CN114215737B - 一种机油泵质量检测*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及产品检测技术领域，具体公开了一种机油泵质量检测***，包括压力测试装置和高度差检测装置，压力测试装置包括测试台和压紧机构，压力测试装置位于高度差检测装置的前工序，压紧机构包括压板和连接在压板上的压盘和若干个压杆，压盘底部设有上密封垫，测试台上设有下密封垫，上密封垫和下密封垫能够将泵体泵油腔的上下端面封闭。本方案通过将压力测试装置设置在高度差检测装置之间，方便在泵体未安装泵油结构前即进行调压阀开启压力测试，解决了现有技术中在调压阀开启压力测试过程中因高压气体的高压影响泵体泵油腔内泵油结构性能的问题；此外，通过高度差检测装置，实现了对内外转子与泵体泵油腔端面高度差的快速准确检测。

Description

一种机油泵质量检测***

技术领域

本发明涉及产品检测技术领域，具体是一种机油泵质量检测***。

背景技术

柴油(或汽油)发动机一般都配置有机油泵，机油泵包括泵体、安装在泵体泵油腔的泵油结构和将泵油腔封闭的泵盖，通过机油泵将机油吸进机油泵的泵油腔内，再将吸入的机油在压力作用下排出到发动机的机油滤清器和各润滑油道内，实现对发动机各传动副的润滑减摩、冷却、防蚀、减震等功能。

大流量柴油(或汽油)发动机所配的机油泵均需配置安全保护部件调压阀(又称安全阀或限压阀，泵体的泵油腔连通有卸压通道，在卸压通道上安装调压阀)，通过调压阀以维持送入发动机润滑油道内的正常油压，以避免发动机***油压过高或过低造成发动机内部各处漏油或缺润滑，进而造成发动机出现冷却、清洁、密封、防蚀、减震等异常情况。

机油泵的吸油和排油性能除了被泵油结构本身的形状结构所影响外，泵油结构与泵体上泵油腔的空隙也会影响吸油和排油性能，以内转子和外转子配合的泵油结构为例，泵油结构的内转子和外转子的齿形、整形、机加参数等因素影响吸油和排油性能，内转子、外转子和泵盖之间的配合侧隙也对吸油和排油性能有较大影响；而其配合侧隙的大小取决于内转子、外转子与泵油腔的高度上的尺寸差。

现有技术中，为了提高机油泵的产品质量，在机油泵上安装好带有内转子、外转子后，利用高度差装置，实现对内转子端面与泵油腔端面的高度差、以及外转子端面与泵油腔端面的高度差检测；在高度差检测合格后，再将泵盖将泵油腔封闭，完成机油泵的装配后再对调压阀的开启压力进行测试。

针对调压阀开启压力检测有采用气测方式进行的，具体为将机油泵放置在测试台上，利用泵体顶部的压紧机构压紧机油泵，最后再向机油泵的泵油腔内充入高压气体，直至与泵油腔连通的调压阀自动打开，调压阀自动打开时的压力即为调压阀的开启压力，该测试虽然使得调压阀的开启压力的检测变得简单，且检测效率高、检测成本低；但是在气测过程中，因泵油腔内持续不断地接受高压气体，而泵油腔既连通着进油通道又连通着排油通道还连通着用于安装调压阀的卸压通道，现有的压紧机构仅仅在泵油腔上端和泵体的角位实现了按压，但在高压测试下，机油泵容易因高压而产生位移，一方面影响调压阀开启压力测试的准确性，另一方面机油泵在高压下移位也容易带来安全隐患；除此之外，在气测过程中，因泵油腔内承受的压力是不断攀高的，而泵油腔内安装有泵油结构，泵油结构在经受高压压力测试时，泵油结构的性能会受到一定影响。

发明内容

本发明意在提供一种机油泵质量检测***，以解决现有技术中在调压阀开启压力测试过程中因高压气体的高压影响泵体泵油腔内泵油结构性能的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：

一种机油泵质量检测***，包括压力测试装置和高度差检测装置，压力测试装置包括测试台和压紧机构，压力测试装置位于高度差检测装置的前工序，压紧机构包括压板和连接在压板上的压盘和若干个压杆，若干压杆能够与泵体不同位置相抵，压盘底部设有上密封垫，测试台上设有下密封垫，上密封垫和下密封垫能够将泵体泵油腔的上下端面封闭。

