CN114350431A - 一种多功能润滑脂、其制备方法和用途 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种多功能润滑脂、其制备方法和用途，所述多功能润滑脂按质量百分含量包括如下组分：铝基脂46.1%~53.5%；钛基脂33.5%~43%；抗点蚀剂1.5%~2.6%；油性剂0.2%~0.8%；抗磨剂3.45%~5.1%；防腐蚀剂3.7%~5.2%；所述抗点蚀剂包括氧化铈。所述多功能润滑脂不但具有润滑脂基础的摩擦副润滑及抗磨性能，还具有抗点蚀、抗高温及抗氧化腐蚀性能，且其制备方法简单，便于推广使用。
Description
技术领域
本发明属于润滑脂技术领域，涉及一种多功能润滑脂、其制备方法和用途。
背景技术
随着工业进程的快速发展，润滑脂由于其良好的减摩抗磨作用而被大量使用，成为工业设备上不可或缺的一种润滑剂。
润滑脂由矿物油（或合成润滑油）和稠化剂调制而成，为稠厚的油脂状半固体，用于机械的摩擦部分，起润滑作用，降低机械摩擦，防止机械磨损的作用，同时还兼起防止金属腐蚀的保护作用及密封防尘作用；也用于金属表面，起填充空隙和防止金属生锈或腐蚀的作用。
目前市场上还缺乏一种具有综合性能的润滑脂。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种多功能润滑脂、其制备方法和用途，所述多功能润滑脂不但具有润滑脂基础的摩擦副润滑及抗磨性能，还具有抗点蚀、抗高温及抗氧化腐蚀性能。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的目的之一在于提供一种多功能润滑脂，所述多功能润滑脂按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 46.1%~53.5%
钛基脂 33.5%~43.0%
抗点蚀剂 1.5%~2.6%
油性剂 0.2%~0.8%
抗磨剂 3.45%~5.1%
防腐蚀剂 3.7%~5.2%；
所述抗点蚀剂包括氧化铈。
所述多功能润滑脂各个组分之间相互配合，彼此支持，使得所述多功能润滑脂不但具有润滑脂基础的摩擦副润滑及抗磨性能，还具有抗点蚀、抗高温及抗氧化腐蚀性能。
所述铝基脂优选为复合铝基脂，即以硬脂酸、苯甲酸和有机铝化合物反应生成的复合铝皂稠化基础油制备的润滑脂。所述铝基脂可通过商购获得。
所述钛基脂优选为复合钛基脂，即以对苯二甲酸、硬脂酸和有机钛化合物生成的复合钛皂稠化矿物基础油或合成基础油制成的润滑脂。所述钛基脂可通过商购获得。
点蚀（又称孔蚀、小孔腐蚀等）是在金属上产生小孔的一种极为局部的腐蚀形态，而其地方几乎不腐蚀或腐蚀轻微。点蚀由于它的特殊的动力学过程，反应是在自催化作用下加速进行的，点蚀一旦发生，孔内溶解速度相当大，所以点蚀的危害性很大，经常突然之间导致事故的发生，是破坏性和隐患较大的局部腐蚀形态之一。因此，润滑脂具备抗点蚀的性能是非常必要的。
本发明提供的多功能润滑脂中，抗点蚀剂与基础脂之间具有协同作用，使得所述多功能润滑脂具有抗高温、抗点蚀及抗磨性能。缓解了摩擦副点蚀造成的危险。
所述多功能润滑脂，按质量百分含量包括：
铝基脂46.1%~53.5%，如46.8%、47.5%、48.2%、49.6%、50.2%、51.3%、52.6%或53.0%等，优选为48.9%~51.5%；
钛基脂33.5%~43.0%，如34.2%、35.6%、36.8%、39.4%、40.2%或42.5%等，优选为38.5%~41.0%；
抗点蚀剂1.5%~2.6%，如1.6%、1.8%、2.0%、2.3%或2.5%等，优选为1.8%~2.2%；
油性剂0.2%~0.8%，如0.3%、0.5%、0.6%或0.7%等，优选为0.3%~0.6%；
抗磨剂3.45%~5.1%，如3.6%、3.8%、4.2%、4.5%、4.7%或5.0%等，优选为3.88%~4.3%；
防腐蚀剂3.7%~5.2%，如3.8%、3.9%、4.0%、4.2%、4.5%或5.0%等，优选为4.1%~4.7%。
本领域技术人员公知，所述多功能润滑脂的各个组分的质量百分含量之和应为100%。
即作为优选的技术方案，所述多功能润滑脂按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 48.9%~51.5%
钛基脂 38.5%~41.0%
抗点蚀剂 1.8%~2.2%
油性剂 0.3%~0.6%
抗磨剂 3.88%~4.3%
防腐蚀剂 4.1%~4.7%。
在优选的质量百分含量下，所述多功能润滑脂的性能更优。
另外，作为更优选的技术方案，所述多功能润滑脂按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 50.0%
钛基脂 39.0%
抗点蚀剂 2.0%
油性剂 0.4%
抗磨剂 4.1%
