CN114340136B - 一种电路板拼板、分板方法和分板装置 - Google Patents

Abstract

一种电路板拼板、分板方法和分板装置。电路板拼板包括：辅助拼接结构和相互拼接的N个电路板单板，N为正整数，且N≥2，其中，至少部分辅助拼接结构用于连接相邻的两个电路板单板；电路板单板包括功能走线和待切割外形边，辅助拼接结构与待切割外形边相连接，功能走线与待切割外形边相邻；电路板单板包括至少一条预警线，至少一条预警线的延伸方向与待切割外形边的延伸方向相同；至少一条预警线距待切割外形边的距离为d1，功能走线距待切割外形边的距离为d2，d1≤d2。本申请能够提高分板精度，减小分板毛刺，降低误判率且释放人工检测的人力，进一步的还能够避免废板的产生。

Description

一种电路板拼板、分板方法和分板装置

技术领域

本发明属于电路板技术领域，更具体的涉及一种电路板拼板、分板方法和分板装置。

背景技术

一般电路板都采用拼板作业的方式进行生产，在电路板组装作业完成之后再裁切成单板。采用拼板作业的方式能够增加产线的生产效率，同时也能够保证加工中板材的利用率、降低成本。而采用目前的分板方法对电路板拼板进行分板时，由于分板工艺条件的限制导致分板毛刺较长，影响分板精度。如果调整工艺参数降低分板毛刺的话，会增加分板漏铜的风险，在后续检测阶段会通过外观判断，把露铜的单板进行报废处理。另外，在后续检测阶段通过都是人工检测，即通过人眼判断是否切割到线路导致漏铜。人工检测容易产生误判，而且检测人员疲劳之后判断准确率也会下降，一旦存在缺陷产品未被检出的情况，缺陷产品使用在后续模组组装工艺中，导致模组报废，则会造成更大的经济损失。由此可见，提高分板精度，降低误判率且释放人工检测的人力，是目前亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种电路板拼板、分板方法和分板装置，解决了提高分板精度，降低误判率且释放人工检测的人力的技术问题。

第一方面，本申请实施例提供一种电路板拼板，电路板拼板包括：辅助拼接结构和相互拼接的N个电路板单板，N为正整数，且N≥2，其中，至少部分辅助拼接结构用于连接相邻的两个电路板单板；电路板单板包括功能走线和待切割外形边，辅助拼接结构与待切割外形边相连接，功能走线与待切割外形边相邻；其中，电路板单板包括至少一条预警线，至少一条预警线的延伸方向与待切割外形边的延伸方向相同；至少一条预警线距待切割外形边的距离为d1，功能走线距待切割外形边的距离为d2，d1≤d2。在电路板单板中增加预警线用于在分板切割时对切割状态进行预警，在判断为预警状态时调整对辅助拼接结构的切割方式。其中，预警线被切断、预警线被切到但未被切断分别对应为不同的分板方法中的预警状态。当判断预警线被切断时，控制停止对当前切割的辅助拼接结构进行切割，从而避免分板工时和铣刀头磨损的浪费，也能够同时判断与该辅助拼接结构连接的电路板单板为废板，准确的检出废板，此种检出方式基本不存在误判，保证了检出准确率。而且在后续不需要额外增加人工对分板后的电路板单板进行检测，释放了人力，节省了人工成本。当判断预警线被切到但未被切断时，能够调整切割位置后继续对辅助拼接结构进行切割，从而保证切割过程不会切到电路板单板中的功能走线，实现高精度分板，并且避免废板的产生，分板良率显著提高。

在一些实施方式中，待切割外形边的延伸方向为第一方向，待切割外形边的长度为L1，功能走线在第一方向的长度为L2，L2≥L1；其中，预警线在第一方向的长度为L3，L3>L1。当功能走线的长度大于或等于待切割外形边的长度时，设置预警线的长度大于待切割外形边的长度，实现在沿待切割外形边对辅助拼版结构进行切割时，通过预警线对切割状态进行预警。

在一些实施方式中，待切割外形边的延伸方向为第一方向，待切割外形边的长度为L1，功能走线在第一方向的长度为L2，L2<L1；其中，预警线在第一方向的长度为L3，L3>L2。在功能走线的长度小于待切割外形边的长度时，设置预警线的长度大于功能走线的长度，即能够实现在沿待切割外形边对辅助拼版结构进行切割时进行切割预警。

在一些实施方式中，预警线位于功能走线的靠近待切割外形边的一侧。也就是设置预警线距待切割外形边的距离小于功能走线距外切割外形边的距离，则在对辅助拼接结构进行切割时，首先切割到预警线，间隔一段时间后才可能会切割到功能走线。从而能够通过预警线对切割过程进行预警，当检测到预警状态时，功能走线还没有被切割到，则电路板单板仍然完好，保证分板良率。

进一步的，设置0.02mm≤d2-d1≤0.5mm。设置功能走线和预警线之间的间隔距离满足一定范围，避免功能走线和预警线之间短路影响功能走线的性能。同时避免功能走线和预警线之间距离过大，而影响电路板单板的尺寸。

在一种实施例中，预警线的宽度为D，其中，D≥0.02mm。设置预警线具有一定宽度，在切割过程中当铣刀切割到预警线时，能够保证预警线不被切断。则在分板时根据预警确定切割到预警线时，能够调整切割位置后继续分板，在后续分板切割过程中，预警线仍然能够对切割状态进行预警，直到完成对辅助拼接结构的切割，该种结构配合分板方法能够实现高精度分板，避免废板的产生。

具体的，设置D≤1mm。避免预警线的宽度过大，造成空间的浪费而影响电路板单板的尺寸。

在一种实施例中，电路板单板包括第一绝缘层和第二绝缘层，预警线和功能走线均位于第一绝缘层之上，且第二绝缘层覆盖预警线和功能走线。预警线和功能走线可以在同一工艺制程中制作，预警线的设置不增加额外的工艺制程，制作简单。

在一些实施方式中，功能走线和预警线之间间隔有至少一个绝缘层。此种设置方式可以实现在电路板单板所在平面方向上，预警线与功能走线之间的间隔距离足够小，或者，制作在电路板单板厚度方向上功能走线与预警线交叠。能够根据具体需求对功能走线和预警线之间间隔距离进行设置。

在一些实施方式中，一条功能走线对应至少两条预警线，在电路板单板的厚度方向上，一条预警线、功能走线、另一条预警线堆叠排列。能够降低制作工艺中的层偏差对分板良率的影响。在即使出现层偏差的情况下，也能够保证两条预警线中至少一条预警线位于功能走线的靠近待切割外形边的一侧，或者至少一条预警线距待切割外形边的距离和功能走线距待切割外形边的距离相等。

具体的，电路板单板包括预警端口，预警线的至少一端与预警端口电连接。通过预警端口的设置，实现在对电路板拼板进行分板时将预警线连接到检测电源上。以实现对分板切割状态的预警。

在一种实施例中，预警线为电感线圈。在应用中，对电路板拼板进行分板时，将电感线圈连接到检测电源形成导电回路，则当铣刀切断电感线圈时，导电回路变为断路，从而能够实现对切割过程的预警。

在一种实施例中，电路板单板还包括连接导线，预警线和连接导线首尾依次连接形成闭合走线。该实施方式提供的电路板拼板在进行分板时，设置感应电路，将感应电路通电后能够使闭合走线上产生感应电流，则监测模块可以不与闭合的预警线连接，通过在监控模块中设置感应模块，感应模块能够感应预警线上感应电流的变化产生相应的感应信号。则通过检测感应信号的变化能够判断预警线的切割状态。采用该种方式进行分板时，监测模块不需要与预警线电连接，且预警线也不需要连接到电源，能够保证电路板单板的安全性。

本申请实施例中，电路板拼板包括至少一条工艺边，部分辅助拼接结构用于连接工艺边和与其相邻的电路板单板。实际中电路板拼板中的工艺边的个数可以根据具体的制作工艺的需求进行设置。

第二方面，本申请实施例还提供一种分板方法，用于对电路板拼板进行分板，电路板拼板包括：辅助拼接结构和相互拼接的N个电路板单板，N为正整数，且N≥2，其中，至少部分辅助拼接结构用于连接相邻的两个电路板单板；电路板单板包括功能走线和待切割外形边，辅助拼接结构与待切割外形边相连接，功能走线与待切割外形边相邻；其中，电路板单板包括至少一条预警线，至少一条预警线的延伸方向与待切割外形边的延伸方向相同；至少一条预警线距待切割外形边的距离为d1，功能走线距待切割外形边的距离为d2，d1≤d2；分板方法包括：对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割，同时检测预警电路的电性能得到检测值，其中，预警线位于预警电路中；根据检测值确定切割状态为预警状态，调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式。

在分板时通过检测预警电路中电性能对切割状态进行预警，在判断为预警状态时调整对辅助拼接结构的切割方式。其中，预警线被切断、预警线被切到但未被切断分别对应为不同的分板方法中的预警状态。当判断预警线被切断时，控制停止对当前切割的辅助拼接结构进行切割，从而避免分板工时和铣刀头磨损的浪费，也能够同时判断与该辅助拼接结构连接的电路板单板为废板，准确的检出废板，此种检出方式基本不存在误判，保证了检出准确率。而且在后续不需要额外增加人工对分板后的电路板单板进行检测，释放了人力，节省了人工成本。当判断预警线被切到但未被切断时，能够调整切割位置后继续对辅助拼接结构进行切割，从而保证切割过程不会切到电路板单板中的功能走线，实现高精度分板，并且避免废板的产生，分板良率显著提高。

具体的，根据检测值确定切割状态为预警状态，包括：将检测值与标定值进行比较，标定值为确定为预警状态的检测阈值；当检测值与标定值不同时，确定为预警状态。通过设置检测阈值来对预警状态进行判断，检测阈值可以根据预警电路来设定。

在一些实施方式中，在预警状态时预警线被切断；调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式，包括：控制铣刀停止对当前切割的辅助拼接结构的切割。该实施方式能够应用与预警线为一条容易被切断的线且预警线距离功能走线距离较近的实施例中，当预警线被切断时，功能走线也大概率被切断，电路板单板为废板，该种分板方法，能够避免分板工时和铣刀头磨损的浪费，也能够同时判断与该辅助拼接结构连接的电路板单板为废板，准确的检出废板。

在一些实施方式中，分板方法还包括：在对辅助拼接结构进行切割之前，根据预警电路的电性能得到初始值；采用初始值作为标定值。对辅助拼接结构进行切割之前，预警线完整，当切割中预警线被切到时，则会导致预警电路中电性能的变化，通过将预警电路的电性能的初始值作为标定值，能够准确判断预警电路电性能是否发生变化，从而检出是否为预警状态。

进一步的，对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割之前，分板方法至少包括下述之一：将预警线的两端分别连接检测电源的正极和负极，预警线和检测电源所在的电路为预警电路；控制铣刀带电，将铣刀和预警线中一者电连接到检测电源的正极，另一者电连接到检测电源的负极，铣刀、预警线、以及检测电源所在的电路为预警电路；预警线为电感线圈，将电感线圈的两端分别连接检测电源的正极和负极，预警线和检测电源所在的电路为预警电路；将电路板拼板外部的感应电路通电，其中，感应电路通电后能够使预警线上产生感应电流，预警线所在电路为预警电路。本发明实施例提供的分板方法能够应用于多种预警电路对切割状态进行预警。

在一些实施方式中，，预警线的宽度为D，D≥0.02mm；在预警状态时预警线被铣刀切到但未被切断；调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式，包括：调整切割位置，然后继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。保证切割过程不会切到电路板单板中的功能走线，实现高精度分板，并且避免废板的产生，分板良率显著提高。

具体的，分板方法还包括：在对辅助拼接结构进行切割之前，根据预警电路的电性能得到初始值；采用初始值作为标定值。对辅助拼接结构进行切割之前，预警线完整，当切割中预警线被切到时，则会导致预警电路中电性能的变化，通过将预警电路的电性能的初始值作为标定值，能够准确判断预警电路电性能是否发生变化，从而检出是否为预警状态。

具体的，对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割之前，分板方法还包括：控制铣刀带电，将铣刀和预警线中一者电连接到检测电源的正极，另一者电连接到检测电源的负极，铣刀、预警线、检测电源所在的电路为预警电路。在切割过程中，当铣刀接触到预警线时，预警电路由开路变通路，预警电路中有一定电流值。当检测到电流值的变化时，则能够判断铣刀切到了预警线，相应的判断预警线的切割状态为预警状态。进而根据预警状态，控制铣刀调整切割位置，当铣刀与预警线不接触时，则预警电路再次变回开路；当切割过程中预警电路再次变成通路时，判断铣刀切割到预警线；重复上述过程直到完成对当前切割的辅助拼接结构的切割。

具体的，采用初始值作为标定值，包括：在第一次确定切割状态为预警状态时，采用初始值作为标定值；分板方法还包括：在第一次确定为预警状态之后再确定切割状态为预警状态时，采用过程值作为标定值，其中，过程值为上一次将预警线的切割状态确定为预警状态时所采用的检测值。也就是说，预警线每被切割到一次，则预警线就会被切掉一部分，则预警线上的电阻大小就变化一次。在下一次进行判断是否预警状态时，采用上一次预警线被铣刀切到时所检测得到的检测值作为标定值。采用上述分板方法，能够实现高精度分板，并且能够避免废板的产生，节约生产成本。