相比于现有技术的有益效果：

采用本方案时，利用压紧机构的压杆将泵体压紧在测试台上，在泵体被压紧在测试台的同时，压紧机构上带有上密封垫的压盘从泵体的泵油腔的一个端面封闭，而测试台上的下密封垫将泵油腔的另一个端面封闭，使得泵体的泵油腔在并未安装泵油结构的基础上，只要将泵油腔其他通道封闭就能便于在机油泵装配完成前实现调压阀的开启压力测试，也即在泵油结构安装到泵油腔前即能够完成调压阀的开启压力测试，当调压阀压力开启测试完成后，再将泵油结构的内转子和外转子安装到泵油腔内，泵油结构的内转子和外转子安装完后再利用高度差检测装置对内转子端面与泵油腔端面的高度差、以及外转子端面与泵油腔端面的高度差检测；本方案相比现有技术实现了对泵体质量的及时检测和处理，还在泵油腔未安装泵油结构的情况下就能实现调压阀的开启压力测试，完全避免了因高压测试而对泵油结构的性能造成影响的情况。

进一步，若干个所述压杆能够压紧在与泵体的泵油腔连通的通道两侧。

有益效果：采用本方案时，将泵体放置在测试台上，通过测试台上方的压紧机构将泵体压紧，具体压紧时通过压盘将泵体泵油腔的顶部压紧，通过若干个压杆将与泵体泵油腔连通的通道在其两侧压紧，使得除了泵油腔被压紧外，与泵油腔同时承受高压气体的其他通道也被一一压紧，保证了整个泵体被全面压紧，避免了因压紧不到位，使得泵油腔密封不严实或泵体移位的情况进而带来调压阀开启压力测试不准确和泵体移位带来的安全隐患的问题。

进一步，所述测试台上设有限位柱和定位件，限位柱能够***到泵体的安装孔内，定位件与泵体表面相贴。

有益效果：通过限位柱和定位件的设置，使得泵体在测试过程中的位置被进一步限定，进一步确保泵体在调压阀开启压力测试过程中的不移位；此外，本方案通过限位柱和定位件的设置，使得泵体的放置能够更加快速且准确，在放置时，只需要先将泵体直接抵紧在定位件上，然后就能快速将泵体向下放置，泵体向下放置过程中即自动将泵体的安装孔套入到限位柱内，完成泵体的快速准确定位，有利于提高检测效率。

进一步，所述压板上固定连接有套筒，压杆竖向滑动连接在套筒上，压杆顶部能够与压板相抵。

有益效果：在实际使用中，下密封垫在未受到来自压紧机构的外力时，下密封垫将泵体向上顶起，导致泵体在刚放置到测试台上时存在倾斜的情况，如若直接采用快速压紧的方式，容易造成泵体在倾斜状态也即位置没有调整好时即被压紧，造成泵油腔密封不严实而影响检测准确性的问题。而本方案通过套筒的设置，使得多个压杆在触碰到泵体时均只是实现初步定位而未实现压紧，只有当压板不断向下移动带动套筒移动，直至压杆顶部与压板下表面相抵才会真正抵紧泵体，该过程使得压杆底端以先接触泵体，再找准压紧位置，最后再压紧泵体，实现对泵体的全面准确压紧，保证泵油腔密封的严实性，有利于提高调压阀压力试验的准确性。

进一步，所述压紧机构包括用于带动压板升降的驱动器，驱动器包括主驱动和位于主驱动两侧的副驱动，主驱动和副驱动的输出端均与压板固定连接，主驱动的输出端固定连接在压板中部。

有益效果：通过主驱动和副驱动的设置，使得压板的中部和两个侧部均有驱动，进而使得压板受力更加均匀。

进一步，所述压力测试装置还包括气压调节模块、压力传感器和控制模块，气压调节模块用于给泵油腔提供带有压力的气体，压力传感器连接在气压调节模块与泵油腔之间，压力传感器用于采集泵油腔的压力数据；气压调节模块和压力传感器均与控制模块连接，控制模块控制气压调节模块向泵油腔提供压力不断增大的气体，控制模块接收并储存来自压力传感器的压力数据，控制模块基于压力数据建立随时间变化的压力曲线，控制模块根据压力曲线数据判断出压力曲线上的拐点，拐点对应压力判定为调压阀开启压力。

