CN114323864A - 加强片样式与粘贴方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种加强片样式与粘贴方法，加强片的粘贴方法包括：步骤1，试验件板切割；步骤2，加强片切割，切割出加强片，并加工出镂空，镂空的宽度与试验件测试区域的长度相同；步骤3，试验件板和加强片的清洁，打磨试验件板和加强片相互粘贴的表面并清理干净；步骤4，粘贴试验件板和加强片，将两个加强片采用胶膜对称的粘贴在试验件板的两侧形成组合样板；步骤5，贴覆脱模布，将脱模布贴覆在组合样板的表面；步骤6，粘接材料加压固化，将贴覆脱模布的组合样板放置在柔性密封容器内，并将柔性密封容器放置在干燥箱内；步骤7，待温度降低后再拆除柔性密封容器和脱模布。本发明先切试验件板、再切加强片，保证试验件测试区域尺寸稳定性。

Description

加强片样式与粘贴方法

技术领域

本发明涉及一种加强片样式与粘贴方法，属于复合材料的测试评价技术领域。

背景技术

测试评价作为复合材料研发与应用的重要环节，以及两者的重要桥梁，对于推动复合材料产业的发展发挥了重要作用。其中复合材料力学性能是测试评价最常规的项目，测试中将呈“直条形状”的试验件两端夹持于力学性能测试设备的上下夹具中，通过上下夹具的移动，进行相应的拉伸、压缩、剪切等试验，在测试过程中为了防止试验件被夹持的部位不会被“夹断”，通常会在试验件被夹持部位粘贴加强片加以保护。

尽管粘贴加强片是力学性能测试的必备环节，但是因为加强片导致测试失效的情况也是行业内经常遇到的问题，这主要由以下两方面因素造成：一方面是粘贴加强片的胶粘剂形态；行业内大部分胶粘剂形态是液态或粘稠态胶状物，在粘接过程中很容易因为粘贴压力大导致胶粘剂从加强片与试验件粘接面内被大量挤出，造成粘接面“贫胶”的问题，从而影响粘接效果。另一方面是加强片的粘贴工艺，这主要是由于加强片粘贴不牢固或是加强片粘贴过程中引发的其他问题造成的。加强片粘贴不牢固的原因之一是因为采用的粘接剂粘接性能不佳，导致在力学性能测试过程中，试验件测试区域未发生断裂而粘接剂因无法承受夹具带给加强片与试验件之间的剪切力而导致加强片提前从试验件上“脱离”的现象；另一个原因是在粘贴过程中对加强片与试验件之间施加压力不够或不均匀，导致加强片与试验件之间的粘接剂内诸多孔隙未被压实或排出，这些孔隙影响了加强片与试验件的粘接效果，在测试过程中同样会造成加强片提前“脱离”试验件的现象。除此之外，加强片粘贴过程中也会引发的其他问题，其中之一是加强片的位置滑移问题，固化加强片与试验件之间的粘接剂时，熔融状态的粘接剂会导致加强片和试验件之间的相对位置发生偏移，这个过程通常发生在烘箱内，一般难以及时发现，待发现后加强片与试验件的位置再无法进行调整（粘接剂已固化），偏移的加强片同样会影响与试验件的粘接效果，造成加强片提前“脱离”试验件的情况，不仅如此，试验件上的加强片通常是四块且需彼此位置对称，发生滑移会导致位置不对称，尤其是加强片滑移挤占试验件的有效测试区域，会造成一些小尺寸试验件在测试区域无法安装应变片等试验测量装置；加强片粘贴过程中引发的另一个问题是粘接剂的溢出问题，固化加强片与试验件之间的粘接剂时，熔融状态的粘接剂会流淌至试验件的侧面、端部以及试验件测试区域处，并在这些部位固化，造成最终试验件外观不平整均匀，特别的如：固化在试验件端部的粘接剂会影响在端部开展的测试，固化在试验件侧面与试验件测试区域处的粘接剂会产生应力集中等情况，造成测试失效。

