盖片本体510底面的第二凸 起部513，第二凸起部513上设有贯通顶盖片本体510的第二穿孔514，防爆片本体1配合安装于第二凸起部513上。
具体的，防爆孔510a上安装有保护膜515，防爆片本体501的顶面与保护膜515之间存在间隙。确保防爆片本体501不会顶住保护膜515。
本实施例中，保护膜515粘贴在顶盖片本体510上。
较佳地，顶盖片本体510上设有位于防爆孔510a外侧的第一卡槽，保护膜515粘贴在 第一卡槽上。
本实施例中，***刻痕506的开口朝向保护膜515设置，即朝上设置，也可朝向顶盖片本体510的内侧设置，即朝下设置。当***刻痕506朝上设置时，***刻痕506的截面 角度为40度-120度，***刻痕506的深度优选为0.05-0.25mm。
作为其中一种实施方式，优选地，防爆孔510a的顶部边缘设有第三凸起部516，保护 膜515安装在第三凸起部516上。
具体的，第三凸起部516与保护膜515之间设有排气槽517。在防爆孔510a贴膜后，泄压时空气可从排气槽517排出，当未设置排气槽517时，保护膜515上设有排气孔。
较佳地，第三凸起部516上设有位于防爆孔510a外侧的第二卡槽，保护膜515粘贴在 第二卡槽上。
本实施例中，第二卡槽呈环形，排气槽517设置在第三凸起部516或保护膜515上。其中，排气槽517设置在第三凸起部516上并位于第二卡槽外侧。排气槽517于第三凸起 部516上覆盖的角度为30-60度，排气槽的深度为0.3mm-0.5mm。
上述中，防爆阀500在边缘连接区与中心泄压区之间设置连接部，形成间断的***刻 痕，当电池内部压力达到设定值时，***刻痕处裂开以释放压力，由于连接部的限制，中心泄压区不会与防爆片本体脱离，通过在防爆片本体上设置两次台阶，为产品提供收缩空间，使应力得到释放，中心泄压区不易因微压出现凸包，提高***的稳定性。
在实施例中，第一凸起121上设置有第三凸起124，动力电池极柱1的第三凸起124对 应嵌入内凹定位部211的第三内凹定位部216内；其结构设置更进一步地增强塑胶与极柱间 的连接强度。
在实施例中，卡位凹陷214的开口处上侧设置有挡片215，挡片215与卡位块32外壁贴 合。挡片215优选为环形的挡片215，环形的挡片215的底端***位于极柱孔31周边的环形 槽313内，其结构设置使得上绝缘体2在铝板上的定位安装更加牢固可靠，提升使用性能。
在实施例中，连接体上设置有台阶体23，极柱孔31上设置有限位台阶312，且台阶体 23与限位台阶312相互卡位。其结构使得上绝缘体2得到更可靠的定位，提升结构强度。
在实施例中，第二凸起122上设置有限制极柱本体周向转动的第一凹陷126，阻挡部212 的内壁上设置有第一定位凸块218，或者第二凸起122上设置有限制极柱本体周向转动的第 一定位凸块218，阻挡部212的内壁上设置有第一凹陷126；第一定位凸块218对应嵌入第一 凹陷126中。其结构使得极柱在下绝缘体4上被周向定位，防止在使用过程中发生极柱周向 旋转而影响电池性能的问题出现，第一定位凸块218和第一凹陷126均可根据实际情况选择 设置多个。
在实施例中，极柱孔31上还设置有第二凹陷311，下绝缘体4上还设置有第二凸块22， 或者极柱孔31上还设置有第二凸块22，下绝缘体4上还设置有第二凹陷311；第二凸块22 对应嵌入第二凹陷311内。其结构使得下绝缘体4在极柱孔31上被周向定位，防止在使用过 程中发生下绝缘体4周向旋转而影响电池性能的问题出现。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的 产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案， 均落在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种动力电池顶盖板结构，其特征在于，包括顶盖片(3)、至少一个上绝缘体(2)、至少一个下绝缘体(4)和至少一个动力电池极柱(1)；顶盖片(3)包括至少一个极柱孔(31)，动力电池极柱(1)置于极柱孔(31)内；
动力电池极柱(1)均包括极柱本体，极柱本体包括柱体部(11)、位于柱体部(11)上的连接部(12)，连接部(12)包括位于柱体部(11)上的根部或柱体部(11)周侧面上的第一凸起(121)、以及位于柱体部(11)上的第二凸起(122)，第一凸起(121)与第二凸起(122)之间形成有限制极柱本体轴向窜动的卡位凹部(123)；