防腐蚀剂 4.5%。
上述更优选的质量百分含量，所述多功能润滑脂的各性能最优。
油性剂是在边界润滑条件下起增强润滑油的润滑性和防止磨损及擦伤的化学品，油性剂通常是动植物油或在烃链末端有极性基团的化合物，这些化合物对金属有很强的亲和力，其作用是通过极性基团吸附在摩擦面上，形成分子定向吸附膜，阻止金属互相间的接触，从而减少摩擦和磨损，即所述油性剂在所述耐高温润滑脂中具有抗磨作用。优选地，所述油性剂选自硫化烯烃棉子油。本领域技术人员也可选择其他的油性剂，但本发明中硫化烯烃棉子油作为油性剂能够与其他组分更好的配合，发挥润滑脂最优的性能。
在润滑脂中抗磨剂或抗磨剂组合有助于提高润滑脂的抗磨性和极压性，常用的抗磨剂包括硫化合物、氯和氟化物、磷化合物、钼和硫化物、某些金属化合物及其他（包括羰基钨、硼酸盐或硼酸酯）等，作为优选的技术方案，本发明提供的多功能润滑脂中，所述抗磨剂包括二硫化钼和硼酸铜，其中，所述二硫化钼具有抗摩擦及抗负荷的性能，所述硼酸铜能够与基础脂复配，具有摩擦副润滑保护性能。
进一步优选地，按抗磨剂占所述多功能润滑脂的质量百分含量，所述抗磨剂包括：
二硫化钼 3.4%~4.2%
硼酸铜 0.05%~0.7%；
所述二硫化钼的质量百分含量可为3.5%、3.6%、3.7%、3.9%或4.1%等；
所述硼酸铜的质量百分含量可为0.08%、0.1%、0.2%、0.3%、0.5%或0.6%等。
更优选地，按抗磨剂占所述多功能润滑脂的质量百分含量，所述抗磨剂包括：
二硫化钼 3.8%~4.1%
硼酸铜 0.08%~0.2%；
最优选地，按抗磨剂占所述多功能润滑脂的质量百分含量，所述抗磨剂包括：
二硫化钼 4.0%
硼酸铜 0.1%。
上述抗磨剂组合能够在多功能润滑脂中发挥最优的抗磨性能。
润滑脂在生产及使用过程中，会遇到加热、金属及氧气等杂质或条件，极易产生氧化单体，通过自由基反应会产生油泥、不溶性极性胶质、漆膜及沉积物，防腐蚀剂及抗氧化剂能够打断氧化链锁反应的反应链，从而终止氧化反应的进一步进行。
优选地，本发明中，所述防腐蚀剂包括聚醚酯，所述聚醚酯能够与基础脂协同作用，使得所述多功能润滑脂的防腐、抗氧化性能显著提高；
优选地，所述防腐蚀剂还包括二壬基萘磺酸钡，所述二壬基萘磺酸钡具有防腐蚀性能，其能够与聚醚酯相互配合，进一步提高所述多功能润滑脂的防腐蚀性能。
进一步优选地，按防腐蚀剂占所述多功能润滑脂的质量百分含量，所述防腐蚀剂包括：
聚醚酯 3.2%~3.9%
二壬基萘磺酸钡 0.5%~1.3%；
所述聚醚酯的质量百分含量可为3.3%、3.4%、3.5%、3.6%、3.7%或3.8%等；
所述二壬基萘磺酸钡的质量百分含量可为0.6%、0.7%、0.8%、0.9%、1.0%或1.1%等。
更优选地，按防腐蚀剂占所述多功能润滑脂的质量百分含量，所述防腐蚀剂包括：
聚醚酯 3.3%~3.6%
二壬基萘磺酸钡 0.8%~1.1%；
最优选地，按防腐蚀剂占所述多功能润滑脂的质量百分含量，所述防腐蚀剂包括：
聚醚酯 3.5%
二壬基萘磺酸钡 1.0%。
综上，作为优选的技术方案，所述多功能润滑脂，按质量百分含量包括：
铝基脂 46.1%~53.5%
钛基脂 33.5%~43.0%
氧化铈 1.5%~2.6%
硫化烯烃棉子油 0.2%~0.8%
二硫化钼 3.4%~4.2%
硼酸铜 0.05%~0.7%
聚醚酯 3.2%~3.9%
二壬基萘磺酸钡 0.5%~1.3%。
作为更优选的技术方案，所述多功能润滑脂，按质量百分含量包括：
铝基脂 48.9%~51.5%
钛基脂 38.5%~41.0%
氧化铈 1.8%~2.2%
硫化烯烃棉子油 0.3%~0.6%
二硫化钼 3.8%~4.1%
硼酸铜 0.08%~0.2%
聚醚酯 3.3%~3.6%
二壬基萘磺酸钡 0.8%~1.1%。
作为最优选的技术方案，所述多功能润滑脂，按质量百分含量包括：
铝基脂 50.0%
钛基脂 39.0%
氧化铈 2.0%
硫化烯烃棉子油 0.4%
二硫化钼 4.0%
硼酸铜 0.1%
聚醚酯 3.5%
二壬基萘磺酸钡 1.0%。
本发明的目的之二在于提供一种如上所述的多功能润滑脂的制备方法，所述制备方法包括：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中混合，形成第一混合物；
步骤2将抗点蚀剂、油性剂、抗磨剂和防腐蚀剂与第一混合物混合，形成第二混合物；
步骤3研磨第二混合物，得到所述多功能润滑脂。
优选地，步骤1所述混合包括搅拌混合。
优选地，步骤2所述将抗点蚀剂、油性剂、抗磨剂和防腐蚀剂与混合物混合包括：依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合。
为了使得制得的润滑脂组织致密并脱出气泡，优选地，步骤3所述研磨在三辊研磨压光机中进行。
优选地，步骤3所述研磨的次数为3-6次，如4次或5次等。
