CN114325904A - 一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜 - Google Patents
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Abstract
本发明属于聚酯薄膜制造领域，特别涉及一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，所述聚酯反射膜包括反射层与位于反射层两侧的哑光层，所述反射层命名为B层，所述哑光层命名为A层；所述B层具有微孔结构；微孔结构的孔径5‑30μm，横截面上微孔分布密度为2万‑5万个/平方毫米；所述A层上分散有哑光粒子；A层的光泽度85度角≤15°。本申请的聚酯反射膜是具有较好挺度和优异高角度反射效果的聚酯反射膜。
Description
技术领域
本发明属于聚酯薄膜制造领域，特别涉及一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜。
背景技术
聚酯反射膜广泛应用于手机、电脑、平板电视、监视器等LCD显示器件的背光模组中。为了提高背光模组中光线的利用率，减少光的泄露造成的损耗，提高显示器的亮度，进而提高显示器的画面质量，要求反射膜拥有具有较高的反射率。为了使反射膜拥有较高的反射率，通常采用在聚酯薄膜中加入粒子，利用聚酯与粒子的界面，以及以粒子为核所生成的微小孔洞的孔洞界面，增加光的反射率。
近年来，随着家用电视等显示器薄型化、大尺寸的发展趋势，对反射膜的挺度、反射角度等性能提出了更多的要求。但是，反射膜中粒子的添加量普遍在较高比例，使薄膜的机械和力学性能衰减严重，造成薄膜发脆，挺度和韧性较差。同时，由于显示器薄型化后，光源与反射膜的距离大幅减小，常规反射膜的表面对高角度的光线利用率较低，造成背光源明暗不均。为了提高角度反射性能，有些技术方案采用在其表面再涂布一层扩散层的做法，但是这层扩散层中的粒子附着力不佳，容易脱落造成组件污染甚至报废。
发明内容
针对上述不足之处，本发明提供一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，本申请的聚酯反射膜是具有较好挺度和优异高角度反射效果的聚酯反射膜。
本发明采用如下技术方案：一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，所述聚酯反射膜包括反射层与位于反射层两侧的哑光层，所述反射层命名为B层，所述哑光层命名为A层；所述B层具有微孔结构；微孔结构的孔径5-30μm，厚度方向截面上微孔分布密度为2万-5万个/平方毫米；所述A层上分散有哑光粒子；A层的光泽度85度角≤15°。
优选地，所述B层的微孔结构为在B层的主体树脂中混合非极性树脂获得，同时B层非极性树脂与B层主体聚酯存在以下关系：
Tm1≥Tm2且(Tm1-Tm2)≤15℃、20℃≤(Tg2-Tg1)≤(Tm2-Tg2)，其中，Tm1：非极性树脂的熔点；Tm2：主体聚酯的熔点；Tg1：非极性树脂的玻璃化温度；Tg2：主体聚酯的玻璃化温度。
优选地，B层非极性树脂为具有间规结构的聚苯乙烯。
优选地，所述非极性树脂的结构单元规整度为90％以上。
优选地，所述非极性树脂的含量为B层重量的10％～40％。
优选地，所述非极性树脂以母料B的形式与所述B层的主体树脂混合；所述母料B为将40～60wt％纯净聚酯切片，与40～60wt％的非极性树脂混合均匀，在双螺杆造粒机中进行熔融剪切混合，挤出造粒获得。
优选地，所述A层为在A层的主体树脂中分散哑光粒子形成；并且A层哑光粒子与A层主体聚酯存在以下关系：
0.89≤n1/n2≤1.06，其中，n1：哑光粒子的折射率；n2：主体聚酯的折射率。
优选地，A层的哑光粒子的热失重5％的温度≥300℃。
优选地，哑光粒子的含量为A层重量的0.3％～5％。
