CN114249569B - 一种高强混凝土及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及混凝土材料的领域，具体公开了一种高强混凝土及其制备方法。一种高强混凝土包括以下重量份物质：粗骨料100～120份、细骨料60～80份、水泥30～40份、水10～20份、高强改性材料15～40份；所述高强改性料包括短切纤维颗粒复合矿渣材料，所述短切纤维颗粒复合矿渣材料中，短切纤维颗粒和矿渣的质量比为1:3～5。其制备方法为：S1、预混合、S2、共混处理。本申请优化了高强混凝土的配方，通过选用短切纤维与矿渣材料进行复合作为矿物掺合料，密实并填充矿渣材料的孔隙，改善矿渣材料单一掺杂至高强混凝土内部后强度不佳的缺陷，提高了高强混凝土材料的力学性能和机械强度。

Description

一种高强混凝土及其制备方法

技术领域

本申请涉及混凝土材料的领域，尤其是涉及一种高强混凝土及其制备方法。

背景技术

根据目前混凝土材料强度发展现状，国内外强度等级为C60及其以上的混凝土称为高强混凝土。高强混凝土具有抗压强度高、抗变形能力强、密度大、孔隙率低等特点。高强混凝土在建筑工程方面具有以下优点：抗压强度高、抗变形能力强，可减小构件截面尺寸，且减轻了结构自重；变形小，刚度高；密实性好，抗渗、抗冻性能良好，抗海水侵蚀冲刷的能力强，提高工程使用寿命；预应力技术提供了有利条件；节省混凝土用量，技术经济效益显著。

高强混凝土由于采用普通的水泥、砂石为原材料，使用常规制作工艺，通过掺加高效外加剂或同时掺加一定量的活性矿物掺合料，使新拌混凝土获得优良的工作性，并在硬化后具有高强度、高耐久性等性能的水泥混凝土。由概念可以看出，原材料种类、性质以及用量等因素将直接关系到混凝土的质量、成本以及性能，因此对高强高性能混凝土配合比设计进行优化，使得混凝土的强度更高、和易性更好、耐久性更强、造价更低已成为现今配合比设计的主要任务。

针对上述相关技术，发明人认为，现有的高强混凝土材料由于采用的原材料种类的原因，矿渣和粉煤灰材料作为矿物掺合料，性能不稳定，单一的掺杂会导致高强混凝土材料的强度稳定性不佳，强度达不到实际需求的缺陷。

发明内容

为了改善现有高强混凝土简单掺杂矿物掺合料导致强度不佳的缺陷，本申请提供一种高强混凝土及其制备方法。

第一方面，本申请提供一种高强混凝土，采用如下的技术方案：

一种高强混凝土，包括以下重量份物质：粗骨料100～120份、细骨料60～80份、水泥30～40份、水10～20份、高强改性材料15～40份；所述高强改性料包括短切纤维颗粒复合矿渣材料，所述短切纤维颗粒复合矿渣材料中，短切纤维颗粒和矿渣的质量比为1:3～5。

通过采用上述技术方案，本申请优化了高强混凝土的配方，一方面，本申请技术方案选用常规的粗细骨料进行复合，辅助水泥材料，能有效降低高强混凝土材料制备的成本；另一方面，本申请通过选用短切纤维与矿渣材料进行复合作为矿物掺合料，由于短切纤维颗粒能作为改性材料，有效掺杂并填充至矿渣材料内部，从而密实并填充矿渣材料的孔隙，改善矿渣材料单一掺杂至高强混凝土内部后强度不佳的缺陷。通过短切纤维颗粒的有效填充，纤维之间的缠结应力进一步加强，改善了矿渣颗粒与水泥骨料之间的锚固强度，从而从微观到宏观两方面，改善了高强混凝土材料的力学性能和机械强度。

优选的，所述短切纤维颗粒包括粉煤灰短切纤维颗粒，所述粉煤灰短切纤维颗粒采用以下方案制成：

按质量比1:6～8，将白云石与粉煤灰混合破碎并研磨分散，收集混合粉末并置于加热炉中；

程序升温并保温熔融，在1400～1450℃下将熔融的复合料进行拉制形成复合纤维；

静置冷却至室温，对复合纤维进行短切处理后，收集得直径为10～15μm、长度为0.2～0.5mm的粉煤灰短切纤维颗粒。

通过采用上述技术方案，本申请通过选用白云石与粉煤灰混合制备短切纤维，由于传统粉煤灰纤维为含有硅酸盐的聚合物，其结构中的氧化钙和氧化镁含量不高，结构强度不佳，所以本申请通过添加白云石与粉煤灰熔融后形成良好的缠结结构，进而改善传统粉煤灰材料结构强度不佳的缺陷，改善了短切纤维颗粒复合矿渣材料的结构强度，从而提高了高强混凝土材料的力学性能和机械强度。