目前行业内加强片的技术主要存在：操作效率低、质量稳定性差、成本损耗高的问题，同时粘接面容易出现“贫胶”现象，为了解决上述问题，行业内在加强片的技术方面做了很多改进：有采用定位块保证加强片与试验件不发生滑移的、有采用精密工装防止粘接剂溢出的，有采用金属压板装置对加强片和试验件进行加压以保证其贴合紧密的、有采用热压罐技术进一步增加加强片与试验件之间的贴合效果的。但是大部分的改进在实际使用过程中存在局限性，比如：工装尺寸无法匹配试验件尺寸的多样性、金属压板的加压方式因试验件厚度尺寸的差异而无法保证压力的均匀性、热压罐技术尽管可以有效保证加压压力，但是成本损耗极大，远远超过测试收益等。

发明内容

本发明的目的是提供一种加强片的粘贴方法，解决现有技术中力学性能测试时因为加强片导致测试失效的技术缺陷。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是，加强片的粘贴方法，包括如下步骤：

步骤1，试验件板切割，根据试验件的长度和宽度切割出试板件板。

步骤2，加强片切割，切割出两个长度和宽度分别与试验件板的长度和宽度相同的加强片，并在加强片上加工出贯穿其上下的镂空，镂空的宽度与试验件测试区域的长度相同。

步骤3，试验件板和加强片的清洁，打磨试验件板和加强片相互粘贴的表面，并将打磨试验件板和加强片打磨后的表面清理干净。

步骤4，粘贴试验件板和加强片，将两个加强片采用胶膜对称的粘贴在试验件板的两侧形成组合样板。

步骤5，贴覆脱模布，将脱模布贴覆在组合样板的表面，并确保脱模布与组合样板的各处贴合严实。

步骤6，粘接材料加压固化，将贴覆脱模布的组合样板放置在柔性密封容器内，柔性密封容器内保持负压状态，并将柔性密封容器放置在干燥箱内，使柔性密封容器收缩并对脱模布产生压力，直至粘接材料固化。

步骤7，待温度降低后再拆除柔性密封容器和脱模布。

本发明先切试验件板、再切加强片，其中加强片上的镂空可有效保证了试验件测试区域的尺寸稳定性，防止传统粘贴加强片过程中，因加强片滑动造成的试验件测试区域尺寸偏差，也避免加工特殊的夹具，节省了成本损耗。将试验件板尺寸和加强片尺寸设计具有一致性，可避免传统方式中耗费时间进行加强片与试验件边缘的对齐调整过程，提高了粘贴的工艺效率。

作为本发明的进一步改进，步骤6中的柔性密封容器采用第一真空袋膜，步骤6包括：步骤6.1，将第一真空袋膜对折，将其折痕的外的三边密封，并用第一抽气管伸入第一真空袋膜，第一抽气管位于第一真空袋膜外的一端连接真空泵。

步骤6.2，开启真空泵，使第一真空袋内保持负压状态，第一真空袋膜包覆在脱模布表面，并压紧脱模布至粘接材料固化。

本发明采用第一真空袋对，通过保持第一真空袋内负压，对试验件板产生压力，使第一真空袋压紧试验件板。

作为本发明的进一步改进，步骤6还包括步骤6.3，取第二真空袋膜，将放置有贴覆脱模布组合样板的第一真空袋膜放入第二真空袋膜，并在第二真空袋膜上***第二抽气管，第二抽气管连接真空泵，由真空泵使第二真空袋内保持负压状态。本发明在第一真空袋膜外部再包裹一层第二真空袋膜，与第一真空袋膜形成密闭空间，采用双层真空袋膜真空负压的方式对贴覆脱模布的组合样板进行加压固化，密闭性好。

作为本发明的进一步改进，还包括步骤6.4，采用夹具夹紧第一抽气管和第二抽气管靠近组合样板的一侧，将第一抽气管和第二抽气管位于夹具与真空泵之间的部位剪断，再将第一抽气管用于连接第一真空袋膜的一段和第二抽气管用与连接第二真空袋膜的一段的管口密封。本发明先将第一抽气管与第二抽气管夹起，使第一抽气管与第二抽气管不能使空气进入第一真空袋膜和第二真空袋膜内，在将第一抽气管和第二抽气管剪断并封闭端部，使第一真空袋膜和第二真空袋膜内压力变化最小，避免对贴覆脱模布的组合样板的加压固化产生不利影响。