本发明提供的多功能润滑脂的制备方法简单，制备程序较少，仅需三部即可得到，便于推广使用。
本发明的目的之三在于提供一种如上所述的多功能润滑脂的用途，其用于润滑机械设备。
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供的多功能润滑脂，摩擦副润滑保护性能及抗磨性能优异；
本发明提供的多功能润滑脂，氧化铈与基础脂之间的协同作用，使得所述多功能润滑脂还具有抗高温、抗点蚀性能；
本发明提供的多功能润滑脂，聚醚酯与基础脂之间具有协同作用，使得所述多功能润滑脂具有防腐蚀和抗氧化性能；
本发明提供的多功能润滑脂，其各个组分相互配合，互相支持，状态稳定；
本发明提供的多功能润滑脂的制备方法简单，便于推广使用，尤其适用于润滑汽车部件等机械设备。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 46.1%
钛基脂 43.0%
氧化铈 1.5%
硫化烯烃棉子油 0.8%
二硫化钼 3.4%
硼酸铜 0.7%；
聚醚酯 3.2%
二壬基萘磺酸钡 1.3%。
所述多功能润滑脂的制备方法包括如下步骤：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中搅拌混合，形成第一混合物；
步骤2依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合均匀，得到第二混合物；
步骤3在三辊研磨压光机中研磨第二混合物3遍，得到所述多功能润滑脂。
实施例2
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 53.5%
钛基脂 35.05%
氧化铈 2.6%
硫化烯烃棉子油 0.2%
二硫化钼 4.2%
硼酸铜 0.05%
聚醚酯 3.9%
二壬基萘磺酸钡 0.5%。
所述多功能润滑脂的制备方法包括如下步骤：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中搅拌混合，形成第一混合物；
步骤2依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合均匀，得到第二混合物；
步骤3在三辊研磨压光机中研磨第二混合物4遍，得到所述多功能润滑脂。
实施例3
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 46.5%
钛基脂 40.0%
氧化铈 2.6%
硫化烯烃棉子油 0.8%
二硫化钼 4.2%
硼酸铜 0.7%；
聚醚酯 3.9%
二壬基萘磺酸钡 1.3%。
所述多功能润滑脂的制备方法包括如下步骤：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中搅拌混合，形成第一混合物；
步骤2依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合均匀，得到第二混合物；
步骤3在三辊研磨压光机中研磨第二混合物5遍，得到所述多功能润滑脂。
实施例4
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 53.0%
钛基脂 33.5%
氧化铈 2.6%
硫化烯烃棉子油 0.8%
二硫化钼 4.2%
硼酸铜 0.7%；
聚醚酯 3.9%
二壬基萘磺酸钡 1.3%。
所述多功能润滑脂的制备方法包括如下步骤：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中搅拌混合，形成第一混合物；
步骤2依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合均匀，得到第二混合物；
步骤3在三辊研磨压光机中研磨第二混合物6遍，得到所述多功能润滑脂。
实施例5
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 50.7%
钛基脂 38.5%
氧化铈 1.8%
硫化烯烃棉子油 0.6%
二硫化钼 3.8%
硼酸铜 0.2%；
聚醚酯 3.3%
二壬基萘磺酸钡 1.1%。
所述多功能润滑脂的制备方法包括如下步骤：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中搅拌混合，形成第一混合物；
步骤2依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合均匀，得到第二混合物；
步骤3在三辊研磨压光机中研磨第二混合物3遍，得到所述多功能润滑脂。
实施例6
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 49.42%
钛基脂 39.5%
氧化铈 2.2%
