CN114361554B - 电池电芯极耳正、反向贴胶装置、贴胶方法及相关生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电池电芯极耳正、反向贴胶装置、贴胶方法及相关生产线，主要包括：Z轴驱动件直接驱动连接极耳贴胶吸盘组件，Z轴驱动件驱动连接一级弹性缓冲组件；包括弹性结构限位件，与Z轴驱动件连接，限制弹性件的向上位移；导向件，与弹性结构限位件在Z轴向上相对活动连接，导向件下部连接电芯主体贴胶吸盘组件，弹性件，弹性件压缩驱动电芯主体贴胶吸盘组件向下移动；非贴胶状态时，极耳贴胶吸盘组件与电芯主体贴胶吸盘组件的吸盘底面平齐。本发明用一台驱动装置实现一体式不同落差部位的几乎同步贴胶或同步贴胶，优化了贴胶工艺，防止贴胶过程中的胶带粘连、褶皱，吸盘吸力不稳、产生漏气口，胶带局部或整体脱落等问题。

Description

电池电芯极耳正、反向贴胶装置、贴胶方法及相关生产线

技术领域

本发明涉及电池电芯组装自动化设备技术领域，尤其涉及电池电芯极耳正、反向贴胶装置、贴胶方法和电池电芯装配生产线。

背景技术

随着电动汽车的快速发展应用和全世界对于节能环保的要求越来越高，电动汽车行业里的关键部件汽车电池电芯组件需求也越来越高。目前随着各电池电芯厂商对于质量体系的管控越来越完善，电池电芯的生产要求越来越高。

在自动化对电池电芯的电芯主体和极耳贴蓝胶胶带的工艺环节，常规的操作为分工序贴胶，即电芯主体和极耳处的蓝胶胶带分至少两个工序来分部贴，一般为自动化机器先贴极耳部分的蓝胶胶带，然后流转工位，至人工辅助贴胶工位，由人工补贴电芯主体部分的蓝胶胶带，一方面需要加设人工辅助贴胶工位，增加工艺流转设备和环节，增大生产线节拍，效率较低。

因此，有必要提供一种电池电芯极耳正、反向贴胶装置、贴胶方法和电池电芯装配生产线解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池电芯极耳贴胶装置，解决对电池电芯的电芯主体和极耳贴蓝胶胶带分工序贴胶，增加工艺流转设备和环节，效率较低的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种电池电芯极耳贴胶装置，包括：

Z轴驱动模组，通过连接架连接贴胶组件；

贴胶组件，包括Z轴驱动件，Z轴驱动件直接驱动连接极耳贴胶吸盘组件，所述Z轴驱动件还驱动连接一级弹性缓冲组件；

一级弹性缓冲组件，包括弹性结构限位件，与所述Z轴驱动件连接，限制弹性件的向上位移；

导向件，与所述弹性结构限位件在Z轴向上相对活动连接，导向件下部连接电芯主体贴胶吸盘组件，

弹性件，设置于所述弹性结构限位件以下，所述电芯主体贴胶吸盘组件以上，所述弹性件压缩驱动所述电芯主体贴胶吸盘组件向下移动；

非贴胶状态时，所述极耳贴胶吸盘组件与所述电芯主体贴胶吸盘组件的吸盘底面平齐。

优选的，极耳贴胶吸盘最近与所述电芯主体贴胶吸盘组件的底部直接设置多个负压吸孔，所述负压吸孔连通负压发生器的负压通道。

优选的，弹性结构限位件上设置Z轴向的通孔，所述通孔内Z轴向活动连接导向柱，所述导向柱下端连接电芯主体贴胶吸盘组件，所述导向柱上设置第一弹簧组件。

优选的，连接架连接两组镜像设置的贴胶组件，两组所述电芯主体贴胶吸盘组件设置在外侧，两组所述极耳贴胶吸盘组件设置在外侧，两组镜像设置的贴胶组件的间距以待贴胶的两组组合电芯的施工工位距离确定。