具体的，对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割之前，分板方法还包括下述至少之一：将预警线的两端分别连接检测电源的正极和负极，预警线和检测电源所在的电路为预警电路；将电路板拼板的外部的感应电路通电，其中，感应电路通电后能够使预警线上产生感应电流，预警线所在电路为预警电路。该实施例提供的分板方法能够应用于多种预警电路对切割状态进行预警。

具体的，调整切割位置，包括：根据位置调整信号调整铣刀与当前切割的辅助拼接结构的相对位置。通过调整切割位置后，控制铣刀远离预警线，从而能够实现继续对辅助拼接结构进行切割，而且预警线能够在后续切割过程中继续对切割状态进行预警。

进一步的，分板方法还包括：在调整切割位置的同时，根据第一切割参数调整信号的控制降低切割速度和铣刀的转速；根据位置调整信号调整铣刀与当前切割的辅助拼接结构的相对位置，包括：根据位置调整信号的控制调整增大铣刀距与当前切割的辅助拼接结构相邻的预警线的距离，其中，调整后距离变化量为预设值；控制铣刀继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割，包括：当距离变化量达到预设值后，根据第二切割参数调整信号的控制提高切割速度和铣刀转速，继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。该实施方式在调整切割位置的同时降低切割速度和铣刀转速，以防止发生不可控的切割导致预警线为切断丧失预警功能。

第三方面，本申请实施例还提供一种分板装置，应用于对电路板拼板进行分板，分板装置包括：分板工装、载物台、铣刀、监测模块和主控制***；其中，

分板工装，用于固定电路板拼板；

载物台，用于承载分板工装；

铣刀，铣刀用于对与电路板单板连接的辅助拼接结构进行切割；

主控制***监测模块，监测模块用于在分板时检测预警电路的电性能得到检测值，并将检测值发送给主控制***，其中，电路板拼板中的预警线位于预警电路中；

主控制***包括：判断单元和切割控制单元；其中，

判断单元，用于接收检测值，根据检测值确定切割状态为预警状态时，发送调整指令给切割控制单元；

切割控制单元，用于响应于调整指令，调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式。

应用本申请提供的分板装置在进行分板时，能够对分板切割状态进行预警并调整切割方式。通过检测切割状态实现对切割方式的反馈控制，以提升分板精度。

具体的，判断单元，用于将检测值与标定值进行比较，标定值为确定为预警状态的检测阈值，当检测值与标定值不同时，确定为预警状态。通过设置检测阈值来对预警状态进行判断，检测阈值可以根据预警电路来设定。

在一些实施方式中，在预警状态时预警线被切断；切割控制单元，还用于响应于调整指令，控制铣刀停止对当前切割的辅助拼接结构的切割。能够避免分板工时和铣刀头磨损的浪费，也能够同时判断与该辅助拼接结构连接的电路板单板为废板，准确的检出废板。而且在后续不需要额外增加人工对分板后的电路板单板进行检测，释放了人力，节省了人工成本。

在一些实施方式中，预警线的宽度为D，D≥0.02mm；在预警状态时预警线被铣刀切到但未被切断；切割控制单元，还用于响应于调整指令，在调整切割位置后控制继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。能够调整切割位置后继续对辅助拼接结构进行切割，从而保证切割过程不会切到电路板单板中的功能走线，实现高精度分板，并且避免废板的产生，分板良率显著提高。

进一步的，监测模块还用于在对辅助拼接结构进行切割之前，根据预警电路的电性能得到初始值，并将初始值发送给判断单元；判断单元，用于在确定为预警状态时，采用初始值作为标定值。对辅助拼接结构进行切割之前，预警线完整，当切割中预警线被切到时，则会导致预警电路中电性能的变化，通过将预警电路的电性能的初始值作为标定值，能够准确判断预警电路电性能是否发生变化，从而检出是否为预警状态。

进一步的，判断单元，还用于在第一次确定切割状态为预警状态时，采用初始值作为标定值；还用于在第一次确定为预警状态之后再确定切割状态为预警状态时，采用过程值作为标定值，其中，过程值为上一次将预警线的切割状态确定为预警状态时所采用的检测值。当预警线具有一定宽度时，铣刀切割到预警线时，预警线不会被立马切断，将预警线被切到但未被切断的状态设定为预警状态，预警线每被切割到一次，则预警线就会被切掉一部分，则预警线上的电阻大小就变化一次。在下一次进行判断是否预警状态时，采用上一次预警线被铣刀切到时所检测得到的检测值作为标定值。采用上述分板方法，能够实现高精度分板，并且能够避免废板的产生，节约生产成本。

进一步的，切割控制单元包括第一子单元和第二子单元；第一子单元，用于响应于调整指令，生成位置调整信号，位置调整信号用于控制调整铣刀与当前切割的辅助拼接结构的相对位置；第二子单元，用于在调整相对位置后，生成切割控制信号，切割控制信号用于控制继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。通过调整切割位置后，控制铣刀远离预警线，从而能够实现继续对辅助拼接结构进行切割，而且预警线能够在后续切割过程中继续对切割状态进行预警。

具体的，位置调整信号具体用于控制调整增大铣刀距与当前切割的辅助拼接结构相邻的预警线的距离，其中，调整后距离变化量为预设值；切割控制信号包括第一切割参数调整信号和第二切割参数调整信号；第二子单元，还用于在调整切割位置时，生成第一切割参数调整信号，第一切割参数控制信号用于控制降低切割速度和铣刀的转速；还用于在当距离变化量达到预设值后，生成第二切割参数调整信号，第二切割参数调整信号用于控制提高切割速度和铣刀转速，继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。该实施方式在调整切割位置的同时降低切割速度和铣刀转速，以防止发生不可控的切割导致预警线为切断丧失预警功能。

在一些实施方式中，分板装置还包括辅助预警模块，辅助预警模块包括感应电路，感应电路用于通电后在分板过程中使预警电路上产生感应电流。电路板单板中预警线和导电走线形成闭合走线的电路板拼板能够采用该分板装置进行分板，将感应电路通电后能够使闭合走线上产生感应电流，则监测模块可以不与闭合的预警线连接，通过在监控模块中设置感应模块，感应模块能够感应预警线上感应电流的变化产生相应的感应信号。则通过检测感应信号的变化能够判断预警线的切割状态。采用该种方式进行分板时，监测模块不需要与预警线电连接，且预警线也不需要连接到电源，能够保证电路板单板的安全性。

本申请提供的电路板拼板、分板方法和分板装置，具有如下有益效果：在电路板单板中增加预警线，在分板切割时通过预警电路来对切割过程进行预警。在对与电路板单板连接的辅助拼接结构进行切割的同时，通过分板装置中的监测模块来监测预警电路电性能的变化。分板装置中的主控制***能够根据预警电路的电性能的变化，来判断预警线的切割状态，当判断预警线的切割状态为预警状态时，则调整对辅助拼接结构的切割方式。其中，预警线被切断、预警线被切到但未被切断分别对应为不同的分板方法中的预警状态。当判断预警线被切断时，控制停止对当前切割的辅助拼接结构进行切割，从而避免分板工时和铣刀头磨损的浪费，也能够同时判断与该辅助拼接结构连接的电路板单板为废板，准确的检出废板，此种检出方式基本不存在误判，保证了检出准确率。而且在后续不需要额外增加人工对分板后的电路板单板进行检测，释放了人力，节省了人工成本。当判断预警线被切到但未被切断时，能够调整切割位置后继续对辅助拼接结构进行切割，从而保证切割过程不会切到电路板单板中的功能走线，实现高精度分板，并且避免废板的产生，分板良率显著提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为相关技术中电路板拼板的局部示意图；

图2为本申请实施例提供的电路板拼板一种示意图；

图3为本申请实施例提供的分板方法的一种流程图；

图4为本申请实施例提供的分板装置的一种示意图；

图5为本申请实施例提供的分板装置的另一种示意图；

图6A为图2中切线A-A′位置处一种截面简化示意图；

图6B为图2中切线A-A′位置处一种截面简化示意图；

图7为本申请实施例提供的电路板拼板的另一种局部示意图；

图8A为图7中切线B-B′位置处一种截面示意图；

图8B为图7中切线B-B′位置处另一种截面示意图；

图9为本申请实施例提供的电路板拼板的一种局部俯视示意图；

图10为本申请实施例提供的电路板拼板的另一种局部俯视示意图；

图11为本申请实施例提供的电路板拼板的另一种局部俯视示意图；

图12为图10中切线C-C＇位置处一种截面示意图；

图13为本申请实施例提供的电路板拼板的另一种局部俯视示意图；

图14为本申请实施例提供的电路板拼板的一种局部俯视示意图；

图15为本申请实施例提供的电路板拼板的另一种局部俯视示意图；

图16为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图；

图17为本发明实施例提供的分板装置中主控制***的一种框图；

图18为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图；

图19为分板过程中分板装置以及预警电路的一种电路图；

图20为本申请实施例提供的分板装置的一种工作流程图；

图21为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图；

图22为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图；

图23为分板过程中分板装置以及预警电路的另一种电路图；

图24为本申请实施例提供的分板装置的另一种工作流程图；

图25为分板切割过程中铣刀的一种切割轨迹示意图；

图26为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图；

图27为分板过程中分板装置以及预警电路的另一种电路图；

图28为本申请实施例提供的分板装置的另一种工作流程图；

图29为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图；

图30为分板过程中分板装置以及预警电路的另一种电路图；

图31为本申请实施例提供的分板装置的一种工作流程图；

图32为分板过程中分板装置以及预警电路的另一种电路图

图33为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图；

图34为本申请实施例提供的分板装置中主控制***的另一种框图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

图1为相关技术中电路板拼板的局部示意图。如图1所示，相邻的两个电路板单板00通过连接条01连接，在电路板单板00中靠近连接条01的位置也通常设置有功能线02。其中，功能线02可以是导线，用于连接电路板单板00的电路中的元器件；功能线02也可以是地线，用作电路板单板00中的电路中的电位参考点；功能线02也可以是铺铜，铺铜用于与地线相连以降低地线的电阻。在功能线02和连接条01之间设置有一定宽度的分板识别线03，在分板时沿分板识别线03对连接条01进行切割。其中，分板识别线03与电路板单板00的预设外形线04存在三种位置关系。其中，预设外形线04理解为电路板单板的设计外形边。但是由于电路板在生产过程中采用拼板的方式制作，在将拼板进行分板之后，电路板单板的最终外形边可能与设计外形边存在一定差异。三种位置关系分别为：第一种，分板识别线位于电路板单板的预设外形线的远离功能线的一侧；第二种，分板识别线位于电路板单板的预设外形线的靠近功能线的一侧内侧，也即分板识别线位于电路板单板内；第三种，分板识别线与电路板单板的预设外形线重合。对应这三种不同的位置关系，电路板单板内部的功能线距预设外形线的距离也会做相应的调整，以降低切割连接条的过程中产生露铜的风险，提升分板的良率。图1示意的第三种位置关系为例，功能线02距电路板单板00的预设外形线04的距离d₀至少为0.2mm的安全距离。

相关技术中，采用人工检出分板的废板，以图1中示意出的第三种位置关系为例。如图1所示，分板识别线03具有靠近电路板单板00一侧的第一边界线031和远离电路板单板00一侧的第二边界线032。在对连接条进行切割后人工检测时，检验是否第一边界线031完好未被切到，而第二边界线032被完全切掉，只有满足此种条件的单板才是合格的单板，其余情况均作废板处理。在人工检测中，利用人眼识别检出废板，人眼识别不够准确，容易产生误判，比如将良板检出为废板，或者将废板判断为良板。比如对存在缺陷产品误判，缺陷产品未被检出，将缺陷产品使用在后续模组组装工艺中，会导致模组报废，则会造成更大的经济损失。而且检测人员在长时间持续检验时，不可避免的会产生疲劳，进而导致检测的准确率下降。所以，采用人工对分板后的电路板单板进行检测存在误判风险，容易造成良板的浪费或者废板的模组应用造成经济损失。

另外，在相关技术中，分板机器在制定了分板切割逻辑后，后续都会采用同一切割逻辑对相同型号的电路板拼板进行分板。由于分板机器存在不可避免的***误差，导致分板后电路板单板的毛刺过长，影响分板精度。而如果调整分板逻辑以减小分板毛刺的话，有可能会增大分板露铜的风险，分板露铜在后续检验阶段被人工检出作废板处理，由此影响了分板的良率。可见，在相关技术中，在分板精度和分板良率之间需要找到平衡点。

基于相关技术中的问题，本申请实施例提供一种电路板拼板、分板方法和分板装置，在电路板单板中增加预警线，在分板切割时通过预警电路来对切割过程进行预警。在对与电路板单板连接的辅助拼接结构进行切割的同时，通过分板装置中的监测模块来监测预警电路电性能的变化。分板装置中的主控制***能够根据预警电路的电性能的变化，来判断预警线的切割状态，当判断预警线的切割状态为预警状态时，则调整对辅助拼接结构的切割方式。其中，预警线的切割状态包括：未切到预警线，预警线被切断、预警线被切到但未被切断等。其中，预警线被切断、预警线被切到但未被切断分别对应为分板方法中的不同的预警状态。当判断为预警状态时，来对切割方式进行调整。其中，当预警线被切断时，控制停止对当前切割的辅助拼接结构进行切割，从而避免分板工时和铣刀头磨损的浪费，也能够同时判断与该辅助拼接结构连接的电路板单板为废板，准确的检出废板，此种检出方式基本不存在误判，保证了检出准确率。而且在后续不需要额外增加人工对分板后的电路板单板进行检测，释放了人力，节省了人工成本。当预警线被切到但未被切断时，能够调整切割位置后继续对辅助拼接结构进行切割，从而保证切割过程不会切到电路板单板中的功能走线，实现高精度分板，并且避免废板的产生，分板良率显著提高。