作为本发明的进一步改进，步骤6还包括步骤6.5，将步骤6.4的组合样板放置在压力桶中，由与压力桶连接的空压机调整压力桶内的气压，使压力桶内保持对第二真空袋膜产生压力，将压力桶放置在干燥箱内至粘接材料固化。本发明采用压力桶，通过改变压力桶内的压力，进一步的增大组合样板所受的压力。

作为本发明的进一步改进，压力桶包括桶体、桶盖、泄气阀和进气阀门，桶盖用于与桶体相盖合，进气阀门设置在桶盖上，进气阀门在使用时与空压机连接用于改变桶体内的压力，泄气阀设置在桶盖上，用于在打开桶盖前使桶体内外压力均衡。本发明中的桶盖与桶体相盖合，使桶体内形成密封空间，便于保持桶体内的压力。

作为本发明的进一步改进，桶体内设置有固定挡板和与固定挡板可拆卸安装的固定板，步骤6.5中，先将第二真空袋膜粘贴在固定板上，再将固定板安装在固定挡板上。本发明设置固定挡板和固定板，便于组合样板在桶体内的固定。

作为本发明的进一步改进，步骤2包括步骤2.1，切割出两块相同大小的加强片。

步骤2.2，将两个加强片上下叠放后，在两个加强片上一次性同时雕刻出镂空。

本发明将两个相同的加强片叠放，再一次性雕刻出镂空，可使两个加强片上的镂空大小和形状相同，两个加强片完全相同。

作为本发明的进一步改进，步骤1中试验件板的宽度设置为大于或等于试验件的长度加20mm。本发明中试验件板宽度大于试验件的长度，在后续切割成试验件时，将边沿切除，确保最终所得的试验件侧边和端部平整。

本发明的另一个目的是提供一种加强片样式，采用前述的加强片的粘贴方法制成。

综上所述，本发明的有益效果是：本发明有效地在工艺效率、工艺质量和成本损耗三方面取得了平衡。

采用了试验件板和加强片切割方式，形成“先切试验件板，再切加强片”的流程，其中加强片镂空雕刻技术可有效保证了试验件测试区域的尺寸稳定性，防止传统粘贴加强片过程中，因加强片滑动造成试验件测试区域尺寸偏差问题，同时也避免为防止加强片滑动而不得不加工特殊的夹具，节省了成本损耗。将试验件板尺寸和加强片尺寸设计具有一致性，可避免传统方式中耗费时间进行加强片与试验件边缘的对齐调整过程，提高了初步粘贴的工艺效率。

采用了胶膜粘贴加强片，改进了传统胶粘剂混合涂覆的繁琐工艺，规避了传统胶粘剂厚度控制技术难度大的问题，通过将试验件板尺寸“外放”，保证最终试验件外观（侧边、端部）平整，更通过贴合聚四氟乙烯（特氟龙）脱模布的方式，解决了传统工艺及行业内较难处理的加强片在试验件测试区域处“溢胶”的问题，最终保证了试验件的规范性。

采用了真空工艺与压力桶结合的加压方式，首先解决了传统通过金属工装的加压压力难测量、难控制、压力不均匀的问题，也规避了金属工装需要额外加工工装的成本。其次，真空工艺与压力桶的结合工艺可几乎覆盖所有板状复合材料力学性能粘贴加强片的需求，不受样品尺寸和样品类型的限制，最后结合工艺有效地拓展了加强片加压工艺过程中压力的范围，保证加压过程中压力足够将加强片与试验件贴合“紧实”。

本申请最大的优势在成本耗费低。所有的装置，除了压力桶是需要额外改造而成，改造成本也不高（其主体压力桶都是现成的产品），其余设备、装置、工具及辅材均是复合材料测试领域中实验室、检测机构中常规的配置，不仅能保证加强片粘贴的质量，其成本也远低于测试利润，是一套加强片粘贴工艺性价比极高的方法。

