CN114346006A - 一种板材折弯装置及灯杆成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板材折弯装置及灯杆成型方法，折弯装置包括：限位机构，从下到上依次包括第一限位块、第二限位块和若干第一升降杆，第一限位块顶部设有梯形凹槽，第一限位块上用于放置板材，第二限位块底部向内拔模形成梯形压头，梯形压头与梯形凹槽匹配，用于折出梯形凹陷；下压机构，包括压块、若干第二升降杆，第二升降杆、第一升降杆均连接于支架，压块位于第二限位块两侧，用于将翘起的板材压平。简化板材折弯的工艺流程，使板材的梯形凹陷可以直接液压成型，提高灯杆成型的效率。

Description

一种板材折弯装置及灯杆成型方法

技术领域

本发明涉及灯杆加工技术领域，尤其涉及一种板材折弯装置及灯杆成型方法。

背景技术

灯杆大多采用钢材制成，长度大概十几米，甚至更长，灯杆成型通常采用的方法有冷拔、辊轧、折弯焊接等，冷拔法用到的生产模具、加工设备成本高，不利于生产；辊轧法中需要给圆管进行打磨，工艺繁琐；如图7所示，在利用折弯机将板材折弯的成型方法中，需要经过多次折弯、翻面、调头，耗时长，并且折弯后凹槽两侧小平面有高度差。

发明内容

为解决现有技术不足，本发明提供一种板材折弯装置及灯杆成型方法，简化板材折弯的工艺流程，使板材的梯形凹陷可以直接液压成型，提高灯杆成型的效率；解决所有板材的厚度问题，折弯装置可用于折弯多种厚度的板材。

为了实现本发明的目的，拟采用以下方案：

一种板材折弯装置，用于将板材折弯，两个折弯好的板材焊接在一起为灯杆，灯杆截面为八边形，其中四个边设有梯形凹陷，梯形凹陷较窄的边朝向灯杆内部，四个梯形凹陷间隔设置，折弯装置包括：

限位机构，从下到上依次包括第一限位块、第二限位块和若干第一升降杆，第一限位块顶部设有梯形凹槽，第一限位块上用于放置板材，第二限位块底部向内拔模形成梯形压头，梯形压头与梯形凹槽匹配，用于折出梯形凹陷；

下压机构，包括压块、若干第二升降杆，第二升降杆、第一升降杆均连接于支架，压块位于第二限位块两侧，用于将翘起的板材压平。

进一步的，两个压块顶部通过水平板连接在一起，第一升降杆贯穿水平板。

进一步的，还包括位于支架两侧的支撑机构，支撑机构包括若干第四伸缩杆和柱形支撑杆，第四伸缩杆倾斜设置于支撑滑板上，支撑滑板底部设有滑轨，第四伸缩杆顶部连接于柱形支撑杆侧壁，柱形支撑杆用于支撑板材。

进一步的，还包括位于支撑机构外侧的夹持机构，夹持机构包括第五升降杆、第六伸缩杆和夹板，第六伸缩杆垂直设于第五升降杆顶部，夹板设于第六伸缩杆另一端，用于夹持移动板材。

进一步的，还包括对称设于第一限位块两侧的推动机构，推动机构包括推动块、若干第三伸缩杆，第一限位块顶部向内拔模形成梯形支撑体，推动块通过第三伸缩杆可在梯形支撑体侧面上滑动。

进一步的，当推动块移动至最高点时，推动块相对的两个侧边、梯形支撑体顶部构成梯形凹槽，推动块顶部与压块底部适配。

进一步的，梯形压头替代为V形压头、梯形支撑体替代为V形支撑体。

一种路灯灯杆成型方法，采用上述所述的板材折弯装置，成型方法包括以下步骤：

S1、折出第一个梯形凹陷

将板材放置于第一限位块上，夹板夹住板材将其移动至第一位点，支撑滑板沿着滑轨移动至预设位置，柱形支撑杆抵在板材底部；

利用第一升降杆使第二限位块下降并压住板材，第三伸缩杆移动推动块使板材端部翘起，推动块移动至最高点后，利用第二升降杆使压块下降并将翘起的板材压平，折出第一个梯形凹陷；