有益效果：方案通过压力传感器实时采集泵油腔的压力数据，并通过控制模块对采集到的压力数据进行实时保存，控制模块能够基于压力数据建立随时间变化的压力曲线，实现了对压力试验过程的过程记录和过程监控，且通过控制模块控制气压调节模块不断增大输往泵油腔的测试气压以及控制模块根据压力曲线的变化自动判断出拐点并自动根据拐点的气压值判定调压阀的开启压力是否合格，大大提高了自动化程度。

进一步，所述高度差检测装置包括工作台、位移传感器、控制器和带动位移传感器进行空间移动的移动器，位移传感器连接在移动器的输出端，位移传感器和移动器均与控制器连接，控制器用于控制移动器带动位移传感器进行空间移动。

有益效果：采用本方案时，通过控制器控制移动器带动位移传感器对内转子端面、外转子端面和泵体泵油腔端面进行高度检测，使得通过一个位移传感器即对不同的零件进行了高度检测，提高了自动化程度；此外，本方案通过控制器和移动器的设置，使得本高度差检测装置能够对不同尺寸、型号的机油泵进行内转子、外转子和泵体泵油腔端面高度差的检测，提高了本检测***的实用性。

进一步，所述控制器控制位移传感器采集泵体泵油腔端面的多个测试点的高度数据，控制器基于接收到的在泵油腔端面采集的高度数据建立基准平面；控制器控制移动器移动并控制位移传感器采集外转子端面多个测试点的高度数据和内转子端面多个测试点的高度数据，控制器接收在外转子端面和内转子端面采集的高度数据并将该每个高度数据均与基准平面进行比较以得到外转子端面上测试点与基准平面之间的高度差、内转子端面上测试点与基准平面之间的高度差。

有益效果：本方案通过控制器对移动器和位移传感器的控制，使得对所有测试点的高度数据采集均能自动进行，同时对采集到的数据进行基准平面的建立，并再基于建立的基准平面进行外转子端面上测试点与基准平面之间的高度差、内转子端面上测试点与基准平面之间的高度差的判定，进一步提高了本检测***的自动化程度。

进一步，所述工作台上设有定位块，定位块与泵体凹凸配合。

有益效果：通过定位块的设置，使得泵体放置位置得以固定，进而方便泵体快速准确地放置在工作台的指定位置。

进一步，所述定位块上设有控制开关，控制开关与控制器连接。

有益效果：采用本方案时，只有泵体放置到与定位块上时，才意味着放置到位，同时泵体放置到位的同时即自动触发控制开关，控制开关被触发后，控制器接收到该信号并控制移动器开始带动位移传感器进行数据采集，进一步提高了本检测***的自动化程度。

附图说明

图1为本发明实施例一中压力测试装置的三维结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图1中的局部右视剖视图；

图4为本发明实施例一中测试台的三维结构示意图；

图5为本发明实施例一中泵体放置在测试台上后的三维结构示意图；

图6为图5中的泵体被压头和压紧盘按压后的三维结构示意图；

图7为本发明实施例一的气压调节模块和测试台进气通道的连接关系图；

图8为本发明实施例二中压力测试装置的三维结构示意图；

图9为图8中放置泵体后的三维结构示意图；

图10为本发明实施例二中升降器和升降板分离后的三维结构示意图；

图11为本发明实施例二中位移传感器对测试点进行高度数据采集的示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：机架1、测试台2、下密封垫21、进气通道22、过气通道23、限位柱24、定位件25、驱动器3、主驱动31、副驱动32、压板4、套筒41、上板42、中板43、下板44、压盘5、上密封垫51、连接杆52、压紧盘53、压杆6、压头61、推移器7、移动块71、泵体10、泵油腔101、进油通道102、排油通道103、卸压通道104、内转子20、外转子30、工作台8、定位块81、导向部811、定位部812、标准块82、控制开关83、位移传感器40、移动器9、升降器91、升降板92。