优选的，电芯主体贴胶吸盘组件连接二级弹性缓冲组件，所述二级弹性缓冲组件的自然状态的下底面在Z轴向低于所述电芯主体贴胶吸盘组件的底部吸盘面。

优选的，二级弹性缓冲组件包括与所述电芯主体贴胶吸盘组件连接的二级缓冲连接块，所述二级缓冲连接块设置Z轴向的顶针导向孔，所述顶针导向孔内穿入顶针，所述顶针的下端部连接顶针导向块，所述顶针导向孔下部与所述顶针导向孔之间的所述顶针上套设第二弹簧组件。所述顶针导向块的底面在Z轴方向上低于所述电芯主体贴胶吸盘组件的下底面。

本发明的目的还在于提供一种电池电芯极耳反向贴胶装置，解决电池电芯极耳反向贴胶分工序贴胶，增加工艺流转设备和环节，效率较低的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种电池电芯极耳反向贴胶装置，包括将上述的连接架设置与所述Z轴驱动模组的上方，并所述连接架的上部连接贴胶组件；

贴胶组件，包括Z轴驱动件，所述Z轴驱动件的上方连接两组一级弹性缓冲组件；

一级弹性缓冲组件，包括弹性结构限位件，连接于所述Z轴驱动件的上方，限制弹性件的向下位移；

两组导向件，与所述弹性结构限位件在Z轴向相对活动连接，两组导向件的上部分别连接电芯主体贴胶吸盘组件和极耳贴胶吸盘组件；

两组弹性件，设置于所述弹性结构限位件以上，所述电芯主体贴胶吸盘组件和所述极耳贴胶吸盘组件以下，两组所述弹性件压缩分别驱动所述电芯主体贴胶吸盘组件和所述极耳贴胶吸盘组件向上移动；

非贴胶状态时，所述极耳贴胶吸盘组件与所述电芯主体贴胶吸盘组件的吸盘顶面平齐。

本发明的目的还在于提供一种电池电芯装配生产线，解决在电池电芯装配生产线中，电池电芯极耳的正反向的电芯主体和极耳部分的贴胶分工序贴，增加工艺流转设备和环节，效率较低的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种电池电芯装配生产线，至少包括电芯上下料机构、X轴驱动模组、旋转平台和上述的电池电芯极耳贴胶装置和电池电芯极耳反向贴胶装置，所述上下料机构从上一级工位抓取待贴胶电芯组，放至所述旋转平台，所述旋转平台将待贴胶电芯组旋转至待贴胶工位时，电池电芯极耳贴胶装置和电池电芯极耳反向贴胶装置同时由各自的X轴驱动模组驱动至该待贴胶工位，对待贴胶电芯组件进行正反同时贴胶。

本发明的目的还在于提供一种电池电芯极耳贴胶方法，解决在电池电芯装配生产线中，电池电芯极耳的电芯主体和极耳部分的贴胶分工序贴，增加工艺流转设备和环节，效率较低的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种电池电芯极耳贴胶方法，包括以下步骤：

步骤一：启动贴胶时，Z轴驱动模组1向下驱动到位，Z轴驱动件驱动极耳贴胶吸盘组件沿Z轴向下运行；

步骤二：Z轴驱动件同时带动弹性结构限位件向下移动，弹性件被压缩；

步骤三：Z轴驱动件继续下行，驱动电芯主体贴胶吸盘组件下行；

步骤四：Z轴驱动件驱动至极耳贴胶吸盘组件压接电芯极耳表面进行极耳贴胶，同时也驱动电芯主体贴胶吸盘组件压接电芯贴胶表面完成电芯主体贴胶。

优选的，步骤三中的驱动电芯主体贴胶吸盘组件下行得过程中，二级弹性缓冲组件也被驱动下行，当二级弹性缓冲组件的顶针导向块触接电芯主体贴胶吸盘组件时，二级弹性缓冲组件的弹性组件被压缩，减小电芯主体贴胶吸盘组件的下行速度，至极耳贴胶吸盘组件压接电芯极耳表面进行极耳贴胶，同时电芯主体贴胶吸盘组件压接电芯贴胶表面完成电芯主体贴胶。