优选的，所述高强改性料还包括粉煤灰颗粒，所述粉煤灰颗粒的质量为矿渣质量的15～20％。

本申请通过进一步优化高强改性料的配方和组成，由于粉煤灰材料和矿渣材料在水泥中水化形成胶凝材料，能进一步改善混凝土材料的结构强度和力学性能，同时高强改性料中的粉煤灰短切纤维颗粒作为骨架材料，进一步改善混凝土材料的力学性能。

优选的，所述矿渣包括高炉矿渣或钢渣中的至少一种。

通过采用上述技术方案，本申请进一步优化矿渣的种类，由于高炉矿渣是炼钢过程中在1350℃～1550℃下形成的副产物，作为C-A-S体系，具有潜在水硬性，能与强碱溶液反应，而钢渣由生铁中的硅、锰、磷、硫等杂质在熔炼过程中氧化而成的各种氧化物以及这些氧化物与溶剂反应生成的盐类，能进一步改善混凝土材料结构强度，使胶凝材料的复合结构的强度提高，所以本申请通过优化矿渣的组分，进一步提高了高强度混凝土材料的力学性能和机械强度。

优选的，所述高强改性料采用以下方案制成：

先取粉煤灰短切纤维颗粒进行渗透性改性处理，收集得改性短切纤维颗粒；

取矿渣并活化处理，研磨过筛，收集得矿渣颗粒；

取矿渣颗粒、改性短切纤维颗粒和硅溶胶，搅拌混合并加压处理，收集得混合浆料，过滤后干燥处理，即可制备得高强改性料。

通过采用上述技术方案，本申请通过先对粉煤灰短切纤维颗粒进行处理，改善其渗透性能，通过硅溶胶作为载体，有效渗透并填充至活化处理后的矿渣颗粒内部，由于粉煤灰短切纤维颗粒不仅具有良好的缠结结构效果，也具有稳定的密实孔隙的性能，在硅溶胶作为载体的情况下，稳定分散并有效密实矿渣颗粒的孔隙结构，从而进一步提高矿物掺合料材料的结构强度，改善了高强混凝土材料的力学性能和机械强度。

优选的，所述渗透性改性处理采用渗透处理液进行处理，所述渗透处理液包括以下重量份物质：

十二烷基氨基丙酸钠25～30份；

十二烷基硫酸铵15～30份；

肉豆蔻酰基谷氨酸钠3～6份。

通过采用上述技术方案，本申请技术方案通过阳离子表面活性剂、两性离子型表面活性剂和氨基酸型表面活性剂的复配，能对粉煤灰短切纤维颗粒进行改性，通过复合的表面活性剂材料吸附在粉煤灰短切纤维颗粒表面，改变粉煤灰短切纤维颗粒表面电性，引入大量脂肪链疏水基团，在粉煤灰短切纤维颗粒表面形成一层疏水油膜，降低粉煤灰短切纤维颗粒间摩擦系数，使粉煤灰短切纤维颗粒能更好地渗透至粉煤灰孔隙的内部，从而提高了粉煤灰短切纤维颗粒的渗透效果。

优选的，所述活化处理包括以下处理步骤：

物理活化：取矿渣颗粒置于粉磨装置中粉末处理并过筛，收集得机械活化矿渣颗粒；

化学活化：取机械活化矿渣颗粒置于质量分数10％壳聚糖乙酸溶液中，搅拌混合并静置活化，洗涤干燥，制备完成活化处理步骤。

通过采用上述技术方案，本申请优化了对矿渣的活化处理的方案，通过物理和化学两种不同方案的活化方法，先通过物理的机械活化，改变矿渣的粒径，增大其比表面积，通过破坏其矿渣的矿物结构，使其内部结构由不规则化转变为多相晶形，形成大量活性质点，对尾矿达到活化的作用。

待物理活化后，再通过化学活化，将高炉渣与壳聚糖复合后，高炉渣很细小颗粒之间相互粘附，这种结构在一定程度上增加了吸附的比表面积，从而进一步提高了高强改性材料的结构性能，改善了高强混凝土材料的力学强度。