以上为本申请实施例的主要思想，下面将以具体的实施例对本申请技术方案进行说明。

图2为本申请实施例提供的电路板拼板一种示意图，图3为本申请实施例提供的分板方法的一种流程图。

本申请实施例提供一种电路板拼板，电路板拼板包括：辅助拼接结构和相互拼接的N个电路板单板，N为正整数，且N≥2，其中，至少部分辅助拼接结构用于连接相邻的两个电路板单板。一个电路板拼板中电路板单板的个数可以根据具体的工艺能力、以及产品需求进行设定。图2以N＝4进行示意。

图2中示意，相互拼接的四个电路板单板10，相邻的两个电路板单板10通过辅助拼接结构20相连接，在相邻的两个电路板单板10之间的辅助拼接结构20可以为一个、两个或者多个。并且相邻的两个电路板单板10之间的辅助拼接结构20的形状可以为图中示意的条形，或者也可以为十字行、或者其他形状。本申请对于辅助拼接结构的具体形状不做限定。

图2中还示意出电路板拼板10包括相对设置的两条工艺边30，电路板单板10和工艺边30通过辅助拼接结构20相连接。也即部分辅助拼接结构20用于连接工艺边30和与其相邻的电路板单板10。其中，电路板拼板中工艺边可以为一条、两条、三条，或者为围绕N个电路板单板设置的四条工艺边。在一些可选的实施方式中，电路板拼板也可以不包括工艺边，在此不再附图示意。

电路板单板10包括功能走线11和待切割外形边12，辅助拼接结构20与待切割外形边12相连接，功能走线11与待切割外形边12相邻。功能走线11为用于连接电路中元器件的导线，功能走线11也可以为地线或者铺铜。图中以虚线示意待切割外形边12。其中，在未对辅助拼接结构20进行切割之前，待切割外形边12相当于辅助拼接结构20和电路板单板10之间的虚拟边界，待切割外形边12也可以理解为电路板拼板的设计边，在对辅助拼接结构20进行切割之后才能够形成电路板拼板最终的外形边。本申请中所说的功能走线11与待切割外形边12相邻是指，功能走线11的延伸方向与待切割外形边12的延伸方向大致相同，且功能走线11与待切割外形边12之间具有一定的间隔距离。如图2中俯视图示意的，功能走线11距待切割外形边12的距离为d2。d2的大小与具体的分板工艺要求有关。在一般情况下在分板时沿待切割外形边12进行切割，d2的大小需要满足具体切割工艺的要求，以保证切割过程中不伤害到功能走线11。

本申请实施例中电路板单板10还包括至少一条预警线13，至少一条预警线13的延伸方向与待切割外形边12的延伸方向相同；至少一条预警线13距待切割外形边12的距离为d1，其中，d1≤d2。图2中示意d1小于d2的情况，也即图2实施例中，预警线13位于功能走线11的靠近待切割外形边12的一侧。进一步的，d1≤d2-0.1mm。其中，一个电路板单板10可能与多个辅助拼接结构20相连接，则可以在电路板单板10内对应每一个辅助拼接结构20均设置预警线13。或者也可以仅有部分辅助拼接结构20对应设置有预警线13。本申请中，在电路板单板10的外形边缘附近设置有功能走线，部分功能走线会距离辅助拼接结构20较近，比如本申请中定义的功能走线11。则在电路板单板10中设置预警线13，用于在对辅助拼接结构进行切割时进行监控和预警，根据预警线所在的预警电路的电性能变化来判断预警线的切割状态，以判断切割分板时距离辅助拼接结构较近的功能走线是否完好，进而能够判断电路板单板是否报废。

需要说明的是，图2中仅示出了与部分待切割外形边12相邻的功能走线11，以及与这些功能走线11相对应的预警线13。图2仅为了说明预警线13、功能走线11、待切割外形边12、以及辅助拼接结构20之间的位置关系。另外，图2中仅以电路板拼板中包括2*2阵列的电路板单板进行示意，实际电路板拼板可以包括多行多列的电路板单板，具体的电路板单板阵列的排布方式可以根据具体工艺、以及产品需求进行设定。

在应用中需要对电路板拼板进行分板，也就是将与电路板单板相连接的所有的辅助拼接结构均切割掉才能形成各个独立的电路板单板。图2实施例提供的电路板拼板能够采用图3实施例提供的分板方法进行分板。如图3所示，分板方法包括如下步骤：

步骤S101：对与电路板单板10连接的一个辅助拼接结构20进行切割，同时检测预警电路的电性能得到检测值，其中，预警线13位于预警电路中。也就是说，在对辅助拼接结构20进行切割时，实时对预警电路的电性能进行检测。

图2中并未标示预警电路，在一些检测方式中，在分板时需要将电路板单板10中的预警线13与检测电源(可以是安装在分板装置中的电池，或者是外接电源)接通以形成预警电路。其中，预警电路的电性能可以是电流、电压以及电阻等电性能。其中，检测值可以是检测电信号、光信号、热信号或者磁信号等得到的检测值。例如，可以是将监测模块连接到预警电路，监测模块直接检测预警电路中电性能得到电信号；或者也可以是将监测模块连接到预警电路，监测模块中设置有光信号发生模块(也可以是热信号发生模块或者磁信号发生模块)，通过预警电路中的电性能信号使得光信号发生模块产生光信号(相应的也可以是热信号或者磁信号)，进而检测光信号得到检测值。在另一种检测方式中，监测模块不与预警电路连接，预警线13和电路板单板10中的连接导线首尾依次连接形成闭合走线，图2中并未示意这种情况，这种方式在电路板单板的制作过程中制作预警线和连接导线形成的闭合走线，该闭合走线为预警电路，在分板过程中不需要将预警线接通检测电源，而是在电路板单板的外部设置感应电路，感应电路通电后能够使预警线上产生感应电流。然后通过在监测模块中设置感应模块，感应模块感应预警线上的电性能得到感应信号，其中，感应信号可以为光信号、热信号或者磁信号。对于具体的检测信号的类型不申请不做限定，在下述实施例中，均以检测信号为电信号进行示意说明。

步骤S102：根据检测值判断预警线13的切割状态是否为预警状态。

在开始对辅助拼接结构20进行切割之前，预警电路的电性能对应有初始值。在一种实施方式中将初始值作为标定值，标定值为判断是否为预警状态的检测阈值。具体的，在一种分板方法中，将预警线连接检测电源形成电路回路作为预警电路，以检测预警电路中的电流变化来判断预警线的切割状态，则预警电路电性能的初始值即为检测电源的电压值除以预警电路中电路元件的总电阻。初始值具有一定大小。其中，初始值可以根据预警电路的设计参数(包括预警线的材料和长度、以及连接预警线和检测电源的导线的长度和材料等)和所采用的检测电源的参数(即电源电压值)进行计算；或者在开始对辅助拼接结构进行切割之前，通过在分板装置中设置的监测模块检测预警电路中初始时刻的电流值作为初始值。初始值为标定值，在对辅助拼接结构20进行切割分板时，当预警线13被切断时，则预警电路由通路变断路，不能形成电流回路，则预警电路中的电流值为0。监测模块实时对预警电路中的电流值进行检测，当检测值为0时，检测值与标定值不同，则判断预警线13被切断，预警线13的切割状态为预警状态。

在一些可选的实施方式中，分板装置中的铣刀带电，在铣刀靠近预警线或者铣刀切割到预警线时，会使得预警电路中的电流发生变化，通过监测模块检测预警电路的电性能的变化，从而能够根据电性能的变化判断切割状态是否为预警状态。该种实施方式将在下述具体的分板方法实施例中进行详细说明。另外，上述预警状态为预警线被切断、预警线被切到但未被切断中的至少之一。

步骤S103：当判断为预警状态时，调整对当前切割的辅助拼接结构20的切割方式。

当预警线13被切断的状态为预警状态时，可以控制铣刀停止对当前切割的辅助拼接结构20的切割，在电路板单板10中当d1＝d2，或者d1与d2之间差异不大，也即预警线13与功能走线11之间距离较近时，当判断切割过程切到预警线13时，由于预警线13与功能走线11之间距离较近，则大概率下功能走线11也被切割到，则功能走线11所在的电路板单板10存在缺陷了，后续可以判断该单板为废板，停止对该电路板单板10进行切割，以避免分板工时和铣刀头磨损的浪费。

当预警线13被铣刀切到但未被切断的状态为预警状态时，则可以调整切割位置，然后继续对当前切割的辅助拼接结构20进行切割，从而保证切割过程不会切到电路板单板10中的功能走线11，实现高精度分板，并且避免废板的产生，分板良率显著提高。

另外，在对辅助拼接结构进行切割的过程中，预警线未被切到时时，根据检测到的检测值会判断得到非预警状态。在非预警状态下，不需要对当前切割的辅助拼接结构的切割方式进行调整。

本申请实施例在电路板单板中设置预警线，在分板过程中根据预警线所在的预警电路的电性能的变化判断预警线的切割状态，当预警线的切割状态为预警状态时，则调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式。也就是说本申请能够根据切割状态实时对切割方式进行调整，而不是采用固定的切割方式对所有的辅助拼接结构进行切割。本申请能够提高分板精度，减小分板毛刺。本申请实施例中：电路板单板中的预警线可以是宽度较窄、在切割中容易被切断的线；预警线也可以为具有一定宽度的线，其在切割中会被切掉一部分但不被切断。功能走线距待切割外形变的距离大于预警线距待切割外形边的距离，或者功能走线距待切割外形变的距离与预警线距待切割外形边的距离大致相等。本申请实施例中不同的预警线对应不同的切割预警状态。

当预警线为容易被切断的线时，在分板中切割状态包括：未切到预警线、预警线被切断但功能走线未被切断、预警线被切断且功能走线被切断。其中，未切到预警线时为安全状态，预警线被切断但功能走线未被切断、预警线被切断且功能走线被切断分别对应分板过程中的预警状态。

在未切到预警线时，预警线是安全的，则功能走线是安全的。在分板初始状态时，也即在开始对辅助拼接结构进行切割之前，预警线所在的预警电路中存在电性能的初始值，其中可以是电流初始值、或者电压初始值。可以以电性能的初始值作为标定值，标定值作为检测是否为预警状态的检测阈值，当检测到的预警电路中的电性能的检测值和初始值相同，判断为非预警状态，可以按照当前分板程序的设定继续分板。

在预警线被切断但功能走线未被切断时，功能走线是安全的。电路板单板中功能走线与预警线之间间隔一定距离，则在分板切割中会存预警线被切断但功能走线未被切断的切割状态。将预警线被切断但功能走线未被切断的状态设定为预警状态。在开始对辅助拼接结构进行切割之前，预警线是完整的，预警电路中的电性能为初始值；当预警线被切断之后，预警电路为断路，则预警电路中的电性能发生变化，则预警线被切断时监测模块检测得到的检测值与初始值不同。从而通过比较初始值和检测值的大小能够判断预警线的切割状态是否为预警状态。以初始状态下，预警电路中存在一定的电流值I₀为例，当预警线被切断之后，预警电路为断路，则预警电路中电流值为0，则检测值为0。在预警线被切断但功能走线未被切断的预警状态下，功能走线未被切断，则电路板单板仍然完好，在分板过程中，当在此预警状态下时，通过调整铣刀和电路板单板的相对位置，能够继续对辅助拼接结构进行切割。

在预警线被切断且功能走线被切断时，功能走线已经被切断，则电路板单板已经为废板。电路板单板中功能走线与预警线之间距离较近，或者功能走线距待切割外形边的距离和预警线距待切割外形边的距离大致相等时，则在分板切割中会存预警线被切断且功能走线被切断的切割状态。将预警线被切断且功能走线被切断的状态设定为预警状态。在开始对辅助拼接结构进行切割之前，预警线是完整的，预警电路中的电性能为初始值；当预警线被切断之后，预警电路为断路，则预警电路中的电性能发生变化，则预警线被切断时监测模块检测得到的检测值与初始值不同。从而通过比较初始值和检测值的大小能够判断预警线的切割状态是否为预警状态。对于初始值和检测值的大小关系可参考上述说明，在此不再赘述。在预警线被切断且功能走线被切断的预警状态下，功能走线已经被切断，则电路板单板已经为废板，在分板过程中，当在此预警状态下时，通过控制铣刀停止对当前辅助拼接结构的切割，能够及时检出废板，同时避免铣刀头的磨损，减少浪费。