优选地，所述哑光粒子以母料A的形式分散于所述A层的主体树脂中；所述母料A按重量百分比，将90～97％纯净聚酯切片，与3～10％的哑光粒子混合均匀，在双螺杆造粒机中进行熔融剪切混合，挤出造粒获得。
优选地，所述聚酯反射膜为反射层与哑光层为多层共挤双向拉伸获得。
优选地，B层与一侧A层厚度比例为(10-20)：1。
优选地，可用于液晶显示的背光模组。
有益效果：
本申请通过约束反射层与哑光层的反射形成方式与光泽度共同实现控制反射膜的反光率。本发明通过在B层添加非极性树脂，并控制(改性)间规聚苯乙烯的结构单元规整度，调控间规聚苯乙烯玻璃化温度和熔点，实现间规聚苯乙烯在聚酯中的相容分散，并通过双向拉伸实现足够的相界面实现高反射率。
在A层添加少量哑光粒子，控制哑光粒子和聚酯的折射率，利用双向拉伸工艺兼顾薄膜表面的哑光度和透光率的统一，实现高角度高有效反射率。A层添加粒子量少，保持了聚酯反射膜较好的挺度和良好的机械性能。
综上，本申请通过分别改变B层与A层的反射率实现聚酯反射膜的综合显示性能，提高聚酯反射膜在大尺寸薄型显示器中应用可行性。同时，本申请改变反射层与哑光层的形成方式使得在具有较低粒子填充量的情况下实现高效的反光，提高薄膜的机械和力学性能。
附图说明
图1是本发明聚酯反射膜的结构示意图。
图中：1、A层；2、B层；3、非极性树脂；4、哑光粒子；5、反射微孔。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将结合具体的实施例对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
本文所述的含量除特殊说明的，均为重量含量。
如图1所示，一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，所述聚酯反射膜包括反射层与位于反射层两侧的哑光层，所述反射层命名为B层，所述哑光层命名为A层；所述B层具有微孔结构；微孔结构的孔径5-30μm，厚度方向截面上微孔分布密度为2万-5万个/平方毫米；所述A层上分散有哑光粒子；A层的光泽度85度角≤15°。两种光光线路径调控结构的共同约束，实现了反射膜各角度的高反射性。
本发明提供的聚酯反射膜，包括反射层(B层2)和位于反射层(B层2)两侧的哑光层(A层1)。通过在B层添加非极性树脂3来实现膜的光反射功能，在A层添加少量哑光粒子4来实现膜的高角度高有效反射性能和良好的挺度。B层和A层通过熔融多层共挤，在薄膜生产线上铸片，然后经双向拉伸成膜。这种结构设计制成的反射膜不存在表面粒子脱落污染模组的问题，是常规反射膜无法实现的(常规反射膜为了提高高角度反射性能，多采用在其表面再涂布一层扩散层的做法，但是这层扩散层中的粒子受涂布工艺的先天限制，附着力不佳，容易脱落造成模组污染。)。
本发明中，所述的B层非极性树脂和该层主体聚酯的熔点及玻璃化温度，存在以下关系：Tm1≥Tm2且(Tm1-Tm2)≤15℃、20℃≤(Tg1-Tg2)＜(Tm2-Tg2)，
其中，
Tm1：非极性树脂的熔点；
Tm2：B层主体聚酯的熔点；
Tg1：非极性树脂的玻璃化温度；
Tg2：A层主体聚酯的玻璃化温度。
非极性树脂的熔点高于主体聚酯，且二者之差≤15℃，保证了两者在熔融挤出过程中的相容性和分散性，使非极性树脂在熔体状态下，能够充分地分散于聚酯熔体内，在铸片冷却成膜时，提供足够的相界面。
聚酯薄膜的双向拉伸工艺，是一个变温拉伸过程，拉伸温度是在按一定梯度变化的。因此，非极性树脂的玻璃化温度高于主体聚酯20℃，可以保证在这个拉伸过程中，二者实现相界面分离，实现反射微孔的形成。但是非极性树脂的玻璃化温度必须小于主体聚酯的熔点，否则无法保证熔融挤出过程中的相容性和分散性。
本发明中，所述的A层哑光粒子与该层主体聚酯的折光率存在以下关系：
0.89≤n1/n2≤1.06
n1：哑光粒子的折射率