第二方面，本申请提供一种高强混凝土的制备方法，采用如下的技术方案：

一种高强混凝土的制备方法，包括以下步骤：

S1、预混合：取粗骨料和细骨料先置于搅拌装置中，再将水泥添加至搅拌装置中，搅拌预混合，收集得预混合料；

S2、共混处理：取高强改性材料与水混合后，再添加至预混合料中，搅拌复合，共混处理，即可制备得所述高强混凝土。

通过采用上述技术方案，本申请通过预混合处理，先将部分材料进行混合均匀，最后将矿粉材料一同共混，改善传统制备方案中一起混合造成各组分摩擦导致材料之间结构破坏的问题，从而进一步提高了高强混凝土材料的力学性能和结构强度。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

第一、本申请优化了高强混凝土的配方，一方面，本申请技术方案选用常规的粗细骨料进行复合，辅助水泥材料，能有效降低高强混凝土材料制备的成本；另一方面，本申请通过选用短切纤维与矿渣材料进行复合作为矿物掺合料，由于短切纤维颗粒能作为改性材料，有效掺杂并填充至矿渣材料内部，从而密实并填充矿渣材料的孔隙，改善矿渣材料单一掺杂至高强混凝土内部后强度不佳的缺陷。通过短切纤维颗粒的有效填充，纤维之间的缠结应力进一步加强，改善了矿渣颗粒与水泥骨料之间的锚固强度，从而从微观到宏观两方面，改善了高强混凝土材料的力学性能和机械强度。

第二、本申请通过先对粉煤灰短切纤维颗粒进行处理，改善其渗透性能，通过硅溶胶作为载体，有效渗透并填充至活化处理后的矿渣颗粒内部，由于粉煤灰短切纤维颗粒不仅具有良好的缠结结构效果，也具有稳定的密实孔隙的性能，在硅溶胶作为载体的情况下，稳定分散并有效密实矿渣颗粒的孔隙结构，从而进一步提高矿物掺合料材料的结构强度，改善了高强混凝土材料的力学性能和机械强度。

第三、本申请优化了对矿渣的活化处理的方案，通过物理和化学两种不同方案的活化方法，先通过物理的机械活化，改变矿渣的粒径，增大其比表面积，通过破坏其矿渣的矿物结构，使其内部结构由不规则化转变为多相晶形，形成大量活性质点，对尾矿达到活化的作用。

待物理活化后，再通过化学活化，将高炉渣与壳聚糖复合后，高炉渣很细小颗粒之间相互粘附，这种结构在一定程度上增加了吸附的比表面积，从而进一步提高了高强改性材料的结构性能，改善了高强混凝土材料的力学强度。

第四、本申请技术方案通过阳离子表面活性剂、两性离子型表面活性剂和氨基酸型表面活性剂的复配，能对粉煤灰短切纤维颗粒进行改性，通过复合的表面活性剂材料吸附在粉煤灰短切纤维颗粒表面，改变粉煤灰短切纤维颗粒表面电性，引入大量脂肪链疏水基团，在粉煤灰短切纤维颗粒表面形成一层疏水油膜，降低粉煤灰短切纤维颗粒间摩擦系数，使粉煤灰短切纤维颗粒能更好地渗透至粉煤灰孔隙的内部，从而提高了粉煤灰短切纤维颗粒的渗透效果。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例中，所选用的材料如下所示，但不以此为限：

药品：

粗骨料：粒径为5～10mm的碎石；

细骨料：细度模数为2.37，表观密度为2687kg/m³，堆积密度为1642kg/m³的卵石；

水泥：P.O 42.5R普通硅酸盐水泥；

高炉矿渣：灵寿县永顺矿产品加工厂，100～200目高炉矿渣；

钢渣：灵寿县川青矿产品有限公司生产，订货号为GZ-9；

粉煤灰：河北蔚然建材科技有限公司生产的二级粉煤灰。

制备例

粉煤灰短切纤维颗粒制备

制备例1

一种粉煤灰短切纤维颗粒1：

将1kg白云石与6kg粉煤灰混合破碎并研磨分散，过1000目筛网并收集混合粉末并置于加热炉中；按250℃/h的升温速率，程序升温至1600℃下保温熔融，在1400℃下将熔融的复合料进行拉制形成复合纤维；静置冷却至室温，对复合纤维进行短切处理后，收集得直径为10～15μm、长度为0.2～0.5mm的粉煤灰短切纤维颗粒。