当预警线为具有一定宽度的线时，在分板中切割状态包括：未切到预警线、预警线被切到但未被切断、预警线被切断但功能走线未被切断、预警线被切断且功能走线被切断。其中，

在未切到预警线时，预警线是安全的，则功能走线是安全的。在分板初始状态时，也即在开始对辅助拼接结构进行切割之前，预警线所在的预警电路中存在电性能的初始值，其中可以是电流初始值、或者电压初始值。可以以电性能的初始值作为标定值，标定值作为检测是否为预警状态的检测阈值，检测到的预警电路中的电性能的检测值和初始值相同，判断为非预警状态，可以按照当前分板程序的设定继续分板。

在预警线被切到但未被切断，功能走线是安全的。将预警线被切到但未被切断的状态设定为预警状态。由于预警线具有一定宽度，当预警线被切到之后，预警线的部分区域被切掉，则预警线的电阻发生变化，相应的会使得预警电路的电性能变化。则在预警线第一次被切割到时检测到的检测值会与初始值不同，通过比较初始值和检测值的大小能够判断预警线的切割状态是否为预警状态。以检测电流值作为检测电性能为例，在一种应用中，初始状态下，预警电路为回路，预警电路中的电流具有初始值I₀；当铣刀第一次切割到预警线时，预警线具有一定宽度没有被切断，但是预警线被切割掉了一部分，导致预警线电阻变小，则预警电路中总电阻变小，相应的在检测电源电压恒定的情况下，预警电路中的电流变小，此时检测值为I′，I′<I₀。也就是说，当检测值小于初始值时，则判断预警线被铣刀切到但未被切断，判断切割状态为预警状态。在另一种应用中，初始状态下预警电路为开路，则预警电路中的电流具有初始值0；在分板中控制铣刀带电，当铣刀第一次切割到预警线时，预警线具有一定宽度没有被切断，且由于铣刀导电，则铣刀、预警线以及检测电源形成电流回路，预警线上会有一定的电流值，此时检测值为I″，I″≠0，在此种切割状态下检测得到的检测值I″大于初始值。也就是说，当检测值大于初始值时，则判断预警线被铣刀切到但未被切断，判断切割状态为预警状态。在预警线被切到但未被切断的预警状态下，功能走线未被切断，则电路板单板仍然完好，在分板过程中，当在此预警状态下时，通过调整铣刀和电路板单板的相对位置，能够继续对辅助拼接结构进行切割。

在预警线具有一定宽度时，当功能走线和预警线之间间隔一定距离时，在分板切割中可能会存在预警线被切断但功能走线未被切断的状态。在预警线由未被切到、到切割到但未被切断、再到被切断的过程中，预警电路中的电性能也具有一定的变化规律。以初始状态下，预警电路为回路，预警电路中的电流具有初始值I₀为例。预警线未被切到时，预警电路中电流的检测值与初始值相等；当预警线被切割到但未被切断时，预警线的电阻变小，预警电路中电流变大，则预警电路中电流的检测值大于初始值，而且随着预警线被切掉的部分越对，预警电路中电流越大；而当预警线被切断之后，预警电路变成断路，电路中的电流值为0，则检测值为0，也就是说，当检测值为0时能够判断预警线被切断。当功能走线距预警线距离较大时，在预警线刚被切断的时刻还能粗略判断功能走线未被切断；而当功能走线距预警线距离较近时，在预警线刚被切断的时刻，也不能完全确定铣刀是否切割到功能走线。所以一旦预警线被切断，则无法继续通过预警线来对切割状态进行反馈控制。在实际应用中，本申请中主要应用预警线被切到但未被切断的状态作为预警状态，来对分板过程进行控制。

在预警线具有一定宽度时，当功能走线和预警线之间距离较近，或者功能走线和具有一定宽度的预警线交叠时，在分板切割中可能会存在预警线被切断且功能走线被切断的状态。通过对预警线被切断但功能走线未被切断的状态说明可以理解，预警线在由未被切到、到切割到但未被切断、再到被切断的过程中，预警电路中的电性能具有一定的变化规律，能够通过检测电性能判断预警线被切断的状态，当预警线被切断且功能走线被切断时，则将电路板单板归为废板，并停止对当前辅助拼接结构的切割。

上述仅对预警线的不同的切割状态、以及在不同的切割状态下预警电路的检测值与初始值之间的关系进行简要说明，在下述具体的分板方法实施例中，可参照进行理解。

本申请还提供一种分板装置，图4为本申请实施例提供的分板装置的一种示意图。图5为本申请实施例提供的分板装置的另一种示意图。分板装置能够采用本申请实施例提供的分板方法对电路板拼板进行分板。

如图4所示，分板装置包括：分板工装100、载物台200、铣刀300、主控制***400和监测模块800；其中，

分板工装100，用于固定电路板拼板。

载物台200，用于承载分板工装100。在分板时，将电路板拼板固定在分板工装100，然后再将分板工装100固定在载物台200上。

铣刀300用于对与电路板单板连接的辅助拼接结构进行切割；具体的，铣刀300的工作需要通过电信号来控制，通过给铣刀供电后，铣刀能够产生旋转的动作，从而完成切割动作。

监测模块800，用于在分板时检测预警电路的电性能得到检测值，并将检测值发送给主控制***400；其中，预警线位于预警电路中。在一种实施方式中，分板时监测模块800与预警线电连接，实现检测预警电路的电性能变化。在另一种实施方式中，分板时监控模块800不需要与预警线电连接，而是通过预警电路的电性能变化引起的光信号变化、热信号变化或者磁信号变化来进行检测。对于具体的检测方式将在下述分板方法实施例中进行说明。

主控制***400包括：判断单元421和切割控制单元422；

判断单元421，用于接收检测值，并根据检测值判断切割状态是否为预警状态，当判断为预警状态时，将预警状态的判断结果发送给切割控制单元422；

切割控制单元422，用于根据预警状态的判断结果调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式。

另外，分板装置还包括电源***。在一些实施方式中，电源***包括检测电源，在对电路板拼板进行分板时，将预警线连接到检测电源以形成预警电路。其中，检测电源可以是安装在分板工装上的电池、也可以是外接直流电源、或者也可以是将直流电源连接到分板工装上作为检测电源。

在分板装置应用时，一种方式是铣刀300固定、载物台200移动，来实现对辅助拼接结构的切割；另一种方式是载物台200固定、铣刀300移动，来实现对辅助拼接结构的切割；另一种方式是铣刀300和载物台200均移动。上面三种方式中所说的移动均是指在空间内进行x、y、z方向上移动。

图4示意出了一种情况，在分板装置中设置有马达500，马达500与主控制***400和铣刀300分别电连接，主控制***400通过马达500控制铣刀300移动来实现切割。图5示意出了马达500与主控制***400和载物台200分别电连接，则铣刀210固定，主控制***400通过马达500控制载物台200移动来实现切割，该种方式中，虽然铣刀位置固定，但是在切割过程中，铣刀的转速大小仍然需要由主控制***400提供的电信号进行控制。

本申请实施例提供的分板装置，能够实现采用上述图3实施例提供的分板方法进行分板。在对与电路板单板连接的辅助拼接结构进行切割的同时，通过分板装置中的监测模块来监测预警电路电性能的变化。分板装置中的控制模块能够根据预警电路的电性能的变化，来判断预警线的切割状态，当判断预警线的切割状态为预警状态时，则调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式。也即，能够根据切割状态实时对切割方式进行调整，而不是采用固定的切割方式对所有的辅助拼接结构进行切割。本申请能够提高分板精度，减小分板毛刺。

本申请实施例提供的电路板拼板中，预警线可以与功能走线位于同一功能层，或者将预警线设置在与功能走线相邻的功能层。对于一条功能走线，可以对应设置有一条预警线、或者两条预警线。预警线的制作材料包括导电材料，可以为金属或者合金。预警线的制作材料包括铜、金、银、铂、锌、铝、锡中的任意一种或多种。在一种实施例中，也可以设置预警线具有一定宽度，来满足检测方法的需求。下面将以具体的实施例对预警线的可选设置方式进行举例说明。

在一种实施例中，图6A为图2中切线A-A′位置处一种截面简化示意图。如图6A所示，仅简化示意出了局部的电路板单板10的和局部的辅助拼接结构20。电路板单板10包括第一绝缘层101和第二绝缘层102，预警线13和功能走线11均位于第一绝缘层101之上，且第二绝缘层102覆盖预警线13和功能走线11。预警线13位于功能走线11的靠近待切割外形边12的一侧，该实施方式中，预警线13和功能走线11位于同一层，预警线13和功能走线11可以在同一工艺制程中制作。预警线的设置不增加额外的工艺制程，制作简单。在对辅助拼接结构20进行切割时，首先切割到预警线13，间隔一段时间后才可能会切割到功能走线11。从而能够通过预警线13对切割过程进行预警，当检测到预警状态时，功能走线11还没有被切割到，则电路板单板10仍然完好。此时可以通过调整铣刀与电路板单板10的相对位置，将铣刀向电路板单板10的外侧移动一定距离后，继续对辅助拼接结构20进行切割，以完成最终切割过程。这样的话，通过预警线13对切割过程进行预警，能够避免切割到功能走线11，通过调整位置后继续切割能够避免废板的产生，实现高精度分板，并且能够显著提高分板良率。

进一步的，本申请实施例中预警线13距待切割外形边12的距离为d1，功能走线11距待切割外形边12的距离为d2，设置0.02mm≤d2-d1≤0.5mm，也即设置功能走线和预警线之间的间隔距离满足一定范围。继续参考图6A所示的，功能走线11和预警线13之间的间隔距离为△d，0.02mm≤△d≤0.5mm。保证功能走线和预警线之间具有一定的间隔距离，避免功能走线和预警线之间短路影响功能走线的性能。同时避免功能走线和预警线之间距离过大，而影响电路板单板的尺寸。

在另一种实施例中，图6B为图2中切线A-A′位置处一种截面简化示意图，如图6B所示，电路板单板10包括在电路板单板10厚度方向上堆叠的第一绝缘层101、第二绝缘层102和第三绝缘层103，其中，预警线13位于第一绝缘层101之上且被第二绝缘层102所覆盖，功能走线11位于第二绝缘层102之上且被第三绝缘层103所覆盖。预警线13距待切割外形边12的距离为d1，功能走线11距待切割外形边12的距离为d2，功能走线11和预警线13之间的间隔距离为△d。该实施方式中，预警线13和功能走线11位于不同层，在预警线13和功能走线11之间间隔有第二绝缘层102。在另一种实施例中，功能走线11和预警线13之间间隔两个、三个或者更多个绝缘层，在此不再附图示意。

在一种实施例中，图7为本申请实施例提供的电路板拼板的另一种局部示意图，图8A为图7中切线B-B′位置处一种截面示意图。在图7实施例中，功能走线11距待切割外形边12的距离和预警线13距待切割外形边12的距离大致相同，附图中功能走线11和预警线13重合，所以在图中靠近待切割外形边12的同一位置处进行标示。如图8A所示，电路板单板10包括在电路板单板10厚度方向上堆叠的第一绝缘层101、第二绝缘层102和第三绝缘层103。预警线13位于第一绝缘层101之上且被第二绝缘层102覆盖，功能走线11均位于第二绝缘层102之上且被第三绝缘层103覆盖。预警线13距待切割外形边12的距离为d1，功能走线11距待切割外形边12的距离为d2，d1与d2大致相等。该实施方式中，d1与d2大致相等，也即预警线与功能走线之间距离非常近。在分板时，在对辅助拼接结构进行切割的过程中同时检测预警电路的电性能的变化，根据电性能的变化能够判断切割过程是否切到了预警线，当判断切割过程切到预警线时，由于预警线与功能走线之间距离较近，则大概率下功能走线也被切割到，则功能走线所在的电路板单板存在缺陷了，后续可以判断该单板为废板，停止对该电路板单板进行切割，以避免分板工时和铣刀头磨损的浪费。另外，电路板拼板进行分板之后，不需要额外设置人工检测的工序，能够释放人力，节省人工成本。

在另一种实施例中，图8B为图7中切线B-B′位置处另一种截面示意图。如图8B所示，仅简化示意出了局部的电路板单板10的和局部的辅助拼接结构20。电路板单板10包括在电路板单板10厚度方向上堆叠的第一绝缘层101、第二绝缘层102、第三绝缘层103和第四绝缘层104。功能走线11位于第二绝缘层102之上且被第三绝缘层103覆盖，一条预警线13位于第一绝缘层101之上且被第二绝缘层102覆盖，一条预警线13位于第三绝缘层103之上且被第四绝缘层104覆盖。该实施方式与图8A实施例的区别在于，在电路板单板厚度方向上，在功能走线11的两侧分别设置一条预警线。由于电路板拼板生产工艺的影响，在电路板单板的层与层之间可能会存在层偏差。一旦出现层偏差，制作时叠层然后压合的工艺会导致，距离第一功能层越大、层间偏差越大。该实施方式中，在功能走线的两侧分别设置一条预警线，能够降低制作工艺中的层偏差对分板良率的影响。在即使出现层偏差的情况下，也能够保证两条预警线中至少一条预警线位于功能走线的靠近待切割外形边的一侧，或者至少一条预警线距待切割外形边的距离和功能走线距待切割外形边的距离相等。

图8A和图8B实施例均以在于功能走线和预警线之间间隔一个绝缘层进行示意。在一些可选的实施方式中，预警线和功能走线之间可以间隔两个或者多个绝缘层，在此不再附图示意。