S2、折出第二个梯形凹陷

推动块、压块、第二限位块回至初始状态，利用夹板夹持住板材，并将其抬起，然后将板材移动至第二位点，折出第二个梯形凹陷的步骤与第一个梯形凹陷相同；

S3、采用另一个板材折弯装置继续折弯板材

折出第二个梯形凹陷后，将板材转移至上述所述的板材折弯装置上，且梯形凹陷开口朝下放置；

利用夹持机构将板材依次移动至第三、第四、第五、第六位点，在每个位点，均利用限位机构、支撑机构、推动机构的配合在板材上作出V形折弯；

S4、将两个折弯好的板材焊接在一起。

进一步的，板材端部翘起的过程中，利用第四伸缩杆使柱形支撑杆升高，使其始终抵住板材，板材被压平的过程中，柱形支撑杆也始终抵住板材。

进一步的，其中两个V形折弯位于梯形凹陷两侧。

本发明的有益效果在于：

1、本发明增加了成型模，上模一套，包括压块和第二限位块，用于控制最终的外形尺寸，还有下模两套，包括第一限位块和两个推动块，第一限位块保证中间平面，推动块用于成型侧面，这种结构可以使梯形凹陷直接液压成型，只用了两步就折出了两个梯形凹陷，再折弯最终产品，效率提高50%，产品一致性好，还可以解决所有板材的厚度问题，用于折弯3毫米及其他厚度的板材。

2、支撑机构可支撑水平摆放的板材，也可用于支撑翘起的板材，极大的提高了板材的稳定性，防止板材翘起后由于重力而变形，还节省了人扶着板材所需的人力，避免了安全隐患。

附图说明

图1为实施例的板材折弯装置结构图；

图2为实施例的板材折弯装置剖面图；

图3为实施例的板材放置于第一限位块的结构图；

图4为实施例的推动块移动至最高点的结构图；

图5为实施例的压块下压的结构图；

图6为实施例的板材上折出两个梯形凹陷的结构图；

图7为背景技术中板材折弯的流程图；

图8为实施例的板材折弯的流程图；

图9为实施例的灯杆横截面结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图9所示，有一款截面为八边形的灯杆6，其中四个边设有梯形凹陷61，梯形凹陷61的窄边朝向灯杆6内部，四个梯形凹陷61间隔设置，也就是说一共四个直边，四个具有梯形凹陷61的边，生产这样一款灯杆6时，需要两个板材4，先将板材4折弯，再将两个板材4折弯焊接在一起即可，如图1所示，本实施例提供了一种板材折弯装置，用于折弯板材4，折弯装置包括限位机构1和下压机构2。

具体的，如图2所示，限位机构1从下到上依次包括第一限位块11、第二限位块12和若干第一升降杆13，第一限位块11顶部设有梯形凹槽111，第一限位块11上用于水平放置板材4，第二限位块12底部向内拔模形成梯形压头121，梯形压头121与梯形凹槽111匹配，用于折出梯形凹陷61。

具体的，下压机构2包括压块21、若干第二升降杆22，第二升降杆22、第一升降杆13均连接于支架5，压块21位于第二限位块12两侧，两个压块21顶部通过水平板23连接在一起，第一升降杆13贯穿水平板23，压块21用于将翘起的板材4压平。

更具体的，还包括对称设于第一限位块11两侧的推动机构3，推动机构3包括推动块31、若干第三伸缩杆32，第一限位块11顶部向内拔模形成梯形支撑体112，推动块31通过第三伸缩杆32可在梯形支撑体112侧面上滑动当推动块31移动至最高点时，推动块31相对的两个侧边、梯形支撑体112顶部构成梯形凹槽111，推动块31顶部与压块21底部适配。

一般情况下，现有技术的折弯机是上下适配的一套模具，而本实施例上模一套，上模包括压块21和第二限位块12，用于控制最终的外形尺寸，还有下模两套，下模包括第一限位块11和两个推动块31，第一限位块11保证中间平面，推动块31用于成型侧面，这种结构使本实施例可以解决所有板材4的厚度问题，用于折弯3毫米及其他厚度的板材4。