n2：主体聚酯的折射率，
哑光粒子与主体聚酯的折射率尽量接近，可以有效减少光线在A层由于折射现象造成的光损失，让更多的光线进入B层，提高B层的反射率。具体到哑光粒子的种类，可以是无机的，也可以是有机的。无机粒子可以为列举如二氧化硅、碳酸钙、玻璃微珠、硫酸钡等。有机粒子可以是结晶性的链状聚烯烃系树脂和丙烯酸树脂，如聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯、聚甲基戊烯、聚甲基丙烯酸酯等。还可以是非晶型的环状烯烃共聚物类。其中，有机粒子的耐温性要满足下述的要求。本发明优选易得的无机二氧化硅粒子。
本发明中，所述的B层非极性树脂优选地为间规聚苯乙烯，间规聚苯乙烯主链结构为苯基相间有规则地排列在分子链两侧，具有较好的结晶性能，有利于相界面的形成。在不影响熔融挤出过程中的相容性和分散性，以及拉伸过程中反射微孔4形成的情况下，本发明可以包括但不局限于具有间规结构的聚苯乙烯、聚(烷基苯乙烯)、聚(苯基苯乙烯)、聚(卤化苯乙烯)等，以及其它化学改性的间规聚苯乙烯。本发明实施例选用日本出光化学XAREC系列间规聚苯乙烯树脂。
本发明中，所述的非极性树脂，如间规聚苯乙烯的结构单元规整度为90％以上，优选规整度95％以上。高的结构单元规整度可以保证间规聚苯乙烯的熔点、玻璃化温度以及结晶性能，满足反射层形成反射界面要求。
本发明中，所述的B层非极性树脂的含量为B层重量的10％～40％，具体为10％、11％、12％、13％……20％、21％……29％、30％、31％……40％。优选15％～35％，当间规聚苯乙烯所占比重低于10％时，即使在熔融挤出时充分分散，也无法产生足够的相界面，在拉伸过程中相分离产生的微孔数量不足，造成反射膜的反射率较低。当间规聚苯所占比重高于40％时，则产生相界面过多，甚至串联成网，未能充分分散，在双向拉伸时，相界面串联形成大孔，无法提供微孔界面反射，严重时造成生产破膜。
本发明中，所述的A层的光泽度85度角≤15°。优选光泽度85度角≤10°，高入射角的低光泽度，可以改变与反射膜夹角很小的光线的反射路径，将其反射回背光源的正方，提高光线利用率。
本发明中，所述的A层的哑光粒子的热失重5％的温度≥300℃。本发明中A层和B层是通过熔融多层共挤拉伸成膜，多层功能一次性制成，哑光粒子需要和聚酯共同经过熔融挤出的过程。由于聚酯的热加工温度基本在260℃以上，因此要求哑光粒子的耐温性能够经受聚酯的热加工温度。
本发明中，所述的A层哑光粒子的含量为A层重量的0.3％～5％(具体实施时可为0.3％、0.4％、0.5％、0.6％……0.9％、1％、1.1％、1.2％……1.9％、2％、2.1％、2.2％、2.3％……2.9％、3％、3.1％、3.2％……3.9％、4％、4.1％、4.2％……5％)。A层哑光粒子的含量是A层高入射角的低光泽度和透光率的保证。哑光粒子含量低于0.3％，透光率更高，但是表面哑光度不足，高入射角的光线利用率太低。哑光粒子含量高于5％，则提高了高入射角的光线利用率，但透光率会大幅衰减，造成B层反射率的下降。
本发明中，所述的B层与一侧A层厚度比例为(10-20)：1，具体如10:1、10.1:1、11：1、11.5：1、12:1、13:1、14:1、15:1、16：1、17:1……20:1。B层厚度是聚酯反射膜反射率的保证，A层厚度是聚酯反射膜挺度的保证，二者相辅相成。B层厚度太低，反射膜反射率会差；B层厚度太高，反射膜挺度会差。A层厚度越高，挺度越好，但同样会造成透光率的衰减，从而造成B层反射率的下降；A层厚度减薄，则会效果与之相反。
本发明中，A层和B层中的主体聚酯可以是不同聚酯，也可以是同一种聚酯，但所用聚酯均为二元酸和二元醇的聚合物，其中，二元酸可以是直链脂肪二酸，但主要是芳香族二酸，如对苯二甲酸、对苯二乙酸、对萘二甲酸等，优选对苯二甲酸和对萘二甲酸，更优选对苯二甲酸；二元醇主要是碳原子数是2～4的脂肪族二醇，如乙二醇、丙二醇、丁二醇等，优选乙二醇和丁二醇，更优选乙二醇。除了上述成分外，聚酯切片还可以是加入少量的间苯二甲酸、邻苯二甲酸、环己烷二甲醇、双酚A或2，6－萘二甲酸等物质的改性共聚酯。本发明中的A层和B层所用聚酯优选为聚对苯二甲酸乙二醇酯。