与相关技术相比较，本发明具有如下有益效果：

本发明通过合理结构和步骤设置，通过一级弹性缓冲组件对电芯主体贴胶吸盘组件的贴胶驱动进行延时和速度阻尼的区分设置，弥补、缩短电芯主体贴胶表面和电芯极耳贴胶面之间的客观高度差带来的贴胶时间点差异，用一台驱动装置实现一体式不同落差部位的几乎同步贴胶或同步贴胶，优化了贴胶工艺，防止贴胶过程中的胶带粘连、褶皱，吸盘吸力不稳、产生漏气口，胶带局部或整体脱落等问题。

附图说明

图1为本发明第一实施例电池电芯极耳贴胶装置a的结构示意图；

图2为图1中I处的局部放大示意图

图3为本发明第一实施例贴胶组件的结构示意图；

图4为图3的侧视图；

图5为本发明第二实施例电池电芯极耳反向贴胶装置b的结构示意图；

图6为本发明第三实施例电池电芯装配生产线的结构示意图；

图中标号：

1、Z轴驱动模组，2、连接架，

3、贴胶组件，301气缸安装板，302、滑台气缸，303、贴胶装置连接板，304、大吸盘组件，305、弹簧限位块，306、通孔，307、导向柱，308、限位端帽，309、小吸盘导向板，3091、导向容置槽，310、第一弹簧组件，311、小吸盘组件，

4、二级弹性缓冲组件，401、二级缓冲连接块，402、顶针，403、顶针导向块，404、第二弹簧组件，

5、电芯上下料机构，6、X轴驱动模组，7、旋转平台，8、Y轴驱动模组传输连接，9、X轴驱动模组，10、安装机架，11、胶带存放机构，12裁贴胶带机，a、电池电芯极耳贴胶装置

b、电池电芯极耳反向贴胶装置，

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

第一实施例

请结合参阅图1、图2、图3和图4所示，本申请的第一实施例提供的一种电池电芯极耳贴胶装置a，包括Z轴驱动模组1，Z轴驱动模组1上设置连接架2，Z轴驱动模组驱动连接架2在Z轴向运动。连接架2连接贴胶组件3。具体的，包括气缸安装板301，气缸安装板301的一侧安装滑台气缸302，滑台气缸302的滑板外侧连接贴胶装置连接板303，所述贴胶装置连接板303的底部连接大吸盘组件304，Z轴驱动模组1向下驱动到位后，滑台气缸302驱动贴胶装置连接板303进而驱动大吸盘组件304在Z轴向运动。所述贴胶装置连接板303还连接一级弹性缓冲组件，具体的，一级弹性缓冲组件包括贴胶装置连接板303的上部外侧连接的两个弹簧限位块305，所述弹簧限位块305设置Z轴向的通孔306，所述通孔306内连接导向柱307，所述导向柱307的上端设置限位端帽308，下端连接小吸盘导向板309，所述小吸盘导向板309为L型，所述小吸盘导向板309的内侧对应两个导向柱307设置两个导向容置槽3091，所述导向容置槽3091的截面尺寸大于所述弹簧限位块305的同向截面尺寸。所述导向容置槽3091内的导向柱307上套设第一弹簧组件310。导向柱307的下端连接小吸盘导向板309的底板，小吸盘导向板309的底板连接小吸盘组件311。自然状态时，小吸盘组件311的吸附底面和大吸盘组件304的吸附底面平齐，便于吸附整体式待贴胶带，减少漏气的发生，吸附力大，为后续落差式整体粘贴提供基础。