在另一种实施例中，图9为本申请实施例提供的电路板拼板的一种局部俯视示意图。如图9所示，预警线13的宽度为D，其中，D≥0.02mm。设置预警线具有一定宽度，在切割过程中当铣刀切割到预警线时，能够保证预警线不被切断。在分板过程中，当根据检测值判断预警线被铣刀切到但未被切断时，判定为预警状态。具体的，以预警线连接检测电源形成电路回路作为预警电路来对分板切切割过程进行说明，通过检测预警电路中的电流变化来判断预警线的切割状态。在初始状态，也即在开始对辅助拼接结构进行切割之前，预警线完整，预警电路电性能的初始值即为检测电源的电压值除以预警电路中电路元件的总电阻，记初始值为I₀。当铣刀切割到预警线时，预警线具有一定宽度没有被切断，但是预警线被切割掉了一部分，导致预警线电阻变小，则预警电路中总电阻变小，相应的在检测电源电压恒定的情况下，预警电路中的电流变小，此时检测值为I′，I′<I₀。也就是说，当检测值小于初始值时，则判断预警线被铣刀切到但未被切断，判断切割状态为预警状态。

当判定为预警状态时，通过调整铣刀与电路板单板的相对位置，将铣刀向电路板单板的外侧移动一定距离后，继续对辅助拼接结构进行切割。在上次预警过程中，预警线没有被切断，则在后续的切割过程中预警线能够继续对切割过程进行预警，直到完成最终切割过程。设置预警线具有一定宽度，能够实现在切割过程中进行预警，实现高精度分板，并且能够避免废板的产生。

进一步的，D≤1mm。避免预警线的宽度过大，造成空间的浪费而影响电路板单板的尺寸。

在一种实施例中，图10为本申请实施例提供的电路板拼板的另一种局部俯视示意图。如图10所示，电路板单板10包括预警端口17，预警线13的两端分别连接一个预警端口17。在对电路板拼板进行分板时，可以通过预警端口17实现预警线13与检测电源电连接。一个预警端口17连接检测电源的正极，另一个预警端口17连接检测电源的负极，从而形成导电回路，此导电回路能够作为预警电路。在分板过程中，能够根据该导电回路上电性能的变化对切割过程进行预警，对于具体的实现方式将在下述分板方法实施例中进行说明。

在另一种实施例中，图11为本申请实施例提供的电路板拼板的另一种局部俯视示意图。如图11所示，电路板单板10包括预警端口17，预警线13的一端与一个预警端口17连接。在对电路板拼板进行分板时，可以将该预警端口17和铣刀分别连接检测电源的两极，比如将预警端口17连接到检测电源的正极，将铣刀带电连接到检测电源的负极。在一个电路板单板中包括多个预警端口17以及与其分别对应的多条预警线13时，在进行分板时，将多个预警端口17均连接到检测电源的一极(比如正极)，以实现分板切割过程中的预警。该实施例能够应用的分板方法中预警线、铣刀和检测电路共同构成预警电路。在初始状态时，预警线13为开路，当铣刀接触到预警线13时，则形成导电回路。在分板过程中，能够根据预警线上电性能的变化对切割过程进行预警，对于具体的实现方式将在下述分板方法实施例中进行说明。

其中，预警端口包括暴露在电路板单板外层的供电盘，在检测时，通过供电针与供电盘电连接，实现预警线连接到检测电源。如图12所示，图12为图10中切线C-C＇位置处一种截面示意图，示意出了暴露在电路板单板10外层的供电盘18，供电盘18通过层间的微孔19连接到电路板单板10中的导电走线133。继续参考图10中的示意，预警线13与待切割外形边12的延伸方向大致相同，预警线13在第二方向x上延伸，导电走线133在第三方向y上延伸，第三方向y与第二方向x交叉。导电走线133与预警线13相连接，从而预警线13通过导电走线133与供电盘18相连接，进而实现在分板时通过供电盘18将预警线13连接到检测电源。其中，预警线13和导电走线133可以同时位于相邻的两个绝缘层之间，则预警线13和导电走线133直接接触连接。在另一种实施方式中，预警线13和导电走线133之间间隔绝缘层，则预警线13和导电走线133通过绝缘层上的过孔相连接，在此不再附图示意。

在另一种实施例中，图13为本申请实施例提供的电路板拼板的另一种局部俯视示意图。如图13所示，预警线13为电感线圈。在对电路板拼板进行分板时，将电感线圈连接到检测电源形成导电回路，则当铣刀切断电感线圈时，导电回路变为断路，从而能够实现对切割过程的预警。

在一种实施例中，图14为本申请实施例提供的电路板拼板的一种局部俯视示意图。如图14所示，待切割外形边12的延伸方向为第一方向e，其中，待切割外形边12相当于辅助拼接结构20和电路板单板10之间的虚拟边界，则待切割外形边12的长度即为辅助拼接结构20和电路板单板10相连接部分的长度，图中示意待切割外形边12的长度为L1，功能走线11在第一方向e的长度为L2，L2≥L1；图14中示意L2大于L1的情况。也就是说，根据电路板中电路结构的设计不同，在一些实施方式中，距离待切割外形边12较近的功能走线11的长度大于待切割外形边12的长度；在另一些实施方式中，距离待切割外形边12较近的功能走线11的长度等于待切割外形边12的长度。本发明实施例中在L2≥L1时，设置预警线13在第一方向e的长度为L3，L3>L1。也即，设置预警线13的长度大于待切割外形边12的长度，从而预警线13能够在沿待切割外形边12对辅助拼版结构20进行切割时进行切割预警。可选的，L3>L1+0.5mm。

在另一种实施例中，图15为本申请实施例提供的电路板拼板的另一种局部俯视示意图。如图15所示，待切割外形边12的延伸方向为第一方向e，待切割外形边12的长度为L1，功能走线11在第一方向e的长度为L2，L2<L1；其中，预警线13在第一方向e的长度为L3，L3>L2。该实施方式中在功能走线11的长度小于待切割外形边12的长度时，设置预警线13的长度大于功能走线11的长度，即能够实现在沿待切割外形边12对辅助拼版结构20进行切割时进行切割预警。可选的，L3>L2+0.5mm。

在另一种实施例中，电路板单板还包括连接导线，预警线和连接导线首尾依次连接形成闭合走线。在电路板拼板的外部设置感应电路和监测模块。在对电路板拼板进行分板时，将感应电路通电后能够使闭合的预警线上产生感应电流，监测模块可以不与闭合的预警线连接，通过在监控模块中设置感应模块，感应模块能够感应预警线上感应电流的变化产生相应的感应信号，其中感应信号可以为光信号、热信号或者磁信号。则通过检测感应信号的变化能够判断预警线的切割状态。采用该种方式进行分板时，监测模块不需要与预警线电连接，且预警线也不需要连接到电源，能够保证电路板单板的安全性。

上述实施例对本申请提供的电路板拼板的结构进行了说明，下面将以具体的拼板结构为例对本申请实施例提供的分板方法以及分板装置进行说明。图16为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图，图16实施例提供的分板方法能够对上述任意实施例提供的电路板拼板进行分板。如图16所示，分板方法包括：

步骤S201：对与电路板单板10连接的一个辅助拼接结构20进行切割，同时检测预警电路的电性能得到检测值，其中，预警线13位于预警电路中。

步骤S202：将检测值与标定值进行比较，当检测值与所述标定值不同时，判断切割状态为预警状态，标定值为判定是否为预警状态的检测阈值。

其中，标定值可以是在对辅助拼接结构进行切割之前，检测预警电路的电性能得到的初始值。在一些实施方式中，在切割之前将预警线通电形成导电回路，导电回路作为预警电路，则在对辅助拼接结构进行切割中，铣刀切到预警线时与铣刀没有切到预警线时，在导电回路的电性能是不同的。具体的，以预警电路为导电回路时，检测预警电路中的电流作为电性能检测为例，在初始状态下预警电路为回路，则预警电路中存在一定大小的电流值，将初始电流值作为标定值。当铣刀未切到预警线时，预警电路中的电流大小基本不变，则电流的检测值与初始电流值相等，也即检测值等于标定值，此时判断为非预警状态，继续以当前切割方式对辅助拼接结构进行切割。而当铣刀切割到预警线时，当预警线为宽度较窄的一条线时，则铣刀容易将预警线切断，预警电路由回路变成断路，电流值为0，则电流的检测值为0，当检测值与标定值不同时，则判断为预警状态。当预警线为一条具有一定宽度的线时，当铣刀切到预警线时，预警线被切到但未被切断，但是预警线被切到后会导致预警电路中电流变大，则检测值会大于标定值，也就是说，当检测值大于标定值时，则判断切割状态为预警状态，则在预警状态下预警线被切到但未被切断。

通过分板方法与预警电路相配合，来实现对分板过程的监测和预警。则对应不同的分板方法，预警电路的设置方式可能不同，则对应的标定值不同，那么在发生预警时，预警线的切割状态也会不同。

步骤S203：当判断为预警状态时，调整对当前切割的辅助拼接结构20的切割方式。

另外，在对辅助拼接结构进行切割的过程中，预警线未被切到时或者铣刀距所述预警线距离较远预警线暂时安全时，相应检测到的检测值得到的变化值，在与预警阈值进行比较时，会判断得到非预警状态。在非预警状态下，不需要对当前切割的辅助拼接结构的切割方式进行调整。

本申请实施例在电路板单板中设置预警电路，采用上述步骤S201至步骤S203对电路板拼板进行分板时，在分板过程中根据预警电路的电性能的变化判断预警线的切割状态，当预警线的切割状态为预警状态时，则调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式。也就是说本申请能够根据切割状态实时对切割方式进行调整，而不是采用固定的切割方式对所有的辅助拼接结构进行切割。本申请能够提高分板精度，减小分板毛刺。

图17为本发明实施例还提供的分板装置中主控制***的一种框图。如图17所示，主控制***400包括判断单元421和切割控制单元422。在本分板装置中，监测模块用于在分板时与预警电路电连接，在对与电路板单板10连接的一个辅助拼接结构20进行切割时，检测预警电路的电性能得到检测值，并将检测值发送给主控制***400。

其中，判断单元421，用于接收检测值，将检测值与标定值进行比较，标定值为判定时否为预警状态的检测阈值，检测值与标定值不同时判断切割状态是否为预警状态，当判断为预警状态时，将预警状态的判断结果发送给切割控制单元422。切割控制单元422，用于根据预警状态的判断结果调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式。

图17实施例提供的分板装置能够采用图16实施例提供的分板方法对电路板拼板进行分板。

在一些实施方式中，在对与电路板单板连接的辅助拼接结构进行切割时，同时检测预警电路的电性能变化；当检测到预警线的切割状态为预警线被切断时，判定为预警状态；当预警线被切断时，控制铣刀停止对当前切割的辅助拼接结构的切割。

图18为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图，如图18所示，分板方法包括：

步骤S301：对与电路板单板10连接的一个辅助拼接结构20进行切割，同时检测预警电路的电性能得到检测值，预警线13位于预警电路中。

步骤S302：根据检测值判断切割状态是否为预警状态，当判断预警线13被切断时，判断为预警状态。具体的，当检测值与标定值不同时，判断预警线13被切断，判断状态为预警状态。

步骤S303：当预警线13被切断时，控制铣刀停止对当前切割的辅助拼接结构20的切割。

该种分板方法能够适用于对电路板单板中d1与d2之间差异不大的电路板拼板进行分板。由于预警线与功能走线之间距离较近，当判断切割过程切到预警线时，则大概率下功能走线也被切割到，则功能走线所在的电路板单板存在缺陷，可以判断该单板为废板，停止对该电路板单板进行切割，以避免分板工时和铣刀磨损的浪费。另外，在切割过程中就能够准确的检出切割废板，保证了检出准确率。后续也不需要额外增加人工检验，释放了人力，节省了人工成本。

在一种实施例中，在步骤S301对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割之前，分板方法还包括：将预警线的两端分别连接检测电源的正极和负极，以形成导电回路，则预警线和检测电源所在的电路为预警电路。具体的，可以首先检测预警电路中初始的电性能得到的初始值作为标定值。比如，在开始切割之前，检测预警电路中的初始电流值I₀作为标定值，在开始切割之前预警线所在的预警电路为通路。一旦在分板过程中预警线被铣刀切断，则预警电路由通路变断路，则预警线上的电流为0，当检测电流值与初始值不同时则能够判断预警线被切断，进行切割预警。可选的，也可以在开始切割之前检测预警电路中的初始电阻值作为标定值，一旦在分板过程中预警线被铣刀切断，则预警电路由通路变断路，则会检测到电阻值变为无穷大。通过检测电阻的变化也能够判断切割过程中是否将预警线切断。

在另一种实施例中，在步骤S301对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割之前，分板方法还包括：控制铣刀带电，将铣刀和预警线中一者电连接到检测电源的正极，另一者电连接到检测电源的负极，则铣刀、预警线、以及检测电源所在的电路为预警电路。以铣刀连接到检测电源的正极、预警线连接到检测电源的负极为例，则在开始切割之前使铣刀带电。在开始切割之前，铣刀、预警线、以及检测电源所在的预警电路为开路，预警电路中没有电流。那么在进行电流检测时，初始电流值为0，也即标定值为0。在切割过程中，当铣刀接触到预警线时，预警电路由开路变通路，预警电路中有一定电流值。当检测到电流值的变化时，则能够判断铣刀切到了预警线，相应的判断预警线的切割状态为预警状态。进而根据预警状态，控制铣刀停止对当前切割的辅助拼接结构的切割。