在本发明中，为了使非极性树脂和哑光粒子在聚酯反射膜中有更好地分散效果，可以将非极性树脂和哑光粒子先预制成非极性树脂母料[即母料(B)]和哑光母料[即母料(A)]，方法如下：
母料(B)：按重量百分比，将40～60％纯净聚酯切片，与40～60％的非极性树脂混合均匀，在双螺杆造粒机中进行熔融剪切混合，挤出造粒，制成母料。其中，纯净聚酯切片与非极性树脂的比例可为2:3、3:4、4:5、5:6、6:7、7：8、8:9、1：1、9：8、8：7、7：6、6：5、5：4、4：3、3:2。
母料(A)：按重量百分比，将90～97％纯净聚酯切片，与3～10％的哑光粒子混合均匀，在双螺杆造粒机中进行熔融剪切混合，挤出造粒，制成母料。纯净聚酯切片与哑光粒子的比例可90：10、91:9、92:8、93:7、94:6、95:5、96:4、97:3。
本发明中，所述的通过以上技术实现的聚酯反射膜，具有反射率高、挺度好和优异高角度光线利用率的特点，特别适合用于各种大尺寸液晶显示的背光模组。
按照上述方法制备得到适用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，测试方法如下：
(1)反射率：按照HG/T 4915-2016标准，采用柯尼卡-美能达CM-5分光测色仪，在D65光源条件下，通过积分球d/8结构测试其反射率，反射率数据为380-780nm每隔10nm波长的反射率的算数平均值，反射率越高越好。
(2)光泽度：按照GB/T9754-2007标准，采用RHOPOINT KGZ-1A光泽度计，在85度角条件下测试光泽度，光泽度越低镜面反射效果越差。
(3)挺度：在保证聚酯反射膜平整的情况下，沿MD方向(纵向：纵向拉伸方向)，取15mm×160mm的长条形聚酯薄膜样片，水平放置，夹持长度为20mm，以自由端与夹持端的水平位差值作为膜挺度的评价标准，水平差值越小说明膜的挺度越好。
下面结合具体实施例对本发明进行具体说明，但本发明并不局限于此。
实施例1
在具有挤出机(a)和挤出机(b)的多层共挤制膜设备上，为了形成哑光层(A层)，将预混好的母料(A)和纯净聚酯切片，供给挤出机(a)，在280℃条件下熔融挤出，导入T型模头。为了形成反射层(B层)，将预混好的母料(B)和纯净聚酯切片供给挤出机(b)，在280℃条件下熔融挤出，导入T型模头。挤出机(a)和挤出机(b)同步挤出，同步导入T模头。
在T型模头内，挤出机(a)的熔体被平均分配到挤出机(b)的熔体的两侧，按照A/B/A三层结构，将两组熔体进行层叠合流，呈片状流于表面温度为20℃的转动冷鼓上，获得层叠铸片膜。将层叠铸片膜在70-85℃下进行预热，并在红外加热条件下利用两辊转速不同进行快速纵向(长度方向)拉伸2.8-3.2倍，在30-60℃条件下逐步冷却，获得纵拉膜。用夹具夹住纵拉膜的两边将其送入横拉箱，经过90-115℃预热之后，在110-130℃条件下连续多次将纵拉膜沿横向(宽度方向)拉伸3.3-3.7倍，在200-230℃条件下热处理定型7-10s，逐步冷却后进行牵引收卷，最终得到反射层(B层)的两侧叠有哑光层(A层)的反射膜，测其反射率、光泽度和挺度。
本例中，
A层原料配比为，母料(A)：纯净聚酯切片＝10：90
B层原料配比为，母料(B)：纯净聚酯切片＝25：75
A层与B层的配比为，A层：B层＝200：1000
其中，
纯净聚酯切片：DSC法测试，熔点Tm＝255℃，玻璃化温度Tg＝76℃；折射率1.54。
母料(A)：哑光粒子硫酸钡含量3％；硫酸钡粒子折射率1.64。