贴胶组件3的下方设置电芯来料结构及电芯贴胶工位。启动贴胶时，Z轴驱动模组1向下驱动到位，滑台气缸301驱动贴胶装置连接板303进而驱动大吸盘组件304沿Z轴向下运动，贴胶装置连接板303带动弹簧限位块305向下移动，一定程度上使导向柱307相对向上穿出，第一弹簧组件310压缩，大吸盘组件304和小吸盘组件311出现Z轴向的第一高度差。滑台气缸302继续驱动下行，第一弹簧组件310带动导向柱307和小吸盘导向板309开始下行，此时大吸盘组件304开始下行，至大吸盘组件304下行至待贴胶的电芯极耳，与此同时，小吸盘组件311下行至电芯主体表面的贴胶位，完成整体落差式贴胶。大吸盘组件304和小吸盘组件311通过下压延时和速度阻尼的区分设置，弥补、缩短电芯主体贴胶表面和电芯极耳贴胶面之间的客观高度差带来的贴胶时间点差异，用一台驱动装置实现一体式不同落差部位的几乎同步贴胶或同步贴胶，优化了贴胶工艺，防止贴胶过程中的胶带粘连、褶皱，吸盘吸力不稳、产生漏气口，胶带局部或整体脱落等问题。

在其他具体实施例中，小吸盘组件311和大吸盘组件304分别直接在底盘上设置吸孔，所述吸孔连接负压发生器的气道。避免了传统吸盘的分体式连接，安装空间狭小，不便安装和拆卸的问题。

在其他具体实施例中，小吸盘导向板309的外侧连接滑轨，滑轨连接导向滑槽。对两个导向柱进行Z轴导向限位，防止导向柱弯曲，提高使用寿命和设备稳定性。

在其他具体实施例中，连接架2上设置两组上述的贴胶组件3，两组贴胶组件3镜像设置为一套贴胶组件，形成大吸盘组件304在内侧，小吸盘组件311在外侧的镜像结构，用以对电芯贴胶工位上的每一组串联或并联的两组电芯同时贴胶，减少流转工序和工位，优化电芯组装环流线的贴胶工序。

在其他具体实施例中，连接架2上设置两套上述的贴胶组件3，从两侧对两套贴胶组件3分别供胶带，对电芯贴胶工位上的两套电芯组装件进行同时贴胶，提高工位流转效率；也可以一侧的一套贴胶组件备用，提高贴胶工位稳定性。

在其他具体实施例中，小吸盘组件311连接二级弹性缓冲组件4。具体的，小吸盘组件311的外侧面设置二级缓冲连接块401，所述二级缓冲连接块401设置Z轴向的顶针导向孔，所述顶针导向孔内穿入顶针402，顶针402的下端部连接顶针导向块403，所述顶针导向孔下部与所述顶针导向孔之间的所述顶针402上套设第二弹簧组件404。所述顶针导向块403的底面在Z轴方向上低于所述小吸盘组件311的下底面。贴胶时，Z轴驱动模组1向下驱动到位，滑台气缸302驱动贴胶装置连接板303进而驱动大吸盘组件304沿Z轴向下运动，贴胶装置连接板303带动弹簧限位块305向下移动，一定程度上使导向柱307相对向上穿出，第一弹簧组件310压缩，大吸盘组件304和小吸盘组件311出现Z轴向的第一高度差。驱动下行的过程中顶针导向块403的底面先行触接电芯主体的上表面，驱动继续下行，顶针402相对二级缓冲连接块401上行，第二弹簧组件404压缩，增加小吸盘组件311的下行阻力，缩短小吸盘组件311与待贴胶的电芯主体的上表面的第一距离和大吸盘组件304与待贴胶的电芯极耳的上表面的第二距离之间的距离差，滑台气缸302继续驱动下行，第一弹簧组件310和第二弹簧组件404进一步压缩，至小吸盘组件311和大吸盘组件304几乎同时到达各自的贴胶部位，完成整体弹性落差贴胶。

大吸盘组件304和小吸盘组件311通过下压延时和两级的速度阻尼的区分设置，弥补填平电芯主体贴胶表面和电芯极耳贴胶面之间的客观高度差，进一步缩短因客观高度差造成的贴胶时间差，用一台驱动装置实现一体式不同落差部位的几乎同步贴胶或同步贴胶，优化了贴胶工艺，防止贴胶过程中的胶带粘连、褶皱，吸盘吸力不稳、产生漏气口，胶带局部或整体脱落等问题。