制备例2

一种粉煤灰短切纤维颗粒2：

将1kg白云石与7kg粉煤灰混合破碎并研磨分散，过1000目筛网并收集混合粉末并置于加热炉中；按250℃/h的升温速率，程序升温至1600℃下保温熔融，在1425℃下将熔融的复合料进行拉制形成复合纤维；静置冷却至室温，对复合纤维进行短切处理后，收集得直径为10～15μm、长度为0.2～0.5mm的粉煤灰短切纤维颗粒。

制备例3

一种粉煤灰短切纤维颗粒3：

将1kg白云石与8kg粉煤灰混合破碎并研磨分散，过1000目筛网并收集混合粉末并置于加热炉中；按250℃/h的升温速率，程序升温至1600℃下保温熔融，在1450℃下将熔融的复合料进行拉制形成复合纤维；静置冷却至室温，对复合纤维进行短切处理后，收集得直径为10～15μm、长度为0.2～0.5mm的粉煤灰短切纤维颗粒。

制备例4

一种渗透处理液1：

取25kg十二烷基氨基丙酸钠、15kg十二烷基硫酸铵和3kg肉豆蔻酰基谷氨酸钠混合，制备得渗透处理液1。

制备例5

一种渗透处理液2：

取27.5kg十二烷基氨基丙酸钠、22.5kg十二烷基硫酸铵和4.5kg肉豆蔻酰基谷氨酸钠混合，制备得渗透处理液2。

制备例6

一种渗透处理液3：

取30kg十二烷基氨基丙酸钠、30kg十二烷基硫酸铵和6kg肉豆蔻酰基谷氨酸钠混合，制备得渗透处理液3。

制备例7

一种高强改性料1：

先取2kg粉煤灰短切纤维颗粒1与10kg渗透处理液1搅拌混合并静置60min，过滤并真空干燥，收集得改性短切纤维颗粒；

再取5kg钢渣并先置于粉磨装置中粉末处理并过200目筛，收集得机械活化钢渣颗粒；取3kg机械活化矿渣颗粒置于10kg质量分数10％壳聚糖乙酸溶液中，搅拌混合并静置活化2h，去离子水洗涤后，真空干燥，研磨过500目筛，收集得矿渣颗粒；

取3kg矿渣颗粒、1kg改性短切纤维颗粒和5kg固含量15％的硅溶胶，搅拌混合并置于2MPa下加压处理，收集得混合浆料，过滤后收集滤渣并干燥处理，即可制备得高强改性料1。

制备例8

一种高强改性料2：

先取2kg粉煤灰短切纤维颗粒1与10kg渗透处理液1搅拌混合并静置60min，过滤并真空干燥，收集得改性短切纤维颗粒；

再取5kg钢渣并先置于粉磨装置中粉末处理并过200目筛，收集得机械活化钢渣颗粒；取3kg机械活化矿渣颗粒置于10kg质量分数10％壳聚糖乙酸溶液中，搅拌混合并静置活化2h，去离子水洗涤后，真空干燥，研磨过500目筛，收集得矿渣颗粒；

取4kg矿渣颗粒、1kg改性短切纤维颗粒和6kg固含量15％的硅溶胶，搅拌混合并置于2MPa下加压处理，收集得混合浆料，过滤后收集滤渣并干燥处理，即可制备得高强改性料2。

制备例9

一种高强改性料3：

先取2kg粉煤灰短切纤维颗粒1与10kg渗透处理液1搅拌混合并静置60min，过滤并真空干燥，收集得改性短切纤维颗粒；

再取5kg钢渣并先置于粉磨装置中粉末处理并过200目筛，收集得机械活化钢渣颗粒；取3kg机械活化矿渣颗粒置于10kg质量分数10％壳聚糖乙酸溶液中，搅拌混合并静置活化2h，去离子水洗涤后，真空干燥，研磨过500目筛，收集得矿渣颗粒；

取5kg矿渣颗粒、1kg改性短切纤维颗粒和7kg固含量15％的硅溶胶，搅拌混合并置于2MPa下加压处理，收集得混合浆料，过滤后收集滤渣并干燥处理，即可制备得高强改性料3。