硫化烯烃棉子油 0.3%
二硫化钼 4.1%
硼酸铜 0.08%
聚醚酯 3.6%
二壬基萘磺酸钡 0.8%。
所述多功能润滑脂的制备方法包括如下步骤：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中搅拌混合，形成第一混合物；
步骤2依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合均匀，得到第二混合物；
步骤3在三辊研磨压光机中研磨第二混合物5遍，得到所述多功能润滑脂。
实施例7
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 51.5%
钛基脂 38.4%
氧化铈 1.8%
硫化烯烃棉子油 0.3%
二硫化钼 3.8%
硼酸铜 0.1%；
聚醚酯 3.3%
二壬基萘磺酸钡 0.8%。
所述多功能润滑脂的制备方法包括如下步骤：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中搅拌混合，形成第一混合物；
步骤2依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合均匀，得到第二混合物；
步骤3在三辊研磨压光机中研磨第二混合物4遍，得到所述多功能润滑脂。
实施例8
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 49.0%
钛基脂 40.9%
氧化铈 1.8%
硫化烯烃棉子油 0.3%
二硫化钼 3.8%
硼酸铜 0.1%
聚醚酯 3.3%
二壬基萘磺酸钡 0.8%。
所述多功能润滑脂的制备方法包括如下步骤：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中搅拌混合，形成第一混合物；
步骤2依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合均匀，得到第二混合物；
步骤3在三辊研磨压光机中研磨第二混合物4遍，得到所述多功能润滑脂。
实施例9
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 48.92%
钛基脂 41.0%
氧化铈 1.8%
硫化烯烃棉子油 0.3%
二硫化钼 3.8%
硼酸铜 0.08%
聚醚酯 3.3%
二壬基萘磺酸钡 0.8%。
所述多功能润滑脂的制备方法包括如下步骤：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中搅拌混合，形成第一混合物；
步骤2依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合均匀，得到第二混合物；
步骤3在三辊研磨压光机中研磨第二混合物4遍，得到所述多功能润滑脂。
实施例10
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 50.0%
钛基脂 39.0%
氧化铈 2.0%
硫化烯烃棉子油 0.4%
二硫化钼 4.0%
硼酸铜 0.1%
聚醚酯 3.5%
二壬基萘磺酸钡 1.0%。
所述多功能润滑脂的制备方法包括如下步骤：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中搅拌混合，形成第一混合物；
步骤2依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合均匀，得到第二混合物；
步骤3在三辊研磨压光机中研磨第二混合物4遍，得到所述多功能润滑脂。
对比例1
一种润滑脂，其组分及各组分的质量百分含量与实施例10相同，唯一的不同点在于，将铝基脂替换为锂基脂。
所述润滑脂的制备方法与实施例10中润滑脂的制备方法相同。
对比例2
一种润滑脂，其组分及各组分的质量百分含量与实施例10相同，唯一的不同点在于，将钛基脂替换为锂基脂。
所述润滑脂的制备方法与实施例10中润滑脂的制备方法相同。
对比例3
一种润滑脂，其组分及各组分的质量百分含量与实施例10相同，唯一的不同点在于，将氧化铈替换为氧化镧。
所述润滑脂的制备方法与实施例10中润滑脂的制备方法相同。
对比例4
一种润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 45.0%
钛基脂 45.0%
氧化铈 1.0%
硫化烯烃棉子油 0.4%
二硫化钼 4.0%
硼酸铜 0.1%
聚醚酯 3.5%
二壬基萘磺酸钡 1.0%。
所述润滑脂的制备方法如实施例10所述的润滑脂的制备方法相同。
对比例5
一种润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 55.0%
钛基脂 33.0%
氧化铈 3.0%