附图说明

图1是本发明中加强片的结构示意图（拉伸、剪切试验用）。

图2是本发明中加强片的结构示意图（压缩试验用）。

图3是本发明中粘接材料加压固化的示意图一。

图4是本发明中粘接材料加压固化的示意图二。

图5是本发明中压力桶的结构示意图。

图6是本发明所得最终试验件的俯视图。

图7是本发明所得最终试验件的主视图。

其中：1、安全阀；2、泄气阀；3、温度测量仪；4、进气阀门；5、压力表；6、压力调节器；7、测温探头；8、固定销；9、固定挡板；10、固定板；11、桶体；12、金属锁扣；13、桶盖。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步的说明。

实施例1

本实施例系加强片的粘贴方法，用于制成加强片样式，本实施例具体的包括如下步骤：

步骤1，试验件板切割，根据试验件的长度、宽度和本次试验所需的试验件数量以及测试方向，确定试验件板的长度、宽度和数量，切割出试板件板；试验件板呈矩形状，试验件板的宽度应设定为≥试验件长度+20mm，试验件板的长度应设定为≥试验件宽度×试验件数量+雕刻机刀厚×（试验件数量+1）+30mm，如果试验件板长度可以切出上述尺寸，只需一块试验件板即可，否则考虑增加试验件板的数量。本实施例将试验件板的长度和宽度均外放了部分尺寸，目的是为了在最终切割试验件的时候，将外边缘切除，以保证最终试验件侧边和端部平整，如图6和图7所示。

步骤2，加强片切割，切割出两个长度和宽度分别与试验件板的长度和宽度相同的加强片，并在加强片上加工出贯穿其上下的镂空，本实施例制成的加强片如图1和图2所示。

步骤2具体的包括步骤2.1，切割出两块长度、宽度尺寸应与步骤1中的试验件板的尺寸完全一致的加强片。

步骤2.2，将两个加强片上下叠放后，通过数控切割装置将加强片的中间部位切除形成镂空，其中镂空为矩形状。其中切除镂空的宽度应为试验件测试区域长度（试验件的测试区域长度均由标准规定），加强片长度方向的两侧应各至少保留5mm。

步骤3，试验件板和加强片的清洁，打磨试验件板和加强片相互粘贴的表面，并将打磨试验件板和加强片打磨后的表面清理干净；本实施例将400目或400目以上的砂纸固定于手动砂纸打磨架或电动砂纸打磨机上，用砂纸打磨机打磨试验件板的粘贴面和加强片粘的贴面，打磨需均匀，将试验件板和加强片表面的残余脱模剂及杂质等污物去除，打磨完毕需用浸润酒精的擦拭布或棉花将打磨面擦拭清理干净，防止打磨产生的灰尘残留影响粘贴效果。

步骤4，粘贴试验件板和加强片，将两个加强片对称的粘贴在试验件板的两侧形成组合样板；本实施例采用型号包括：LWF、LWF-1、LWF-2A、LWF-2B、LWF-2C、LWF-9、J-95、LJM-300、LJM-350的胶膜粘贴试验件板和加强片，以上型号的胶膜均为单组份粘接材料，剪切性能优异，贮存条件为：-20℃，固化条件为：120℃、2h胶膜，是加强片粘贴的一种胶粘剂类型，胶膜一般是用树脂浸渍特定纤维铺层并使树脂在较低温度初步固化形成的薄膜状的产品，使用方便，如双面胶带一般，厚度由纤维铺层控制，保证了均匀性且不会导致树脂被全部挤出。首先将胶膜按加强片的尺寸进行裁切，取掉胶膜一面的防粘隔离纸，将胶膜铺贴于加强片的待粘接表面，如胶膜与待粘接表面粘贴不实，可用电吹风边加热边贴合（局部温度不得高于50℃）；在加强片上贴实胶膜后，揭掉胶膜另一表面的防粘隔离纸，再与试验件板进行粘接，这样试验件一面的加强片就初步粘贴完成，采用同样的方式将另一面的加强片进行粘贴；由于试验件板和加强片的长、宽尺寸是一致的，因此在粘贴过程中仅需保证三块板的长、宽边缘平齐，即可保证粘贴的位置准确。至此，试验件双面初步粘贴好加强片的组合样板就已成型。