在另一种实施例中，预警线为电感线圈。在步骤S301对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割之前，分板方法还包括：将电感线圈的两端分别连接检测电源的正极和负极，以形成导电回路，则预警线和检测电源所在的电路为预警电路。在开始切割之前预警线所在的预警电路为通路，一旦在分板过程中预警线被铣刀切断，则预警电路由通路变断路。通过检测预警电路中的电流、电阻或者电压，能够判断预警线是否被切断，进而能够判断预警线的切割状态是否为预警状态。

在另一种实施例中，在电路板拼板的外部设置感应电路，其中，感应电路通电后能够使预警线上产生感应电流。在步骤S301对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割之前，分板方法还包括：将电路板拼板外部的感应电路通电，而预警线不连接电源。在开始切割之前将外部的感应电路通电后，预警线上会产生感应电流，则对预警线上的电流进行检测，能够检测到一定大小的电流值，将感应电路通电后检测预警线上的电流值得到的初始电流值作为标定值。在切割过程中，如果铣刀将预警线切断，则不能形成电流回路，预警线上的电流为零。通过检测预警线上的电流的变化，能够判断预警线是否被切断，进而能够判断预警线的切割状态是否为预警状态。在该实施例中，切割时不需要将预警线连接到电源，能够保证电路板单板的安全性。

在另一种实施例中，电路板单板还包括连接导线，预警线和连接导线首尾依次连接形成闭合走线。在电路板拼板的外部设置感应电路，其中，感应电路通电后能够使预警线上产生感应电流。在监测模块中设置感应模块，感应模块能够根据预警线上的感应电流产生相应的感应信号，其中感应信号为光信号、电信号或者磁信号中任意一种。在开始切割之前将外部的感应电路通电后，预警线上会产生感应电流，则感应模块产生相应的感应信号。在切割过程中，如果铣刀将预警线切断，则预警线不能形成电流回路，预警线上的电流为零。相应的感应模块产生的感应信号也会发生变化，通过感应信号的变化，能够判断预警线是否被切断，进而能够判断预警线的切割状态是否为预警状态。在该实施例中，切割时不需要将预警线连接到电源，监测模块也不需要连接到预警线，能够保证电路板单板的安全性。需要说明的是，该实施方式中，电路板外部设置的感应电路通电后，也可能会使得监测模块中的感应模块产生一应的感应信号，也即感应电路产生的磁场以及预警线产生的磁场会同时对感应模块产生影响，在实际中可以通过多场耦合信号的变化规律，来对检测信号进行运算处理后，最终判断预警线上电性能的变化。

进一步的，本申请实施例提供的一种分板装置，在上述图17实施例提供的主控制***的基础上，判断单元421，还用于当检测值与标定值不同时，将预警线被切断的切割状态判断为预警状态；切割控制单元422，还用于当预警线被切断时，控制铣刀停止对当前切割的辅助拼接结构的切割。具体的，在分板装置中还设置有报警器，当判断为预警状态时，则控制铣刀停止旋转，同时控制铣刀或者分板工装移动到初始位置，停止分板动作。报警器发出警报，此单板已经切割到预警线。

下面以分板方法还包括：将预警线的两端分别连接检测电源的正极和负极以形成导电回路，预警线和检测电源所在的电路为预警电路为例，对本申请实施例提供的分板装置的工作过程进行说明。下述工作过程以通过检测预警线上的电流的变化来判断预警线的切割状态为例，对于检测预警电路中其他电性能的判断方式可以参照进行理解。

图19为分板过程中分板装置以及预警电路的一种电路图，图20为本申请实施例提供的分板装置的一种工作流程图。同时参考图19和图20进行理解。在开始切割之前，将铣刀300的控制端通电，预警线13连接到检测电源600使预警线13通电形成预警电路，开启检测电源。监测模块800连接到预警电路上，实现对预警电路电性能的检测。通过检测预警线13上的电流判断预警电路是否导通，当检测到预警线13上有一定的电流值时判断预警电路为导通状态，则铣刀300对辅助拼接结构进行切割；当判断预警电路为非导通状态时，则停止切割。在铣刀对辅助拼接结构进行切割时，监测模块800同时检测预警电路上的电流判断预警电路是否为断路。具体的监测模块800检测预警电路上的电流得到检测值，然后将检测值发送给判断单元421进行判断，当判断单元421根据检测值判断预警线的切割状态为预警状态时，则预警电路为断路，然后进行切割预警，控制停止对当前辅助拼接结构的切割。当在铣刀对辅助拼接结构进行切割时，监测模块800同时检测预警电路上的电流判断预警电路为导通时，则铣刀继续对辅助拼接结构进行切割，直至沿待切割外形边的延伸方向上将辅助拼接结构完全切掉，形成电路板单板最终的外形边。

采用本发明实施例提供的分板装置进行分板时，能够通过电信号快速和精准的判断是否切到预警线。当判断切割到预警线时，分板装置能够自动停止分板，避免分板工时的浪费和铣刀的浪费。分板装置能够对切割产生的废板进行自动识别，对废板识别的准确度高，而且在后续不需要额外设置人工检测的工序，能够释放人力，节省人工成本。

在一些实施方式中，当判断为预警状态时，调整切割位置继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。图21为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图，图21实施例提供的分板方法能够对如图9实施例提供的电路板拼板进行分板。设置在电路板单板中的预警线具有一定宽度，可选的，预警线的宽度为D，D≥0.02mm。如图21所示，分板方法包括：

步骤S401：对与电路板单板10连接的一个辅助拼接结构20进行切割，同时检测预警电路的电性能得到检测值，预警线13位于预警电路中。

步骤S402：根据检测值判断切割状态是否为预警状态，当检测到预警线13被铣刀切到但未被切断时，判断为预警状态。具体的，将检测值与标定值进行比较；当检测值与标定值不同时，判断预警线13被铣刀切到但未被切断，判断为预警状态。

步骤S403：当预警线13被铣刀切到但未被切断时，调整切割位置，然后继续对当前切割的辅助拼接结构20进行切割。

设置预警线具有一定宽度，在切割过程中当铣刀切割到预警线时，能够保证预警线不被切断。在分板过程中，当根据检测值判断预警线被铣刀切到但未被切断时，判定为预警状态。当判定为预警状态时，通过调整铣刀与电路板单板的相对位置，将铣刀向电路板单板的外侧移动一定距离后，继续对辅助拼接结构进行切割。在上次预警过程中，预警线没有被切断，则在后续的切割过程中预警线能够继续对切割过程进行预警，直到完成最终切割过程。设置预警线具有一定宽度，能够实现在切割过程中进行预警，保证分板切割不会切到功能走线。能够实现高精度分板，并且能够避免废板的产生，节约生产成本。

其中，步骤S403中，调整切割位置可以是在当判断为预警状态时，人工调整切割位置。比如手动将铣刀向电路板单板的外侧移动一定的距离，使得铣刀与预警线之间的距离变大。在另一种方式中，可以通过***控制铣刀向电路板单板的外侧移动一定的距离，此种方式需要在分板装置的主控制***中编辑相应的控制逻辑来实现。

进一步的，本申请实施例提供的一种分板装置，能够采用上述图21实施例提供的分板方法进行分板。分板装置在上述图17实施例提供的主控制***的基础上，判断单元421，还用于当检测值与标定值不同时，将预警线被铣刀切到但未被切断的切割状态判断为预警状态；切割控制单元422，还用于当预警线被铣刀切到但未被切断时，在调整切割位置后控制继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

进一步的，可以采用不同形式的预警电路与上述图21实施例提供的分板方法相配合，来实现判断预警线被铣刀切到但未被切断的状态为预警状态。

具体的，在一种实施例中，图22为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图，如图22所示，分板方法包括：

步骤S501：控制铣刀带电，将铣刀和预警线中一者电连接到检测电源的正极，另一者电连接到检测电源的负极，铣刀、预警线、检测电源所在的电路为预警电路。

步骤S502：在对辅助拼接结构进行切割之前，根据预警电路的电性能得到初始值。

步骤S503：对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割，同时检测预警电路的电性能得到检测值。

步骤S504：将检测值与标定值进行比较，其中，初始值作为标定值；当检测值与标定值不同时，判断为预警状态，在预警状态时预警线被铣刀切到但未被切断。

步骤S505：当预警线被铣刀切到但未被切断时，调整切割位置，然后继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

图22实施例提供的分板方法能够对如图9实施例提供的电路板拼板进行分板，设置在预警线具有一定宽度，在切割过程中能够保证预警线被铣刀切到但不被切断。将铣刀连接到检测电源的负极、预警线连接到检测电源的正极，则铣刀、预警线、检测电源所在的电路为预警电路，在初始状态下(也即在开始切割之前)，铣刀与预警线不接触，则预警电路为开路。在对辅助拼接结构进行切割的过程中，当铣刀切割时，同时检测预警电路的状态，当检测到预警电路为通路时，则判断铣刀切割到预警线，为预警状态。由于预警线具有一定的宽度，则预警线被铣刀切到但是不被切断，此时电路板单板中的功能走线也是完好的。在判断预警状态后，调整铣刀与电路板单板的相对位置，将铣刀向电路板单板的外侧移动一定距离，移动位置后，铣刀与预警线不接触，则预警电路由通路再次变为开路。然后继续对当前辅助拼接结构进行切割，同时继续检测预警电路的状态。当再次检测到预警电路为通路时，则重复上述过程，调整位置后继续对当前辅助拼接结构进行切割。当切割中检测预警电路为开路时，则以当前的切割速度切割直到沿待切割外形边的延伸方向上将辅助拼接结构完全切掉，形成电路板单板最终的外形边。采用上述分板方法，能够实现高精度分板，并且能够避免废板的产生，节约生产成本。

可选的，通过检测预警电路的电流来判断预警电路是开路还是通路。在初始状态下，预警电路为开路，则初始电流值为0，也即标定值为0。铣刀切割到预警线时，预警电路为通路，在预警电路中的电流值非零，则检测值一定大小的电流值，此时检测值与标定值不同，则判断为预警状态。当调整位置后，铣刀与预警线不接触，则预警电路再次变为开路，在预警电路为开路状态下，检测值与标定值相等。

进一步的，本申请实施例提供的一种分板装置，能够采用上述图22实施例提供的分板方法进行分板。分板装置在上述图17实施例提供的主控制***的基础上，监测模块800，还用于在对辅助拼接结构进行切割之前，检测预警电路的电性能得到初始值，并将初始值发送给判断单元421。判断单元，还用于在判断是否为预警状态时，采用初始值作为标定值。当检测值与标定值不同时，将预警线被铣刀切到但未被切断的切割状态判断为预警状态。切割控制单元422，还用于当预警线被铣刀切到但未被切断时，在调整切割位置后控制继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

图23为分板过程中分板装置以及预警电路的另一种电路图。图23中示意预警线13具有一定宽度。图24为本申请实施例提供的分板装置的另一种工作流程图。图23和图24实施例采用上述图22实施例提供的分板方法进行分板。

同时参考图23和图24进行理解，在开始切割之前，将控制铣刀300带电，铣刀300连接到检测电源600的负极、预警线13连接到检测电源600的正极，铣刀300、预警线13、以及检测电源600所在的电路为预警电路。监测模块800连接到预警电路上，实现对预警电路电性能的检测。将铣刀300的控制端通电、检测电源开启。在初始状态下，检测预警电路是否为开路，其中，通过检测预警线上的电流来判断是否为开路。当预警电路为开路时，则说明铣刀和预警线13没有接触，可以开始切割辅助拼接结构。当没有检测到预警电路为开路时，返回到检测电源开启的阶段。

在铣刀300对辅助拼接结构进行切割时，监测模块800同时检测预警电路上的电流判断预警电路是否为通路。具体的监测模块800检测预警电路上的电流得到检测值，然后将检测值发送给判断单元421进行判断。其中，当铣刀300没有切割到预警线13时，判断单元421判断检测值与初始值相同，预警电路仍然为开路，则铣刀300继续切割辅助拼接结构。

当铣刀300切割到预警线13时，预警电路形成通路。此时，判断单元421判断检测值与初始值不同，判断切割状态为预警状态。切割控制单元422根据预警状态的判断结果，控制调整切割位置，比如控制铣刀300向电路板单板的外侧移动一定距离。然后，切割控制单元422控制铣刀300继续对当前辅助拼接结构进行切割。

当铣刀300向电路板单板的外侧移动一定距离后，预警电路则由通路再次变为开路，在铣刀300继续切割辅助拼接结构的过程中，监测模块800同时检测预警电路上的电流值，判断单元继续跟进检测值判断预警电路是否为通路。在铣刀对辅助拼接结构进行切割的过程中重复上述判断过程，直至沿待切割外形边的延伸方向上将辅助拼接结构完全切掉，形成电路板单板最终的外形边。

图25为分板切割过程中铣刀的一种切割轨迹示意图。在图25示意的分板切割中经过两次预警状态，在判断为预警状态后调整切割位置继续切割辅助拼接结构、直至完成分板切割。

具体的，在另一种实施例中，图26为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图，如图26所示，分板方法包括：