母料(B)：间规聚苯乙烯含量40％；间规聚苯乙烯，DSC法测试，熔点Tm＝270℃，玻璃化温度Tg＝103℃；核磁共振测试，结构单元规整度98％。
实施例2
与实施例1使用相同的设备和工艺条件。
本例中，
A层原料配比为，母料(A)：纯净聚酯切片＝33：67
B层原料配比为，母料(B)：纯净聚酯切片＝50：50
A层与B层的配比为，A层：B层＝200：1000
其中，
纯净聚酯切片：与实施例1相同。
母料(A)：与实施例1相同。
母料(B)：与实施例1相同。
实施例3
与实施例1使用相同的设备和工艺条件。
本例中，
A层原料配比为，母料(A)：纯净聚酯切片＝20：80
B层原料配比为，母料(B)：纯净聚酯切片＝50：50
A层与B层的配比为，A层：B层＝200：1500
其中，
纯净聚酯切片：与实施例1相同。
母料(A)：哑光粒子玻璃微珠含量10％；玻璃微珠折射率1.51。
母料(B)：间规聚苯乙烯含量60％；间规聚苯乙烯，DSC法测试，熔点Tm＝269℃，玻璃化温度Tg＝99℃；核磁共振测试，结构单元规整度95％。
实施例4
与实施例1使用相同的设备和工艺条件。
本例中，
A层原料配比为，母料(A)：纯净聚酯切片＝30：70
B层原料配比为，母料(B)：纯净聚酯切片＝50：50
A层与B层的配比为，A层：B层＝200：1500
其中，
纯净聚酯切片：与实施例1相同。
母料(A)：与实施例3相同。
母料(B)：与实施例3相同。
实施例5
与实施例1使用相同的设备和工艺条件。
本例中，
A层原料配比为，母料(A)：纯净聚酯切片＝40：60
B层原料配比为，母料(B)：纯净聚酯切片＝67：33
A层与B层的配比为，A层：B层＝200：2000
其中，
纯净聚酯切片：与实施例1相同。
母料(A)：哑光粒子二氧化硅含量10％；二氧化硅粒子折射率1.43。
母料(B)：间规聚苯乙烯含量60％；间规聚苯乙烯，DSC法测试，熔点Tm＝267℃，玻璃化温度Tg＝96℃；核磁共振测试，结构单元规整度90％。
实施例6
与实施例1使用相同的设备和工艺条件。
本例中，
A层原料配比为，母料(A)：纯净聚酯切片＝50：50
B层原料配比为，母料(B)：纯净聚酯切片＝75：25
A层与B层的配比为，A层：B层＝200：2000
其中，
纯净聚酯切片：与实施例1相同。
母料(A)：与实施例5相同。
母料(B)：与实施例5相同。
实施例7
与实施例1使用相同的设备和工艺条件。
本例中，
A层原料配比为，母料(A)：纯净聚酯切片＝50：50
B层原料配比为，母料(B)：纯净聚酯切片＝75：25
A层与B层的配比为，A层：B层＝200：2000
其中，
纯净聚酯切片：与实施例1相同。
母料(A)：哑光粒子聚四氟乙烯粒子含量10％；聚四氟乙烯粒子折射率1.37；热失重5％温度499℃。
母料(B)：间规聚苯乙烯含量60％；间规聚苯乙烯，DSC法测试，熔点Tm＝267℃，玻璃化温度Tg＝96℃；核磁共振测试，结构单元规整度90％。
对比例1
与实施例1使用相同的设备和工艺条件。
本例中，
A层原料配比为，母料(A)：纯净聚酯切片＝10：90
B层原料配比为，母料(B)：纯净聚酯切片＝25：75
A层与B层的配比为，A层：B层＝200：1000
其中，
纯净聚酯切片：与实施例1相同。
母料(A)：常规聚苯乙烯含量40％；DSC法测试，熔点Tm＝237℃，玻璃化温度Tg＝85℃。
母料(B)：哑光粒子硫酸钡含量3％，硫酸钡粒子折射率1.64。
对比例2
与实施例1使用相同的设备和工艺条件。
本例中，
A层原料配比为，母料(A)：纯净聚酯切片＝2：98
B层原料配比为，母料(B)：纯净聚酯切片＝75：25
A层与B层的配比为，A层：B层＝100：1500
其中，
纯净聚酯切片：与实施例1相同。
母料(A)：哑光粒子PMMA粒子含量3％，PMMA粒子折射率1.48；热失重5％温度280℃。
母料(B)：间规聚苯乙烯含量60％；间规聚苯乙烯，DSC法测试，熔点Tm＝267℃，玻璃化温度Tg＝96℃；核磁共振测试，结构单元规整度90％。