步骤5，贴覆脱模布，将脱模布贴覆在组合样板的表面，并确保脱模布与组合样板的各处贴合严实；从组合样板一面的测试区域开始均匀贴覆聚四氟乙烯（特氟龙）脱模布，并贴覆至试样端部，接着贴覆组合样板的另一面至另一面的试验件测试区域，同理贴覆组合样板的另一半部位，贴覆必须保证聚四氟乙烯（特氟龙）脱模布与组合样板的各处贴合严实，尤其是加强片在试验件测试区域的边缘处和试样端部，以防止固化时胶膜中树脂变成熔融态，流至并固化在试验件周身，特别是试验件测试区域内和端部，形成应力集中点，影响试验件的测试结果。

步骤6，粘接材料加压固化，将贴覆脱模布的组合样板放置在柔性密封容器内，柔性密封容器内保持负压状态，并将柔性密封容器放置在鼓风干燥箱内，使柔性密封容器收缩并对脱模布产生压力，直至粘接材料固化，如图3和图4所示。

步骤6包括步骤6.1，将贴覆脱模布的组合样板放置在第一真空袋膜上，再将第一真空袋膜对折，将其折痕的外的三边采用密封胶条粘接密封，并在第一真空袋膜粘接前用第一抽气管伸入第一真空袋膜，本实施例中的第一抽气管优选的采用硬质PVC管，第一抽气管位于第一真空袋膜外的一端连接真空泵。

步骤6.2，开启真空泵，使第一真空袋内保持负压状态，第一真空袋膜包覆在脱模布表面，并压紧脱模布至粘接材料固化。

步骤6.3，取第二真空袋膜，采用步骤6.1的方式将放置有贴覆脱模布组合样板的第一真空袋膜放入第二真空袋膜，并在第二真空袋膜上***第二抽气管，第二抽气管连接真空泵，由真空泵使第二真空袋内保持负压状态，本实施例中的第二抽气管优选的也采用硬质PVC管，本实施例设置第二真空袋膜可确保密闭性，防止真空袋膜漏气情况。本实施例采用双层真空袋膜真空负压的方式进行加压固化，将与真空泵连接的抽气管用大力钳夹紧，夹紧处尽量靠近真空袋膜端，关闭真空泵使双层真空袋膜保持一个“负压状态”，检测真空袋的气密性，如果漏气须对第二真空袋膜粘接部位进行密封加固处理，如气密性好，则进行步骤6.4的操作。

步骤6.4，采用夹具夹紧第一抽气管和第二抽气管靠近组合样板的一侧，将第一抽气管和第二抽气管位于夹具与真空泵之间的部位剪断，再将第一抽气管用于连接第一真空袋膜的一段和第二抽气管用与连接第二真空袋膜的一段的管口密封，本实施例中的夹具采用大力钳，采用密封胶堵住第一抽气管和第二抽气管的端部以实现第一抽气管和第二抽气管端部的密封，本实施例中贴覆脱模布的组合样板在第一真空袋膜和第二真空袋膜内处于0.1MPa的大气压力下。

步骤6.5，将步骤6.4的组合样板放置在压力桶中，由与压力桶连接的空压机调整压力桶内的气压，使压力桶内保持对第二真空袋膜产生压力，将压力桶放置在鼓风干燥箱内至粘接材料固化，本实施例优选的使压力桶内的压力调解为0～0.4Mpa，加上真空袋膜的0.1Mpa，贴覆脱模布的组合样板受到的真实压力可达到0.10～0.50Mpa，本实施例最佳向压力桶内充入充气使压力桶内的气压为0.4Mpa，贴覆脱模布的组合样板受到的真实压力为0.50Mpa，有效地实现了增大压力的功能。