步骤S601：将预警线的两端分别连接检测电源的正极和负极，预警线和检测电源所在的电路为预警电路。

步骤S602：在对辅助拼接结构进行切割之前，根据预警电路的电性能得到初始值。

步骤S603：对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割，同时检测预警电路的电性能得到检测值。

步骤S604：将检测值与标定值进行比较，判断切割状态是否为预警状态，在预警状态时预警线被铣刀切到但未被切断；其中，在第一次判断是否为预警状态时，采用初始值作为标定值；在后续判断是否为预警状态时，采用过程值作为标定值，过程值为上一次将切割状态判断为预警状态时所采用的检测值。

步骤S605：当预警线被铣刀切到但未被切断时，调整切割位置，然后继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

图26实施例提供的分板方法能够对如图9实施例提供的电路板拼板进行分板，设置在预警线具有一定宽度，在切割过程中能够保证预警线被铣刀切到但不被切断。将预警线的两端分别连接到检测电源的负极和正极，则预警线和检测电源所在的电路为预警电路，在初始状态下(也即在开始切割之前)，预警电路为通路。预警电路中的电性能，比如电流、电压和电阻大小与预警线的切割状态有关。当检测电源为恒定电压源时，在初始状态下，预警电路中电流、电压和电阻这些电性能均具有初始值。

以检测电流值来判断预警状态为例。当铣刀没有切到预警线时，预警线完好，电流的检测值与初始值相同，为非预警状态。铣刀切割刀预警线后预警线就被切掉一部分，则预警线上的电阻变小。在一次分板切割辅助拼接结构的过程，铣刀多次(比如两次、三次或更多次)切割到预警线时，每切割到一次预警线，则预警线上的电阻就变化一次。以初始状态下预警电路中具有一定大小的电流值为例，记初始值为I₀，当铣刀第一次切割到预警线时，由于预警线被铣刀切割掉一部分，则预警线上的电阻变小，相应的预警电路中的电流变大，也就是说当检测值I₁大于初始值为I₀，则判断预警线被切割到，此时调整铣刀与电路板单板的相对位置，然后继续对当前辅助拼板结构进行切割。此时铣刀已经没有接触到预警线，在实时对预警电路中的电流值进行检测时，检测值仍为I₁，假设仍然将检测值与初始值进行比较，则判断结果仍然是检测值I₁大于初始值为I₀，会被误判为预警状态。而如果在后续判断中，采用第一次判断为预警状态时的检测值I₁作为标定值，当铣刀没有接触到预警线时，在实时对预警电路中的电流值进行检测时，检测值仍为I₁，会判断检测值与标定值相等，则判断为非预警状态。从而能够避免误判，实现高精度分板。

在第一次判断是否为预警状态时，将电流的初始值作为标定值，此时电流的检测值与标定值不同，则判断为预警状态。在第一次判断为预警状态之后，调整相对位置继续对当前的辅助拼接结构进行切割。然后在下一次判断是否为预警状态时，将第一次判断为预警状态所采用的检测值作为标定值。如果下一次判断结果为非预警状态，则后续仍然采用上一次成功判断为预警状态时所采用的检测值作为标定值。也就是说，预警线每被切割到一次，则预警线就会被切掉一部分，则预警线上的电阻大小就变化一次。在下一次进行判断是否预警状态时，采用上一次预警线被铣刀切到时所检测得到的检测值作为标定值。采用上述分板方法，能够实现高精度分板，并且能够避免废板的产生，节约生产成本。

进一步的，本申请实施例提供的一种分板装置，能够采用上述图26实施例提供的分板方法进行分板。分板装置在上述图17实施例提供的主控制***的基础上，监测模块800，还用于在对辅助拼接结构进行切割之前，检测预警电路的电性能得到初始值，并将初始值发送给判断单元421。判断单元421，还用于当检测值与标定值不同时，将预警线被铣刀切到但未被切断的切割状态判断为预警状态。其中，在第一次判断是否为预警状态时，采用初始值作为标定值；在后续判断是否为预警状态时，采用过程值作为标定值，过程值为上一次将预警线的切割状态判断为预警状态时所采用的检测值。切割控制单元422，还用于当预警线被铣刀切到但未被切断时，在调整切割位置后控制继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

图27为分板过程中分板装置以及预警电路的另一种电路图。图27中示意预警线13具有一定宽度。图28为本申请实施例提供的分板装置的另一种工作流程图。图27和图28实施例采用上述图26实施例提供的分板方法进行分板。

同时参考图27和图28进行理解，在开始切割之前，将预警线13的两端分别连接检测电源600的正极和负极，预警线13和检测电源600所在的电路为预警电路。监测模块800连接到预警电路上，实现对预警电路电性能的检测。检测电源600开启，并将铣刀300的控制端通电。以通过检测预警电路上的电流值判断是否为预警状态来进行说明。

首先，监测模块800检测预警电路的初始电流值以判断是否为初始状态，并将检测到的初始值发送给判断单元421。当检测到初始电流值时，则判断为初始状态，铣刀开始切割辅助拼接结构。当没有检测到初始电流值时，返回到检测电源开启的阶段。

在铣刀300对辅助拼接结构进行切割时，监测模块800同时检测预警电路上的电流判断是否为预警状态。具体的，监测模块800检测预警电路上的电流得到检测值，然后将检测值发送给判断单元421进行判断。其中，在铣刀300第一次切割到预警线13之前，在判断是否为预警状态时，均是采用初始电流值作为标定值，由于预警线13还没有被铣刀切到过，预警电路中的电流仍然与初始电流值相等。在铣刀300第一次切割到预警线13时，由于预警线13被切割掉一部分，则预警电路中的电流发生变化，则判断单元421能够判断检测值与标定值不同，从而第一次判断为预警状态。在第一次判断为预警状态之后至铣刀300第二次切割到预警线13之前，在进行预警判断是均采用第一次判断为预警状态时所采用的检测值作为标定值。在第二次判断为预警状态之后至铣刀300第三次切割到预警线13之前，在进行预警判断是均采用第二次判断为预警状态时所采用的检测值作为标定值。依此类推直达完成切割。

具体的，在另一种实施例中，图29为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图，如图29所示，分板方法包括：

步骤S701：将电路板拼板的外部的感应电路通电，其中，感应电路通电后能够使预警线上产生感应电流，预警线所在的电路为预警电路。

步骤S702：在对辅助拼接结构进行切割之前，根据预警电路的电性能得到初始值。当感应电路通电后，相应的在预警线上能够产生一定大小的感应电流，检测初始状态下的电流值作为初始值。

步骤S703：对与电路板单板连接的一个辅助拼接结构进行切割，同时检测预警电路的电性能得到检测值。

步骤S704：将检测值与标定值检测比较，判断切割状态是否为预警状态，在预警状态时预警线被铣刀切到但未被切断；其中，在第一次判断是否为预警状态时，采用初始值作为标定值；在后续判断是否为预警状态时，采用过程值作为标定值，过程值为上一次将切割状态判断为预警状态时所采用的检测值。

步骤S705：当预警线被铣刀切到但未被切断时，调整切割位置，然后继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

图29实施例提供的分板方法能够对如图9实施例提供的电路板拼板进行分板，设置在预警线具有一定宽度，在切割过程中能够保证预警线被铣刀切到但不被切断。通过在电路板外部设置感应电路，将感应电路通电之后，则在预警线上能够产生一定的感应电流。检测初始状态下的电流值作为初始值。当铣刀没有切到预警线时，预警线完好，电流的检测值与初始值基本相同，为非预警状态。当铣刀切割到预警线时，由于预警线被铣刀切割掉一部分，则预警线上的电阻化，相应的预警电路中的产生的感应电流也发生变化。在铣刀第一次切割到预警线之前，均采用电流的初始值作为标定值来与检测值对比判断是否为预警状态。当铣刀第一次切割到预警线时，也采用初始值作为标定值，此时由于预警线被切割掉一部分其电阻发生变化，则预警电路中的电流也发生变化，此时电流的检测值与标定值不同，则判断为预警状态。在第一次判断为预警状态之后，调整相对位置继续对当前的辅助拼接结构进行切割。然后在下一次判断是否为预警状态时，将第一次判断为预警状态所采用的检测值作为标定值。如果下一次判断结果为非预警状态，则后续仍然采用上一次成功判断为预警状态时所采用的检测值作为标定值。也就是说，预警线每被切割到一次，则预警线就会被切掉一部分，则预警线上的电阻大小就变化一次。在下一次进行判断是否预警状态时，采用上一次预警线被铣刀切到时所检测得到的检测值作为标定值。采用上述分板方法，能够实现高精度分板，并且能够避免废板的产生，节约生产成本。另外，该种分板方法，在进行切割预警时不需要将预警线连接到电源，能够保证电路板单板的安全性。

本申请实施例还提供一种分板装置，能够采用上述图29实施例提供的分板方法进行分板。分板装置还包括辅助预警模块，辅助预警模块包括感应电路，感应电路用于通电后在分板过程中使预警电路上产生感应电流。其中，感应电路可以设置在分板工装上，或者感应电路也可以设置在铣刀附近。当感应电路设置在分板工装上时，则感应电路的位置固定，在分板切割过程中，预警线上由于感应电路通电而产生的感应电流仅受预警线电阻变化的影响。感应电路设置在铣刀附近时，随着铣刀靠近预警线，则感应电路距预警线的距离发生变化，感应电路与预警线之间距离变化，也会对预警线上由于感应电路通电而产生的感应电流的大小有一定影响，而在实际中可以采用补偿算法来消除这种因素对感应电流大小的影响。

图30为分板过程中分板装置以及预警电路的另一种电路图。图30中示出了辅助预警模块700以及辅助预警模块700中的感应电路710。图31为本申请实施例提供的分板装置的一种工作流程图。图30和图31实施例采用上述图29实施例提供的分板方法进行分板。

同时参考图30和图31进行理解，在开始切割之前，将铣刀300的控制端通电、将感应电路710通电。预警线13所在电路为预警电路，其中，预警线可以不连接电源。监测模块800连接到预警线上，实现对预警电路电性能的检测。以通过检测预警线上的电流值判断是否为预警状态来进行说明。

感应电路710通电后，则在预警线13上能够产生一定的感应电流。在切割之前，监测模块800检测预警电路的初始电流值以判断是否为初始状态，并将检测到的初始值发送给判断单元421。当检测到初始电流值时，则判断为初始状态，铣刀开始切割辅助拼接结构。当没有检测到初始电流值时，返回到感应电路通电的阶段。

在铣刀300对辅助拼接结构进行切割时，监测模块800同时检测预警电路上的电流判断是否为预警状态。具体的，监测模块800检测预警电路上的电流得到检测值，然后将检测值发送给判断单元421进行判断。其中，在铣刀300第一次切割到预警线13之前，在判断是否为预警状态时，均是采用初始电流值作为标定值，由于预警线13还没有被铣刀切到过，预警电路中的电流仍然与初始电流值相等。在铣刀300第一次切割到预警线13时，由于预警线13被切割掉一部分，则预警电路中的电流发生变化，则判断单元421能够判断检测值与标定值不同，从而第一次判断为预警状态。在第一次判断为预警状态之后至铣刀300第二次切割到预警线13之前，在进行预警判断是均采用第一次判断为预警状态时所采用的检测值作为标定值。在第二次判断为预警状态之后至铣刀300第三次切割到预警线13之前，在进行预警判断是均采用第二次判断为预警状态时所采用的检测值作为标定值。依此类推直达完成切割。

该实施方式能够实现高精度分板，并且能够避免废板的产生，节约生产成本。而且分板装置中的主控制***、监测模块、辅助预警模块相互独立，***耦合度低，能够可以降低***出现故障概率，同时可以实现电路板单板不加外直流电源，保证电路板单板安全性。

在另一种实施例中，图32为分板过程中分板装置以及预警电路的另一种电路图。图32中示意预警线13具有一定宽度，电路板单板还包括连接导线77，预警线13和连接导线77首尾依次连接形成闭合走线。图32实施例与图30实施例的区别在于，监测模块800不与预警线13电连接。在监测模块800中设置感应模块，感应模块能够根据预警线上的感应电流产生相应的感应信号，通过感应信号的变化判断预警线的切割状态。对于分板装置的工作流程可以参考上述图31的说明，在此不再赘述。在该实施例中，切割时不需要将预警线连接到电源，监测模块也不需要连接到预警线，能够保证电路板单板的安全性。需要说明的是，该实施方式中，电路板外部设置的感应电路通电后，也可能会使得监测模块中的感应模块产生一应的感应信号，也即感应电路产生的磁场以及预警线产生的磁场会同时对感应模块产生影响，在实际中可以通过多场耦合信号的变化规律，来对检测信号进行运算处理后，最终判断预警线上电性能的变化。

可选的，上述图22至图32实施例中，当根据检测值判断为预警状态时，可以手动调整铣刀与电路板单板的相对位置，比如手动将铣刀向电路板单板的外侧移动一定的距离，使得铣刀与预警线之间的距离变大。

可选的，通过***的控制信号控制铣刀向电路板单板的外侧移动一定的距离，实现自动化控制分板切割过程，实现高精度分板，避免废板的产生，提高分板效率。具体的，调整切割位置，包括：根据位置调整信号调整铣刀与当前切割的辅助拼接结构的相对位置。

进一步的，图33为本申请实施例提供的分板方法的另一种流程图，图34为本申请实施例提供的分板装置中主控制***的另一种框图。图33示出了根据检测值判断为预警状态之后的步骤，如图33所示，分板方法还包括：