更具体的，考虑到板材4翘起后，可能由于重力而变形；另外现有技术中板材4折弯前，都是人力来扶着板材4，不仅消耗人力，还存在一些安全隐患，本实施例还包括位于支架5两侧的支撑机构7，支撑机构7可支撑水平摆放的板材4，也可用于支撑翘起的板材4，极大的提高了板材4的稳定性，支撑机构7包括若干第四伸缩杆71和柱形支撑杆72，第四伸缩杆71倾斜设置于支撑滑板73上，支撑滑板73底部设有滑轨74，第四伸缩杆71顶部连接于柱形支撑杆72侧壁，柱形支撑杆72抵在板材4下表面。

更具体的，为了便于移动板材4，且移动到预设位置，本实施例还包括位于支撑机构7外侧的夹持机构8，夹持机构8包括第五升降杆81、第六伸缩杆82和夹板83，第六伸缩杆82垂直设于第五升降杆81顶部，夹板83设于第六伸缩杆82另一端，用于夹持移动板材4。

另外需要说明的是，本实施例涉及到的伸缩杆和升降杆的动力源可以是气缸、油缸等。

实施例2

本实施例提供了另一种板材折弯装置，本实施例2的结构与实施例1基本相同，不同之处在于：本实施例2没有下压机构2，有限位机构1、支撑机构7、推动机构3，梯形压头121替代为V形压头121’、梯形支撑体112替代为V形支撑体112’。

实施例3

如图5所示，本实施例提供了一种路灯灯杆成型方法，采用实施例1的板材折弯装置，成型方法包括以下步骤：

S1、折出第一个梯形凹陷61

如图3所示，将板材4放置于第一限位块11上，夹板83夹住板材4将其移动至第一位点，支撑滑板73沿着滑轨74移动至预设位置，柱形支撑杆72抵在板材4底部；

第一升降杆13使第二限位块12下降并压住板材4，如图4所示，第三伸缩杆32移动推动块31使板材4端部翘起，板材4端部翘起的过程中，利用第四伸缩杆71使柱形支撑杆72升高，使其始终抵住板材4；

如图5所示，推动块31移动至最高点后，第二升降杆22使压块21下降并将翘起的板材4压平，折出第一个梯形凹陷61，板材4被压平的过程中，柱形支撑杆72也始终抵住板材4；

S2、折出第二个梯形凹陷61

推动块31、压块21、第二限位块12回至初始状态，夹板83夹持住板材4，并将其抬起，然后将板材4移动至第二位点，折出第二个梯形凹陷61的步骤与第一个梯形凹陷61相同，第一升降杆13使第二限位块12下降并压住板材4，第三伸缩杆32移动推动块31使板材4端部翘起，推动块31移动至最高点后，第二升降杆22使压块21下降并将翘起的板材4压平，折出第二个梯形凹陷61，如图6所示；

S3、采用实施例2中的板材折弯装置继续折弯板材4

折出第二个梯形凹陷61后，将板材4转移至实施例2中的板材折弯装置上，且梯形凹陷61开口朝下放置；

利用夹持机构8将板材4依次移动至第三、第四、第五、第六位点，在每个位点，均利用限位机构1、支撑机构7、推动机构3的配合在板材4上作出V形折弯，其中两个V形折弯位于梯形凹陷61两侧；

S4、将两个折弯好的板材4焊接在一起。

如图7所示，①~⑧为原有技术的钢板折弯流程图，且经过8次折弯后，才只有两个梯形凹陷61，如图8所示，本实施例只用了Ⅰ~Ⅱ两步就折出了两个梯形凹陷61，极大的提高了产品的生产效率，且产品一致性好，Ⅲ~Ⅵ的折弯工序还和原来一样，但是使用的折弯装置与原来不同，本实施例先使用实施例1的折弯装置折出两个梯形凹陷61，再利用实施例1的折弯装置，利用限位机构1、支撑机构7、推动机构3的配合完成V形折弯。

以上实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，并不表示是唯一的或是限制本发明。本领域技术人员应理解，在不脱离本发明的范围情况下，对本发明进行的各种改变或同等替换，均属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种板材折弯装置，其特征在于，用于将板材（4）折弯，两个折弯好的板材（4）焊接在一起为灯杆（6），灯杆（6）截面为八边形，其中四个边设有梯形凹陷（61），梯形凹陷（61）较窄的边朝向灯杆（6）内部，四个梯形凹陷（61）间隔设置，折弯装置包括：