步骤7，待温度降低后再拆除柔性密封容器和脱模布，制成加强片样式，以备后续切割成试验件。

本实施例中的压力桶包括桶体11、桶盖13、泄气阀2和进气阀门4，如图5所示，桶盖13用于与桶体11相盖合，进气阀门4设置在桶盖13上，进气阀门4在使用时与空压机连接用于使桶体11内产生0～0.4Mpa的压力，泄气阀2设置在桶盖13上，用于在打开桶盖13前排出桶体11内的空气，使桶体11内外压力均衡，以便于打开桶盖13，桶盖13上设置有安全阀1、压力表5和压力调节器6，安全阀1在桶体11内压力达到桶体11所能承受的最大压力时打开，以使桶体11内的压力不超过桶体11所能承受的最大压力，压力表5用于观察桶体11内的气压大小，压力调节器6用于调节桶体11内的压力，桶盖13上设置温度测量仪3，与穿过桶盖13伸入桶体11内的测温探头7连接，用于测量压力桶内的温度，本实施例优选的设置有三个测温探头7，分别设置在桶体11内的不同部位，以测量桶体11内不同位置处的压力。本实施例中的桶盖13通过沿圆周方向设置的多个金属锁扣12相扣合，其中金属锁扣12本身系现有技术，其活动部分和固定部分分别设置在桶体11和桶盖13上，本实施例优选的设置有四个金属锁扣12，四个金属锁扣12沿圆周方向均匀设置在桶体11及桶盖13上。

为了便于在使用时组合样板在压力桶内的固定，本实施例在桶体11内设置有两个固定挡板9和与固定挡板9可拆卸安装的固定板10，本实施例中的固定挡板9的横截面为“匚”形，固定挡板9固定在桶体11的内表面上，并且固定挡板9的开口方向朝向另一个固定挡板9，即两个固定挡板9的开口相向设置，本实施例优选的将固定挡板9焊接固定在桶体11的内表面上，在固定挡板9的上部开设有至少一个固定孔，固定孔内设置有固定销8，取下固定销8，固定板10可从两个固定挡板9的顶端***，再将固定销8***固定孔，可从顶部将固定板10限位于两个固定挡板9上。在步骤6.5中，先将第二真空袋膜采用密封胶条粘贴在固定板上，再将固定板安装在固定挡板上，本实施例可在固定销8上设置有与其螺纹配合的螺母，以便在使用状态下更好的将固定板10固定在两个固定挡板9之间。本实施例中的桶体11、固定挡板9和固定板10均由金属材质制成，加快温度的传导，使本实施例中的胶膜干燥更快。

本实施例为确保加强片在胶粘剂熔融状态下不发生相对试验件的滑移，采用复合材料板中间镂空的加工形状，能有效固定上下加强片位置，保证两个加强片彼此严格对称，同时也能避免上下两个加强片滑移挤占试验件有效测试区域；试验件不同侧的加强片位置可根据加强片外观尺寸（加强片长度和宽度进行吻合定位），这种定位更准确、高效、快捷。其中用于拉伸试验的加强片的镂空部位可用于作为压缩试验的加强片，从而合理且充分地利用作为加强片的复合材料板材的空间。本实施例提供的加强片样式采用三轴雕刻机或立式加工中心等具有数控雕刻功能的设备进行完成。

胶粘材料均可粘贴加强片与试验件，本实施例采用胶膜的操作工艺简单，厚度均匀，相比于传统的胶粘剂，虽然胶膜价格较贵，但是胶粘剂通常需要双组份混合，其配制需要一定的时间，其次粘贴用量一般需要精密计算否则配制少了则需补充配制，会耽误进度；现有的胶粘剂配制多了，会造成浪费，且采用胶粘剂，一般需要控制其厚度，否则试验件与加强片间的胶粘剂会因施加压力大而导致被全部挤出，造成粘接面“贫胶”的情况，影响粘接效果，为此需要付出大量清理工作，本实施例采用胶膜粘贴加强片与试验件，则不存在上述问题。