表1：实施例和对比例反射膜性能数据表
Claims (13)
1.一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，所述聚酯反射膜包括反射层与位于反射层两侧的哑光层，所述反射层命名为B层，所述哑光层命名为A层；所述B层具有微孔结构；微孔结构的孔径5-30μm，厚度方向截面上微孔分布密度为2万-5万个/平方毫米；所述A层上分散有哑光粒子；A层的光泽度85度角≤15°。
2.根据权利要求1所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，所述B层的微孔结构为在B层的主体聚酯中混合非极性树脂获得，同时B层非极性树脂与B层主体聚酯存在以下关系：
Tm1≥Tm2且(Tm1-Tm2)≤15℃、20℃≤(Tg2-Tg1)≤(Tm2-Tg2)，其中，Tm1：非极性树脂的熔点；Tm2：主体聚酯的熔点；Tg1：非极性树脂的玻璃化温度；Tg2：主体聚酯的玻璃化温度。
3.根据权利要求2所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，B层非极性树脂为具有间规结构的聚苯乙烯。
4.根据权利要求3所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，所述非极性树脂的结构单元规整度为90％以上。
5.根据权利要求2或3或4所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，所述非极性树脂的含量为B层重量的10％～40％。
6.根据权利要求2所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，所述非极性树脂以母料B的形式与所述B层的主体聚酯混合；所述母料B为将40～60wt％纯净聚酯切片，与40～60wt％的非极性树脂混合均匀，在双螺杆造粒机中进行熔融剪切混合，挤出造粒获得。
7.根据权利要求1所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，所述A层为在A层的主体树脂中分散哑光粒子形成；并且A层哑光粒子与A层主体聚酯存在以下关系：
0.89≤n1/n2≤1.06，其中，n1：哑光粒子的折射率；n2：主体聚酯的折射率。
8.根据权利要求7所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，A层的哑光粒子的热失重5％的温度≥300℃。
9.根据权利要求7所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，哑光粒子的含量为A层重量的0.3％～5％。
10.根据权利要求7所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，所述哑光粒子以母料A的形式分散于所述A层的主体树脂中；所述母料A按重量百分比，将90～97％纯净聚酯切片，与3～10％的哑光粒子混合均匀，在双螺杆造粒机中进行熔融剪切混合，挤出造粒获得。
11.根据权利要求1所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，所述聚酯反射膜为反射层与哑光层为多层共挤双向拉伸获得。
12.根据权利要求1所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，B层与一侧A层厚度比例为(10-20)：1。
13.根据权利要求1-12任一所述的一种用于大尺寸薄型显示器的聚酯反射膜，其特征在于，可用于液晶显示的背光模组。
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