限位机构（1），从下到上依次包括第一限位块（11）、第二限位块（12）和若干第一升降杆（13），第一限位块（11）顶部设有梯形凹槽（111），第一限位块（11）上用于放置板材（4），第二限位块（12）底部向内拔模形成梯形压头（121），梯形压头（121）与梯形凹槽（111）匹配，用于折出梯形凹陷（61）；

下压机构（2），包括压块（21）、若干第二升降杆（22），第二升降杆（22）、第一升降杆（13）均连接于支架（5），压块（21）位于第二限位块（12）两侧，用于将翘起的板材（4）压平。

2.根据权利要求1所述的板材折弯装置，其特征在于，两个压块（21）顶部通过水平板（23）连接在一起，第一升降杆（13）贯穿水平板（23）。

3.根据权利要求1所述的板材折弯装置，其特征在于，还包括位于支架（5）两侧的支撑机构（7），支撑机构（7）包括若干第四伸缩杆（71）和柱形支撑杆（72），第四伸缩杆（71）倾斜设置于支撑滑板（73）上，支撑滑板（73）底部设有滑轨（74），第四伸缩杆（71）顶部连接于柱形支撑杆（72）侧壁，柱形支撑杆（72）用于支撑板材（4）。

4.根据权利要求3所述的板材折弯装置，其特征在于，还包括位于支撑机构（7）外侧的夹持机构（8），夹持机构（8）包括第五升降杆（81）、第六伸缩杆（82）和夹板（83），第六伸缩杆（82）垂直设于第五升降杆（81）顶部，夹板（83）设于第六伸缩杆（82）另一端，用于夹持移动板材（4）。

5.根据权利要求1~4任一项所述的板材折弯装置，其特征在于，还包括对称设于第一限位块（11）两侧的推动机构（3），推动机构（3）包括推动块（31）、若干第三伸缩杆（32），第一限位块（11）顶部向内拔模形成梯形支撑体（112），推动块（31）通过第三伸缩杆（32）可在梯形支撑体（112）侧面上滑动。

6.根据权利要求5所述的板材折弯装置，其特征在于，当推动块（31）移动至最高点时，推动块（31）相对的两个侧边、梯形支撑体（112）顶部构成梯形凹槽（111），推动块（31）顶部与压块（21）底部适配。

7.根据权利要求5或6所述的板材折弯装置，其特征在于，梯形压头（121）替代为V形压头（121’）、梯形支撑体（112）替代为V形支撑体（112’）。

8.一种路灯灯杆成型方法，其特征在于，采用权利要求5或6所述的板材折弯装置，成型方法包括以下步骤：

S1、折出第一个梯形凹陷（61）

将板材（4）放置于第一限位块（11）上，夹板（83）夹住板材（4）将其移动至第一位点，支撑滑板（73）沿着滑轨（74）移动至预设位置，柱形支撑杆（72）抵在板材（4）底部；

利用第一升降杆（13）使第二限位块（12）下降并压住板材（4），第三伸缩杆（32）移动推动块（31）使板材（4）端部翘起，推动块（31）移动至最高点后，利用第二升降杆（22）使压块（21）下降并将翘起的板材（4）压平，折出第一个梯形凹陷（61）；

S2、折出第二个梯形凹陷（61）

推动块（31）、压块（21）、第二限位块（12）回至初始状态，利用夹板（83）夹持住板材（4），并将其抬起，然后将板材（4）移动至第二位点，折出第二个梯形凹陷（61）的步骤与第一个梯形凹陷（61）相同；

S3、采用另一个板材折弯装置继续折弯板材（4）

折出第二个梯形凹陷（61）后，将板材（4）转移至如权利要求7所述的板材折弯装置上，且梯形凹陷（61）开口朝下放置；

利用夹持机构（8）将板材（4）依次移动至第三、第四、第五、第六位点，在每个位点，均利用限位机构（1）、支撑机构（7）、推动机构（3）的配合在板材（4）上作出V形折弯；

S4、将两个折弯好的板材（4）焊接在一起。

9.根据权利要求8所述的路灯灯杆成型方法，其特征在于，板材（4）端部翘起的过程中，利用第四伸缩杆（71）使柱形支撑杆（72）升高，使其始终抵住板材（4），板材（4）被压平的过程中，柱形支撑杆（72）也始终抵住板材（4）。

10.根据权利要求8所述的路灯灯杆成型方法，其特征在于，其中两个V形折弯位于梯形凹陷（61）两侧。

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