硫化烯烃棉子油 0.4%
二硫化钼 4.0%
硼酸铜 0.1%
聚醚酯 3.5%
二壬基萘磺酸钡 1.0%。
所述润滑脂的制备方法如实施例10所述的润滑脂的制备方法相同。
对比例6
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 57.2%
钛基脂 32.5%
氧化铈 2.0%
硫化烯烃棉子油 0.4%
二硫化钼 4.0%
硼酸铜 0.1%
聚醚酯 2.8%
二壬基萘磺酸钡 1.0%。
所述润滑脂的制备方法如实施例10所述的润滑脂的制备方法相同。
对比例7
一种多功能润滑脂，按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 44.0%
钛基脂 44.0%
氧化铈 2.0%
硫化烯烃棉子油 0.4%
二硫化钼 4.0%
硼酸铜 0.1%
聚醚酯 4.5%
二壬基萘磺酸钡 1.0%。
所述润滑脂的制备方法如实施例10所述的润滑脂的制备方法相同。
对比例8
一种润滑脂，其组分及各组分的质量百分含量与实施例10相同，唯一的不同点在于，将聚醚酯替换为2,6二叔丁基对甲酚。
所述润滑脂的制备方法与实施例10中润滑脂的制备方法相同。
对以上实施例及对比例进行性能测试，测试种类及测试方法如下：
1、工作锥入度：GB/T269-1991；
2、滴点：GB/T4929-1985；
3、PD值：GB/T12583-98；
4、腐蚀(T2铜片，100℃，24h)：GB/T7326-1987；
5、钢网分油（100℃，24h）：SH/T 0324-1992；
6、氧化安定性(99℃，100h，0.76MPa)：SH/T 0122-1992。
测试结果如下表1所示：
从表1可以看出，本发明提供的多功能润滑脂，其摩擦副润滑保护性能及抗磨性能优异，氧化铈与基础脂之间的协同作用，使得所述多功能润滑脂还具有抗高温、抗点蚀性能；聚醚酯与基础脂之间具有协同作用，使得所述多功能润滑脂具有防腐蚀和抗氧化性能；所述多功能润滑脂的各个组分相互配合，互相支持，状态稳定；适用于润滑汽车部件等机械设备。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种多功能润滑脂，其特征在于，所述多功能润滑脂按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 46.1%~53.5%
钛基脂 33.5%~43.0%
抗点蚀剂 1.5%~2.6%
油性剂 0.2%~0.8%
抗磨剂 3.45%~5.1%
防腐蚀剂 3.7%~5.2%；
所述抗点蚀剂包括氧化铈。
2.根据权利要求1所述的多功能润滑脂，其特征在于，所述多功能润滑脂按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 48.9%~51.5%
钛基脂 38.5%~41.0%
抗点蚀剂 1.8%~2.2%
油性剂 0.3%~0.6%
抗磨剂 3.88%~4.3%
防腐蚀剂 4.1%~4.7%。
3.根据权利要求1所述的多功能润滑脂，其特征在于，所述多功能润滑脂按质量百分含量包括如下组分：
铝基脂 50.0%
钛基脂 39.0%
抗点蚀剂 2.0%
油性剂 0.4%
抗磨剂 4.1%
防腐蚀剂 4.5%。
4.根据权利要求1所述的多功能润滑脂，其特征在于，所述油性剂选自硫化烯烃棉子油。
5.根据权利要求1所述的多功能润滑脂，其特征在于，按抗磨剂占所述多功能润滑脂的质量百分含量，所述抗磨剂包括：
二硫化钼 3.4%~4.2%
硼酸铜 0.05%~0.7%。
6.根据权利要求1所述的多功能润滑脂，其特征在于，按防腐蚀剂占所述多功能润滑脂的质量百分含量，所述防腐蚀剂包括：
聚醚酯 3.2%~3.9%
二壬基萘磺酸钡 0.5%~1.3%。
7.一种权利要求1-6之一所述的多功能润滑脂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
步骤1将铝基脂和钛基脂在反应釜中混合，形成第一混合物；
步骤2将抗点蚀剂、油性剂、抗磨剂和防腐蚀剂与第一混合物混合，形成第二混合物；
步骤3研磨第二混合物，得到所述多功能润滑脂。
8.根据权利要求7所述的多功能润滑脂的制备方法，其特征在于，步骤1所述混合包括搅拌混合。
9.根据权利要求7所述的多功能润滑脂的制备方法，其特征在于，步骤2所述将抗点蚀剂、油性剂、抗磨剂和防腐蚀剂与混合物混合包括：依次将氧化铈、二硫化钼、聚醚酯、硫化烯烃棉子油、二壬基荼磺酸钡和硼酸铜加入反应釜中，与第一混合物混合；
步骤3所述研磨在三辊研磨压光机中进行；
步骤3所述研磨的次数为3-6次。
10.一种权利要求1-6之一所述的多功能润滑脂用于润滑机械设备的用途。
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