在其他具体实施例中，Z轴驱动模组1连接与Y轴驱动模组传输连接8，Y轴驱动模组8连接与X轴驱动模组9传输连接，X轴驱动模组9设置于安装机架10上，贴胶组件3的下方设置胶带存放机构11和裁贴胶带机构12。

需要说明的是，第一弹簧组件310和第二弹簧组件404的长度及弹性模量等参数，以及导向柱307行程长度和顶针402行程长度，及滑台气缸302的驱动力及速度，总驱动形成长度等参数，都可通过有限的试验和计算得以确定和调整来实现本实施例的技术方案，不同的电芯型号，电芯主体表面与极耳表面的贴胶落差不一样，因此通过本实施例的技术方案可做上述相关参数的调整，试验和计算方法为常规的力学试验和计算，为已公开技术，在此不多做累述。

贴胶方法：

气缸扯胶带，裁刀裁掉胶带，大吸盘组件和小吸盘组件同时吸附胶带，电芯到达贴胶工位后，Z轴驱动模组1下降到位置，滑台气缸302下压贴胶，贴胶过程中先是大吸盘组件304贴极耳部位，同时小吸盘组件311位置贴电芯主体上，大吸盘组件304在下压过程中，小吸盘组件311吸附面积较小随着下压第二弹簧组件404至顶针导向块403顶到电芯主体使小吸盘组件311部分先不贴在电芯主体上，等大吸盘组件304到达极耳贴胶面。使同小吸盘组件311通过第二弹簧组件404的下压动作刚好也贴附到电芯主体。从而达到大小吸盘同时贴附极耳与电芯。

第二实施例

请参阅如图5和其他视图，基于本申请的第一实施例提供的一种电池电芯极耳贴胶装置a，本申请的第二实施例提出另一种电池电芯极耳反向贴胶装置b。第二实施例是第一实施例基础上的另一种优选的方式，第二实施例的实施对第一实施例的单独实施不会造成影响。

需要说明的是，第二实施例电池电芯极耳反向贴胶装置b的附图与第一实施例提供的一种电池电芯极耳贴胶装置a的附图中部分组件的名称一致，故在图中使用相同标号，相同标号的不同视图中的各部件可参考理解，但各自图中标号的标示，并不影响该标号在另一图中相同标号的单独表达。

具体的，本申请的第二实施例提供的电池电芯极耳反向贴胶装置b的不同之处在于，Z轴驱动模组1和贴胶组件3的连接方向和驱动方向为反向倒置。具体的，连接架2设置于Z轴驱动模组1的上方，贴胶组件3连接于连接架2的上方，小吸盘组件311和大吸盘组件304分别设置于贴胶组件3的最上方，Z轴驱动模组1和滑台气缸302的贴胶驱动动作都为向上推进将胶带贴至位于上部的电芯的背面。

本第二实施例相对于第一实施例的区别还在于，本第二实施例的贴胶组件3不设置二级弹性缓冲组件4，结构更简化。具体的，Z轴驱动模组1上部设置连接架2，Z轴驱动模组1带动连接架2在Z轴向运动。连接架2的上部连接贴胶组件3。具体的，每一个贴胶组件3包括气缸安装板301，气缸安装板301的一侧安装滑台气缸302，滑台气缸302的滑板外侧连接贴胶装置连接板303，所述贴胶装置连接板303的顶部连接导向柱安装板312，导向柱安装板312上设置两个Z轴向通孔，通孔内设置两根导向柱307，导向柱307的下端设置限位端帽308，内侧导向柱307的上端部设置大吸盘组件304，外侧导向柱307的上端部设置小吸盘组件311，每个导向柱307上都套设第一弹簧组件310。自然状态时，小吸盘组件311的吸附顶面和大吸盘组件304的吸附顶面平齐，便于吸附整体式待贴胶带，减少漏气的发生，吸附力大，为后续落差式整体粘贴提供基础。