制备例10

一种高强改性料4：与制备例7相比，制备例10中的高强改性料中采用粉煤灰短切纤维颗粒2代替制备例7中的粉煤灰短切纤维颗粒1。

制备例11

一种高强改性料5：与制备例7相比，制备例11中的高强改性料中采用粉煤灰短切纤维颗粒3代替制备例7中的粉煤灰短切纤维颗粒1。

制备例12

一种高强改性料6：与制备例7相比，制备例12中的高强改性料中采用渗透处理液2代替制备例7中的渗透处理液1。

制备例13

一种高强改性料7：与制备例7相比，制备例13中的高强改性料中采用渗透处理液3代替制备例7中的渗透处理液1。

制备例14

一种高强改性料8：与制备例7相比，制备例14中采用高炉矿渣代替制备例7中的钢渣。

制备例15

一种高强改性料9：与制备例7相比，制备例15中还进一步添加了0.75kg粉煤灰颗粒。

制备例16

一种高强改性料10：与制备例7相比，制备例16中还进一步添加了0.85kg粉煤灰颗粒。

制备例17

一种高强改性料11：与制备例7相比，制备例17中还进一步添加了1kg粉煤灰颗粒。

实施例

实施例1

一种高强混凝土，包括以下物质：100kg粗骨料、60kg细骨料、30kg水泥、10kg水和15kg高强改性材料1；

一种高强混凝土的制备方法：

S1、预混合：取粗骨料和细骨料先置于搅拌装置中，再将水泥添加至搅拌装置中，搅拌预混合，收集得预混合料；

S2、共混处理：取高强改性材料1与水混合后，再添加至预混合料中，搅拌复合，共混处理，即可制备得所述高强混凝土。

实施例2

一种高强混凝土，包括以下物质：110kg粗骨料、70kg细骨料、35kg水泥、15kg水和27kg高强改性材料1；

一种高强混凝土的制备方法：

S1、预混合：取粗骨料和细骨料先置于搅拌装置中，再将水泥添加至搅拌装置中，搅拌预混合，收集得预混合料；

S2、共混处理：取高强改性材料1与水混合后，再添加至预混合料中，搅拌复合，共混处理，即可制备得所述高强混凝土。

实施例3

一种高强混凝土，包括以下物质：120kg粗骨料、80kg细骨料、40kg水泥、20kg水和40kg高强改性材料1；

一种高强混凝土的制备方法：

S1、预混合：取粗骨料和细骨料先置于搅拌装置中，再将水泥添加至搅拌装置中，搅拌预混合，收集得预混合料；

S2、共混处理：取高强改性材料1与水混合后，再添加至预混合料中，搅拌复合，共混处理，即可制备得所述高强混凝土。

实施例4～13

一种高强混凝土，与实施例1区别在于，实施例4～8中高强改性材料如下表表1所示，其余制备步骤和制备条件均与实施例1相同。

表1一种高强混凝土中高强改性材料组分表

对比例

对比例1

一种高强混凝土，与实施例1区别在于，对比例1中采用了15kg粉煤灰代替实施例1中的高强改性材料1。

对比例2

一种高强混凝土，与实施例1区别在于，对比例2中采用了15kg钢渣代替实施例1中的高强改性材料1。

对比例3

一种高强混凝土，与实施例1区别在于，对比例3中采用了15kg高炉矿渣代替实施例1中的高强改性材料1。

对比例4

一种高强混凝土，与实施例1区别在于，对比例4中采用了7.5kg矿渣和7.5kg粉煤灰的混合料代替实施例1中的高强改性材料1。

性能检测试验

将实施例1～13、对比例1～4制备的高强混凝土材料浇筑为100mm×100mm×100mm的混凝土块，分别养护至7、28和90天时测量其抗压强度，具体标准参考普通混凝土力学性能试验方法《GB/T 50081-2002》，检测效果如下表表2所示；

表2 实施例1～13、对比例1～4性能检测表

结合实施例1～13、对比例1～4和表2性能检测表，对比可以发现：

现将实施例1～3、实施例4～10、实施例11～13和对比例1～4分为四组进行对比，具体如下：

（1）首先，将实施例1～3结合对比例1～4进行性能对比，从表2中数据可以看出，实施例1～3的数据明显优于对比例1～4的数据，说明本申请技术方案采用高强改性料，通过选用短切纤维与矿渣材料进行复合作为矿物掺合料，由于短切纤维颗粒能作为改性材料，有效掺杂并填充至矿渣材料内部，从而密实并填充矿渣材料的孔隙，改善矿渣材料单一掺杂至高强混凝土内部后强度不佳的缺陷。通过短切纤维颗粒的有效填充，纤维之间的缠结应力进一步加强，改善了矿渣颗粒与水泥骨料之间的锚固强度，从而从微观到宏观两方面，改善了高强混凝土材料的力学性能和机械强度。