实施例2

本实施例系一种加强片样式，用于后续切割成试验件，本实施例的加强片样式采用实施例1所记载的加强片的粘贴方法制成。

以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术即能实现。而且本发明中所述具体实施案例仅为本发明的较佳实施案例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本发明的技术范畴。

Claims (10)

1.加强片的粘贴方法，其特征在于：包括如下步骤，

步骤1，试验件板切割，根据试验件的长度和宽度切割出试板件板；

步骤2，加强片切割，切割出两个长度和宽度分别与试验件板的长度和宽度相同的加强片，并在加强片上加工出贯穿其上下的镂空，镂空的宽度与试验件测试区域的长度相同；

步骤3，试验件板和加强片的清洁，打磨试验件板和加强片相互粘贴的表面，并将打磨试验件板和加强片打磨后的表面清理干净；

步骤4，粘贴试验件板和加强片，将两个加强片采用胶膜对称的粘贴在试验件板的两侧形成组合样板；

步骤5，贴覆脱模布，将脱模布贴覆在组合样板的表面，并确保脱模布与组合样板的各处贴合严实；

步骤6，粘接材料加压固化，将贴覆脱模布的组合样板放置在柔性密封容器内，柔性密封容器内保持负压状态，并将柔性密封容器放置在干燥箱内，使柔性密封容器收缩并对脱模布产生压力，直至粘接材料固化；

步骤7，待温度降低后再拆除柔性密封容器和脱模布。

2.根据权利要求1所述的加强片的粘贴方法，其特征在于：步骤6中的柔性密封容器采用第一真空袋膜，步骤6包括

步骤6.1，将第一真空袋膜对折，将其折痕的外的三边密封，并用第一抽气管伸入第一真空袋膜，第一抽气管位于第一真空袋膜外的一端连接真空泵；

步骤6.2，开启真空泵，使第一真空袋内保持负压状态，第一真空袋膜包覆在脱模布表面，并压紧脱模布至粘接材料固化。

3.根据权利要求2所述的加强片的粘贴方法，其特征在于：步骤6还包括步骤6.3，取第二真空袋膜，将放置有贴覆脱模布组合样板的第一真空袋膜放入第二真空袋膜，并在第二真空袋膜上***第二抽气管，第二抽气管连接真空泵，由真空泵使第二真空袋内保持负压状态。

4.根据权利要求3所述的加强片的粘贴方法，其特征在于：还包括步骤6.4，采用夹具夹紧第一抽气管和第二抽气管靠近组合样板的一侧，将第一抽气管和第二抽气管位于夹具与真空泵之间的部位剪断，再将第一抽气管用于连接第一真空袋膜的一段和第二抽气管用与连接第二真空袋膜的一段的管口密封。

5.根据权利要求4所述的加强片的粘贴方法，其特征在于：步骤6还包括步骤6.5，将步骤6.4的组合样板放置在压力桶中，由与压力桶连接的空压机调整压力桶内的气压，使压力桶内保持对第二真空袋膜产生压力，将压力桶放置在干燥箱内至粘接材料固化。

6.根据权利要求5所述的加强片的粘贴方法，其特征在于：压力桶包括桶体、桶盖、泄气阀和进气阀门，桶盖用于与桶体相盖合，进气阀门设置在桶盖上，进气阀门在使用时与空压机连接用于改变桶体内的压力，泄气阀设置在桶盖上，用于在打开桶盖前使桶体内外压力均衡。

7.根据权利要求6所述的加强片的粘贴方法，其特征在于：桶体内设置有固定挡板和与固定挡板可拆卸安装的固定板，步骤6.5中，先将第二真空袋膜粘贴在固定板上，再将固定板安装在固定挡板上。

8.根据权利要求1所述的加强片的粘贴方法，其特征在于：步骤2包括

步骤2.1，切割出两块相同大小的加强片；

步骤2.2，将两个加强片上下叠放后，在两个加强片上一次性同时雕刻出镂空。

9.根据权利要求1所述的加强片的粘贴方法，其特征在于：步骤1中试验件板的宽度设置为大于或等于试验件的长度加20mm。

10.采用权利要求1至9任一项所述的加强片的粘贴方法制成的加强片样式。

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