贴胶组件3的上方设置电芯来料结构及电芯背面贴胶工位。启动背面贴胶时，Z轴驱动模组1向上驱动到位，滑台气缸302驱动贴胶装置连接板303进而驱动导向柱安装板312沿Z轴向上运动，两个导向柱307上的两个第一弹簧组件310分别压缩，并带动大吸盘组件304和小吸盘组件311沿Z轴向上运动，其中一个吸盘组件到达贴胶位后停止向上运行，另一个未到达贴胶位的吸盘组件继续上行至达到贴胶位，完成整体落差式贴胶。通过一套驱动***实现有高度差的不同位置的整体贴胶，减少工艺流程和工艺设备的配置，优化贴胶流程。

第三实施例

请结合参阅如图6和其他视图所示，基于本申请的第一实施例提供的一种电池电芯极耳贴胶装置a和第二实施例提供的电池电芯极耳反向贴胶装置b，本申请的第三实施例提出一种电池电芯装配生产线。第三实施例是第一实施例和第二实施例基础上的一种应用，第三实施例的实施对第一实施例和第二实施例的单独实施不会造成影响。

具体的，本申请的第三实施例提供的一种电池电芯装配生产线，包括电芯上下料机构5、X轴驱动模组6、旋转平台7、第一实施例中的电池电芯极耳贴胶装置a和第二实施例中的电池电芯极耳反向贴胶装置b。具体的，上下料机构5从上一级工位抓取待贴胶电芯组，放至旋转平台7，旋转平台7旋转至待贴胶工位时，电池电芯极耳贴胶装置a和电池电芯极耳反向贴胶装置b同时由各自的X轴驱动模组驱动至该待贴胶工位，对待贴胶电芯组件进行正反同时贴胶。正反贴胶同步进行对正反向贴胶的压力进行反向对冲、抵消，减小旋转平台各电芯组件工位的受力，设备运行更平稳，稳定性高。同时，工序节奏紧凑，大大缩短生产线节拍，提高生产效率。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种电池电芯极耳贴胶装置，其特征在于，包括：

Z轴驱动模组，通过连接架连接贴胶组件；

贴胶组件，包括Z轴驱动件，Z轴驱动件直接驱动连接极耳贴胶吸盘组件，所述Z轴驱动件还驱动连接一级弹性缓冲组件；

一级弹性缓冲组件，包括弹性结构限位件，所述弹性结构限位件为弹簧限位块，与所述Z轴驱动件连接，限制弹性件的向上位移；

导向件，与所述弹性结构限位件在Z轴向上相对活动连接，导向件下部连接电芯主体贴胶吸盘组件，

弹性件，设置于所述弹性结构限位件以下，所述电芯主体贴胶吸盘组件以上，所述弹性件压缩驱动所述电芯主体贴胶吸盘组件向下移动；

非贴胶状态时，所述极耳贴胶吸盘组件与所述电芯主体贴胶吸盘组件的吸盘底面平齐；

所述弹簧限位块设置Z轴向的通孔，导向件为导向柱，所述通孔内连接所述导向柱，所述导向柱的下端连接小吸盘导向板，所述小吸盘导向板的内侧对应导向柱设置导向容置槽，所述导向容置槽的截面尺寸大于所述弹簧限位块的同向截面尺寸；小吸盘导向板的底板连接小吸盘组件，小吸盘组件对应为所述电芯主体贴胶吸盘组件，小吸盘导向板的外侧连接滑轨，滑轨连接导向滑槽；

其贴胶方法包括：步骤一：启动贴胶时，Z轴驱动模组向下驱动到位，Z轴驱动件驱动极耳贴胶吸盘组件沿Z轴向下运行；

步骤二：Z轴驱动件同时带动弹性结构限位件向下移动，弹性件被压缩；

步骤三：Z轴驱动件继续下行，驱动电芯主体贴胶吸盘组件下行；

步骤四：Z轴驱动件驱动至极耳贴胶吸盘组件压接电芯极耳表面进行极耳贴胶，同时也驱动电芯主体贴胶吸盘组件压接电芯贴胶表面完成电芯主体贴胶。

2.根据权利要求1所述的一种电池电芯极耳贴胶装置，其特征在于，所述极耳贴胶吸盘组件与所述电芯主体贴胶吸盘组件的底部直接设置多个负压吸孔，所述负压吸孔连通负压发生器的负压通道。