步骤S801：在调整切割位置的同时，根据第一切割参数调整信号的控制降低切割速度和铣刀的转速。其中，第一切割参数信号包括切割速度的控制信号和铣刀转速的控制信号。通过铣刀转速的控制信号控制降低铣刀的转速。通过切割速度的控制信号控制降低分板切割时的切割速度。在一种分板装置中，当分板移动模式为铣刀固定、载物台移动时，则切割速度的控制信号控制载物台移动、以降低分板切割时的切割速度。在另一种分板装置中，当分板移动模式为铣刀移动、载物台固定时，则切割速度的控制信号控制铣刀移动、以降低分板切割时的切割速度。在调整切割位置的同时，不需要将铣刀的控制端关闭，通过降低铣刀的转速和降低切割速度，能够保证在调整切割位置的时候，铣刀对辅助拼接结构的切割不会产生较大的偏差，从而能够保证分板精度。

步骤S802：根据位置调整信号的控制调整增大铣刀距与当前切割的辅助拼接结构相邻的预警线的距离，其中，调整后距离变化量为预设值。在一种实施例中，预设值为0.05mm。其中，预设值可以参考正常切割时切割速度和铣刀的转速进行设置，保证调整位置后铣刀与预警线不接触。

步骤S803：当距离变化量达到预设值后，根据第二切割参数调整信号的控制提高切割速度和铣刀转速，继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。在切割位置调整之后，提高切割速度和铣刀转速，恢复到正常的高切割速度和正常的铣刀转速进行切割，保证分板切割效率。

图34实施例提供的分板装置能够采用上述图33实施例提供的分板方法进行分板。如图34所示，切割控制单元422包括第一子单元4221和第二子单元4222。

第一子单元4221，用于生成位置调整信号，位置调整信号具体用于控制调整增大铣刀距与当前切割的辅助拼接结构相邻的预警线的距离，其中，调整后距离变化量为预设值。

切割控制信号包括第一切割参数调整信号和第二切割参数调整信号。

第二子单元4222，还用于在调整切割位置时，生成第一切割参数调整信号，第一切割参数控制信号用于控制降低切割速度和铣刀的转速。还用于在当距离变化量达到预设值后，生成第二切割参数调整信号，第二切割参数调整信号用于控制提高切割速度和铣刀转速，继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

具体的，第一切割参数信号包括切割速度的控制信号和铣刀转速的控制信号。通过铣刀转速的控制信号控制降低铣刀的转速。通过切割速度的控制信号控制降低分板切割时的切割速度。在一种分板装置中，分板移动模式为铣刀固定、载物台移动，则切割速度的控制信号控制载物台移动、以降低分板切割时的切割速度。在另一种分板装置中，分板移动模式为铣刀移动、载物台固定，则切割速度的控制信号控制铣刀移动、以降低分板切割时的切割速度。

同样的，第二切割参数信号包括切割速度的控制信号和铣刀转速的控制信号。通过铣刀转速的控制信号控制提高铣刀的转速。通过切割速度的控制信号控制提高分板切割时的切割速度。在分板移动模式为铣刀固定、载物台移动的分板装置中，则切割速度的控制信号控制载物台移动、以提高分板切割时的切割速度。在分板移动模式为铣刀移动、载物台固定的分板装置中，则切割速度的控制信号控制铣刀移动、以提高分板切割时的切割速度。

该实施方式在调整切割位置的同时降低切割速度和铣刀转速，以防止发生不可控的切割导致预警线为切断丧失预警功能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (25)

1.一种电路板拼板，其特征在于，所述电路板拼板包括：辅助拼接结构和相互拼接的N个电路板单板，N为正整数，且N≥2，其中，至少部分所述辅助拼接结构用于连接相邻的两个所述电路板单板；

所述电路板单板包括功能走线和待切割外形边，所述辅助拼接结构与所述待切割外形边相连接，所述功能走线与所述待切割外形边相邻；其中，

所述电路板单板包括至少一条预警线，所述至少一条预警线的延伸方向与所述待切割外形边的延伸方向相同；所述预警线用于在分板切割过程中进行预警以调整对所述辅助拼接结构的切割方式；所述预警线位于预警电路中，其中，若铣刀不带电，所述预警线与检测电源接通形成所述预警电路；若铣刀带电，所述铣刀、所述预警线以及检测电源形成预警电路；若铣刀不带电、且在所述电路板拼板的外部设置感应电路，所述预警线和所述电路板单板中的导线形成所述预警电路；在分板切割过程中所述预警线的切割状态至少包括所述预警线被切到但未被切断；当所述预警线被切到但未被切断时，调整切割位置继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割；

所述至少一条预警线距所述待切割外形边的距离为d1，所述功能走线距所述待切割外形边的距离为d2，d1≤d2。

2.根据权利要求1所述的电路板拼板，其特征在于，

所述待切割外形边的延伸方向为第一方向，所述待切割外形边的长度为L1，所述功能走线在所述第一方向的长度为L2，L2≥L1；其中，所述预警线在所述第一方向的长度为L3，L3>L1。

3.根据权利要求1所述的电路板拼板，其特征在于，

所述待切割外形边的延伸方向为第一方向，所述待切割外形边的长度为L1，所述功能走线在所述第一方向的长度为L2，L2<L1；其中，

所述预警线在所述第一方向的长度为L3，L3>L2。

4.根据权利要求1所述的电路板拼板，其特征在于，

所述预警线位于所述功能走线的靠近所述待切割外形边的一侧。

5.根据权利要求4所述的电路板拼板，其特征在于，0.02mm≤d2-d1≤0.5mm。

6.根据权利要求1所述的电路板拼板，其特征在于，所述预警线的宽度为D，其中，D≥0.02mm。

7.根据权利要求6所述的电路板拼板，其特征在于，D≤1mm。

8.根据权利要求4所述的电路板拼板，其特征在于，

所述电路板单板包括第一绝缘层和第二绝缘层，所述预警线和所述功能走线均位于所述第一绝缘层之上，且所述第二绝缘层覆盖所述预警线和所述功能走线。

9.根据权利要求1所述的电路板拼板，其特征在于，

所述功能走线和所述预警线之间间隔有至少一个绝缘层。

10.根据权利要求9所述的电路板拼板，其特征在于，

一条所述功能走线对应至少两条所述预警线，在所述电路板单板的厚度方向上，一条所述预警线、所述功能走线、另一条所述预警线堆叠排列。

11.根据权利要求1所述的电路板拼板，其特征在于，

所述电路板单板包括预警端口，所述预警线的至少一端与所述预警端口电连接。

12.根据权利要求1所述的电路板拼板，其特征在于，所述预警线为电感线圈。

13.根据权利要求1所述的电路板拼板，其特征在于，所述电路板单板还包括连接导线，所述预警线和所述连接导线首尾依次连接形成闭合走线。

14.根据权利要求1所述的电路板拼板，其特征在于，

所述电路板拼板包括至少一条工艺边，部分所述辅助拼接结构用于连接所述工艺边和与其相邻的所述电路板单板。

15.一种分板方法，用于对电路板拼板进行分板，所述电路板拼板包括：辅助拼接结构和相互拼接的N个电路板单板，N为正整数，且N≥2，其中，至少部分所述辅助拼接结构用于连接相邻的两个所述电路板单板；所述电路板单板包括功能走线和待切割外形边，所述辅助拼接结构与所述待切割外形边相连接，所述功能走线与所述待切割外形边相邻；其中，所述电路板单板包括至少一条预警线，所述至少一条预警线的延伸方向与所述待切割外形边的延伸方向相同；所述至少一条预警线距所述待切割外形边的距离为d1，所述功能走线距所述待切割外形边的距离为d2，d1≤d2；其特征在于，所述分板方法包括：

对与所述电路板单板连接的一个所述辅助拼接结构进行切割，同时检测预警电路的电性能得到检测值；所述预警线位于所述预警电路中，所述预警线的切割状态至少包括所述预警线被切到但未被切断；其中，

若铣刀不带电，所述预警线与检测电源接通形成所述预警电路；若铣刀带电，所述铣刀、所述预警线以及检测电源形成预警电路；若铣刀不带电、且在所述电路板拼板的外部设置感应电路，所述预警线和所述电路板单板中的导线形成所述预警电路；

根据所述检测值确定切割状态为预警状态，调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式；其中，在所述预警状态时所述预警线被切到但未被切断，调整切割位置继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

16.根据权利要求15所述的分板方法，其特征在于，根据所述检测值确定切割状态为预警状态，包括：

将所述检测值与标定值进行比较，所述标定值为确定为预警状态的检测阈值；

当所述检测值与所述标定值不同时，确定为预警状态。

17.根据权利要求16所述的分板方法，其特征在于，

所述预警线的切割状态还包括所述预警线被切断，在所述预警状态时所述预警线被切断；

所述调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式，包括：控制铣刀停止对当前切割的辅助拼接结构的切割。

18.一种分板装置，其特征在于，应用于对电路板拼板进行分板，所述电路板拼板包括：辅助拼接结构和相互拼接的N个电路板单板，N为正整数，且N≥2，至少部分所述辅助拼接结构用于连接相邻的两个所述电路板单板；所述电路板单板包括功能走线和待切割外形边，所述辅助拼接结构与所述待切割外形边相连接，所述功能走线与所述待切割外形边相邻；其中，所述电路板单板包括至少一条预警线，所述至少一条预警线的延伸方向与所述待切割外形边的延伸方向相同；所述至少一条预警线距所述待切割外形边的距离为d1，所述功能走线距所述待切割外形边的距离为d2，d1≤d2；所述分板装置包括：分板工装、载物台、铣刀、监测模块和主控制***；其中，

所述分板工装，用于固定所述电路板拼板；

所述载物台，用于承载所述分板工装；

所述铣刀，所述铣刀用于对与所述电路板单板连接的所述辅助拼接结构进行切割；所述电路板拼板中的所述预警线位于预警电路中，所述预警线的切割状态至少包括所述预警线被切到但未被切断；其中，

若所述铣刀不带电，所述预警线与检测电源接通形成所述预警电路；若所述铣刀带电，所述铣刀、所述预警线以及检测电源形成所述预警电路；若所述铣刀不带电、且在所述电路板拼板的外部设置感应电路，所述预警线和所述电路板单板中的导线形成所述预警电路；

所述主控制***连接所述监测模块，所述监测模块用于在分板时检测所述预警电路的电性能得到检测值，并将所述检测值发送给所述主控制***；

所述主控制***包括：判断单元和切割控制单元；其中，

所述判断单元，用于接收所述检测值，根据所述检测值确定切割状态为预警状态时，发送调整指令给所述切割控制单元；

所述切割控制单元，用于响应于所述调整指令，调整对当前切割的辅助拼接结构的切割方式；其中，在所述预警状态时所述预警线被铣刀切到但未被切断，所述切割控制单元响应于所述调整指令，在调整切割位置后控制继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

19.根据权利要求18所述的分板装置，其特征在于，

所述判断单元，用于将所述检测值与标定值进行比较，所述标定值为确定为预警状态的检测阈值，当所述检测值与所述标定值不同时，确定为预警状态。

20.根据权利要求19所述的分板装置，其特征在于，

在所述预警状态时所述预警线被切断；

所述切割控制单元，还用于响应于所述调整指令，控制铣刀停止对当前切割的辅助拼接结构的切割。

21.根据权利要求19所述的分板装置，其特征在于，

所述监测模块还用于在对所述辅助拼接结构进行切割之前，根据所述预警电路的电性能得到初始值，并将所述初始值发送给所述判断单元；

所述判断单元，用于在确定为预警状态时，采用所述初始值作为所述标定值。

22.根据权利要求21所述的分板装置，其特征在于，

所述判断单元，还用于在第一次确定切割状态为预警状态时，采用所述初始值作为所述标定值；还用于在第一次确定为预警状态之后再确定切割状态为预警状态时，采用过程值作为所述标定值，其中，所述过程值为上一次将所述预警线的切割状态确定为预警状态时所采用的检测值。

23.根据权利要求19所述的分板装置，其特征在于，

所述切割控制单元包括第一子单元和第二子单元；

所述第一子单元，用于响应于所述调整指令，生成位置调整信号，所述位置调整信号用于控制调整铣刀与当前切割的辅助拼接结构的相对位置；

所述第二子单元，用于在调整相对位置后，生成切割控制信号，所述切割控制信号用于控制继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

24.根据权利要求23所述的分板装置，其特征在于，

所述位置调整信号具体用于控制调整增大铣刀距与当前切割的辅助拼接结构相邻的所述预警线的距离，其中，调整后距离变化量为预设值；

所述切割控制信号包括第一切割参数调整信号和第二切割参数调整信号；

所述第二子单元，还用于在调整切割位置时，生成所述第一切割参数调整信号，所述第一切割参数控制信号用于控制降低切割速度和铣刀的转速；还用于在当距离变化量达到所述预设值后，生成所述第二切割参数调整信号，所述第二切割参数调整信号用于控制提高切割速度和铣刀转速，继续对当前切割的辅助拼接结构进行切割。

25.根据权利要求18所述的分板装置，其特征在于，

所述分板装置还包括辅助预警模块，所述辅助预警模块包括所述感应电路，所述感应电路用于通电后在分板过程中使所述预警电路上产生感应电流。