（2）再进一步将实施例4～10和对比例1～4进行对比，实施例4～10的数据明显高于实施例1的数据，由于实施例4～10改善了高强改性料的制备方法，说明本申请技术方案通过先对粉煤灰短切纤维颗粒进行处理，改善其渗透性能，通过硅溶胶作为载体，有效渗透并填充至活化处理后的矿渣颗粒内部，由于粉煤灰短切纤维颗粒不仅具有良好的缠结结构效果，也具有稳定的密实孔隙的性能，在硅溶胶作为载体的情况下，稳定分散并有效密实矿渣颗粒的孔隙结构，从而进一步提高矿物掺合料材料的结构强度，改善了高强混凝土材料的力学性能和机械强度。

再进一步结合实施例4～10和对比例4对比，说明本申请技术方案优化了对矿渣的活化处理的方案，通过物理和化学两种不同方案的活化方法，先通过物理的机械活化，改变矿渣的粒径，增大其比表面积，再通过化学活化，将高炉渣与壳聚糖复合后，高炉渣很细小颗粒之间相互粘附，这种结构在一定程度上增加了吸附的比表面积，从而进一步提高了高强改性材料的结构性能，改善了高强混凝土材料的力学强度。

（3）将实施例11～13和实施例1进行对比，实施例11～13的数据明显高于实施例1的数据，由于实施例11～13在高强混凝土中的高强改性料中进一步添加了粉煤灰颗粒，说明本申请进一步优化高强改性料的配方和组成，由于粉煤灰材料和矿渣材料在水泥中水化形成胶凝材料，能进一步改善混凝土材料的结构强度和力学性能，同时高强改性料中的粉煤灰短切纤维颗粒作为骨架材料，进一步改善混凝土材料的力学性能。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (5)

1.一种高强混凝土，其特征在于，包括以下重量份物质：

粗骨料100～120份；

细骨料60～80份；

水泥30～40份；

水10～20份；

高强改性材料15～40份；

所述高强改性材料包括短切纤维颗粒复合矿渣材料，所述短切纤维颗粒复合矿渣材料中，短切纤维颗粒和矿渣的质量比为1:3～5，所述短切纤维颗粒包括粉煤灰短切纤维颗粒，所述高强改性材料采用以下方案制成：

先取粉煤灰短切纤维颗粒进行渗透性改性处理，收集得改性短切纤维颗粒；

取矿渣并活化处理，研磨过筛，收集得矿渣颗粒；

取矿渣颗粒、改性短切纤维颗粒和硅溶胶，搅拌混合并加压处理，收集得混合浆料，过滤后干燥处理，即可制备得高强改性材料；

所述渗透性改性处理采用渗透处理液进行处理，所述渗透处理液包括以下重量份物质：

十二烷基氨基丙酸钠25～30份；

十二烷基硫酸铵15～30份；

肉豆蔻酰基谷氨酸钠3～6份；

所述活化处理包括以下处理步骤：

物理活化：取矿渣颗粒置于粉磨装置中粉末处理并过筛，收集得机械活化矿渣颗粒；

化学活化：取机械活化矿渣颗粒置于质量分数10％壳聚糖乙酸溶液中，搅拌混合并静置活化，洗涤干燥，制备完成活化处理步骤。

2.根据权利要求1所述的一种高强混凝土，其特征在于，所述粉煤灰短切纤维颗粒采用以下方案制成：

按质量比1:6～8，将白云石与粉煤灰混合破碎并研磨分散，收集混合粉末并置于加热炉中；

程序升温并保温熔融，在1400～1450℃下将熔融的复合料进行拉制形成复合纤维；

静置冷却至室温，对复合纤维进行短切处理后，收集得直径为10～15μm、长度为0.2～0.5mm的粉煤灰短切纤维颗粒。

3.根据权利要求1所述的一种高强混凝土，其特征在于，所述高强改性材料还包括粉煤灰颗粒，所述粉煤灰颗粒的质量为矿渣质量的15～20％。

4.根据权利要求1所述的一种高强混凝土，其特征在于，所述矿渣包括高炉矿渣或钢渣中的至少一种。

5.根据权利要求1～4任一项所述的一种高强混凝土的制备方法，其特征在于，步骤以下制备步骤：

S1、预混合：取粗骨料和细骨料先置于搅拌装置中，再将水泥添加至搅拌装置中，搅拌预混合，收集得预混合料；

S2、共混处理：取高强改性材料与水混合后，再添加至预混合料中，搅拌复合，共混处理，即可制备得所述高强混凝土。