3.根据权利要求1所述的一种电池电芯极耳贴胶装置，其特征在于，所述弹性结构限位件上设置Z轴向的通孔，所述通孔内Z轴向活动连接导向柱，所述导向柱下端连接电芯主体贴胶吸盘组件，所述导向柱上设置第一弹簧组件。

4.根据权利要求1所述的一种电池电芯极耳贴胶装置，其特征在于，所述连接架连接两组镜像设置的贴胶组件，两组所述电芯主体贴胶吸盘组件设置在外侧，两组所述极耳贴胶吸盘组件设置在内侧，两组镜像设置的贴胶组件的间距以待贴胶的两组组合电芯的施工工位距离确定。

5.根据权利要求1所述的一种电池电芯极耳贴胶装置，其特征在于，电芯主体贴胶吸盘组件连接二级弹性缓冲组件，所述二级弹性缓冲组件的自然状态的下底面在Z轴向低于所述电芯主体贴胶吸盘组件的底部吸盘面。

6.根据权利要求5所述的一种电池电芯极耳贴胶装置，其特征在于，所述二级弹性缓冲组件包括与所述电芯主体贴胶吸盘组件连接的二级缓冲连接块，所述二级缓冲连接块设置Z轴向的顶针导向孔，所述顶针导向孔内穿入顶针，所述顶针的下端部连接顶针导向块，所述顶针导向孔下部与所述顶针导向孔之间的所述顶针上套设第二弹簧组件，所述顶针导向块的底面在Z轴方向上低于所述电芯主体贴胶吸盘组件的下底面。

7.根据权利要求1所述的一种电池电芯极耳贴胶装置，其特征在于，

步骤三中的驱动电芯主体贴胶吸盘组件下行得过程中，二级弹性缓冲组件也被驱动下行，当二级弹性缓冲组件的顶针导向块触接电芯主体时，二级弹性缓冲组件的弹性组件被压缩，减小电芯主体贴胶吸盘组件的下行速度，至极耳贴胶吸盘组件压接电芯极耳表面进行极耳贴胶，同时电芯主体贴胶吸盘组件压接电芯贴胶表面完成电芯主体贴胶。

8.一种电池电芯极耳反向贴胶装置，其特征在于，包括连接架，设置于Z轴驱动模组的上方，并所述连接架的上部连接贴胶组件；

贴胶组件，包括Z轴驱动件，所述Z轴驱动件的上方连接两组一级弹性缓冲组件；

一级弹性缓冲组件，包括弹性结构限位件，连接于所述Z轴驱动件的上方，限制弹性件的向下位移；

两组导向件，与所述弹性结构限位件在Z轴向相对活动连接，两组导向件的上部分别连接电芯主体贴胶吸盘组件和极耳贴胶吸盘组件；

两组弹性件，设置于所述弹性结构限位件以上，所述电芯主体贴胶吸盘组件和所述极耳贴胶吸盘组件以下，两组所述弹性件压缩分别驱动所述电芯主体贴胶吸盘组件和所述极耳贴胶吸盘组件向上移动；

非贴胶状态时，所述极耳贴胶吸盘组件与所述电芯主体贴胶吸盘组件的吸盘顶面平齐。

9.一种电池电芯装配生产线，其特征在于，至少包括电芯上下料机构、X轴驱动模组、旋转平台和权利要求1至6任一项所述的电池电芯极耳贴胶装置和权利要求8电池电芯极耳反向贴胶装置，所述上下料机构从上一级工位抓取待贴胶电芯组，放至所述旋转平台，所述旋转平台将待贴胶电芯组旋转至待贴胶工位时，电池电芯极耳贴胶装置和电池电芯极耳反向贴胶装置同时由各自的X轴驱动模组驱动至该待贴胶工位，对待贴胶电芯组件进行正反同时贴胶。