极柱孔(31)口沿处设置有向极柱孔(31)内部延伸的卡位块(32)，上绝缘体(2)设置有卡位凹陷(214)、卡位凸起(213)和内凹定位部(211)，下绝缘体(4)贴合于顶盖片下表面，且下绝缘体(4)包括与极柱孔(31)位置对应的通孔(42)和位于通孔(42)口沿处的连接体，连接***于第二凸起与极柱孔之间，连接体上设置有阻挡部(212)；
上绝缘体(2)覆盖卡位块(32)和第二凸起(122)，使卡位块(32)对应嵌入卡位凹陷(214)内，卡位凸起(213)嵌入卡位凹部(123)内，使卡位块与卡位凹部之间得到填充，第一凸起(121)对应嵌入内凹定位部(211)，第二凸起(122)与阻挡部(212)相互卡位；
顶盖片(3)上设置有防爆阀(500)，防爆阀(500)包括***刻痕(506)；
卡位凹部(123)内嵌设有密封件(5)，密封件(5)的侧壁分别与卡位凹部(123)内壁、卡位块(32)外壁、卡位凸起(213)外壁和阻挡部(212)内壁贴合；
第一凸起(121)呈向外侧倾斜设置；内凹定位部(211)呈倾斜设置，并与倾斜设置的第一凸起(121)匹配；
液态塑胶对卡位块、第一凸起、以及第一凸起与卡位之间所集合形成的环形区域进行覆盖，并包覆经冷却凝固后形成上绝缘体(2)，以将动力电池极柱和下绝缘体(4)的连接体固定在极柱孔(31)中。
2.根据权利要求1所述的一种动力电池顶盖板结构，其特征在于，第二凸起(122)包括上端直径大于下端直径的锥形环体，内凹定位部(211)为上端直径大于下端直径的锥形环状腔体，动力电池极柱(1)的锥形环体对应嵌入锥形环状腔体内定位。
3.根据权利要求1所述的一种动力电池顶盖板结构，其特征在于，第一凸起(121)与柱体部(11)外壁之间形成下凹部(125)，上绝缘体(2)上位于内凹定位部(211)侧部的凸起部(217)对应嵌入动力电池的下凹部(125)内。
4.根据权利要求1所述的一种动力电池顶盖板结构，其特征在于，第一凸起(121)上设置有第三凸起(124)，动力电池极柱(1)的第三凸起(124)对应嵌入内凹定位部(211)的第三内凹定位部(216)内。
5.根据权利要求1所述的一种动力电池顶盖板结构，其特征在于，卡位凹陷(214)的开口处上侧设置有挡片(215)，挡片(215)与卡位块(32)外壁贴合。
6.根据权利要求1所述的一种动力电池顶盖板结构，其特征在于，防爆阀(500)还包括防爆片本体(501)；防爆片本体(501)与顶盖片本体(510)焊接或一体成型设置，防爆片本体(501)上设有第一台阶(502)以形成具有高度差的第一表面(501a)和第二表面(501b)，第一表面(501a)位于第二表面(501b)的边缘外侧，第二表面(501b)上设有边缘连接区(503)和中心泄压区(504)，边缘连接区(503)与中心泄压区(504)之间设有连接部(505)，以及于连接部(505)处间断的***刻痕(506)，中心泄压区(504)设有第二台阶(507)以于第二表面(501b)上形成具有高度差的第三表面(501c)和第四表面(501d)，第三表面(501c)位于第四表面(501d)的边缘外侧，***刻痕(506)于中心泄压区(504)表面呈C形。
7.根据权利要求1所述的一种动力电池顶盖板结构，其特征在于，连接体上设置有台阶体(23)，极柱孔(31)上设置有限位台阶(312)，且台阶体(23)与限位台阶(312)相互卡位。
8.根据权利要求1所述的一种动力电池顶盖板结构，其特征在于，第二凸起(122)上设置有限制极柱本体周向转动的第一凹陷(126)，内凹定位部(211)的内壁上设置有第一定位凸块(218)，或者第二凸起(122)上设置有限制极柱本体周向转动的第一定位凸块(218)，内凹定位部(211)的内壁上设置有第一凹陷(126)；
第一定位凸块(218)对应嵌入第一凹陷(126)中。
9.根据权利要求1所述的一种动力电池顶盖板结构，其特征在于，极柱孔(31)上还设置有第二凹陷(311)，下绝缘体(4)上还设置有第二凸块(22)，或者极柱孔(31)上还设置有第二凸块(22)，下绝缘体(4)上还设置有第二凹陷(311)；
第二凸块(22)对应嵌入第二凹陷(311)内。
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