实施例一

实施例一基本如附图1至图7所示，一种机油泵质量检测***，包括压力测试装置和高度差检测装置，压力测试装置位于高度差检测装置的前工序，压力试验装置用于对带有调压阀的泵体10进行调压阀开启压力测试，高度差检测装置用于对泵体10的泵油腔101安装好内转子20和外转子30的泵油结构后，对内转子20端面与泵油腔101端面的高度差、以及外转子30端面与泵油腔101端面的高度差进行检测。

压力测试装置，机架1、测试台2、压紧机构、气压调节模块、压力传感器和控制模块，压紧机构包括驱动器3、压板4和连接在压板4上的压盘5和若干个压杆6，驱动器3固定安装在机架1上，压紧机构位于测试台2上方，驱动器3用于带动压板4升降，压盘5能够压紧在泵体10的泵油腔101上，压杆6能够压紧在与泵油腔101连通的通道两侧，泵油腔101连通有进油通道102、排油通道103和卸压通道104。

驱动器3包括主驱动31和位于主驱动31两侧的副驱动32，主驱动31和副驱动32均固定连接在机架1上，主驱动31和副驱动32的输出端均与压板4固定连接，主驱动31的输出端固定连接在压板4中部；本实施例中主驱动31和副驱动32均采用气缸。

结合图3和图4，测试台2上通过螺钉固定连接有下密封垫21，压盘5的下表面通过螺钉固定有上密封垫51，上密封垫51和下密封垫21位于泵油腔101的上下两侧。

测试台2上开有进气通道22，下密封垫21上开有过气通道23，过气通道23一端与进气通道22连通，过气通道23另一端能够与泵油腔101连通；测试台2上表面通过螺钉固定连接有限位柱24和定位件25，限位柱24能够***到泵体10的安装孔内，定位件25与泵体10表面相贴，定位件25位于限位柱24一侧；进气通道22远离过气通道23的一端与气压调节模块连通。

压板4上通过螺钉固定连接有若干个套筒41，每个压杆6都对应有一个套筒41，压杆6竖向滑动连接在套筒41上，压杆6顶部能够与压板4相抵。压杆6底端螺纹连接有压头61；压盘5包括连接杆52和压紧盘53，连接杆52竖向滑动连接在对应的套筒41内，连接杆52顶部能够与压板4相抵，压紧盘53螺纹连接在连接杆52上，压紧盘53能够压紧在泵油腔101上，上密封垫51固定在压紧盘53底部；本实施例中压板4包括从上之下依次设置的上板42、中板43和下板44，中板43夹在上板42和下板44之间，上板42与下板44固定连接，上板42与驱动器3的输出端固定连接，套筒41固定连接在下板44上，压杆6和连接杆52向上移动后能够抵紧在中板43上，中板43的存在，一方面方便压板4与驱动器3输出端的安装和套筒41、连接杆52和压杆6的安装，另一方面，也能够在压板4中的中板43损坏时，只需要更换中板43即可，降低更换成本；除此之外，上板42和下板44的设置，方便对二者分别连接的零部件的拆装和维修。

测试台2上还安装有侧堵机构，侧堵机构包括推移器7和固定在推移器7输出端的移动块71，移动块71上安装有密封圈，密封圈能够与泵体10侧面相抵，且移动块71上的密封圈能够封堵泵体10侧面开有的与泵油腔101连通的通道，本实施例中该开设在泵体10侧面的通道为进油通道102，推移器7采用气缸。

本实施例中泵体10的排油通道103的出口朝向测试台2，测试台2上安装有密封泵体10排油通道103出口的密封圈。

结合图7，气压调节模块和压力传感器均与控制模块连接，气压调节模块用于给泵油腔101提供带有压力的气体，气压调节模块包括储气装置和增压器，储气装置用于储存压缩气体，本实施例中储气装置包括空气压缩机和储气罐，空气压缩机将高压空气注入储气罐内。增压器的输入端与储气装置的输出端连通，增压器的输出端与泵油腔101连通，增压器的输出端上连接有比例阀，比例阀的输出端与进气通道22之间通过管道连通，压力传感器安装在比例阀与进气通道22连通的管道上，压力传感器用于采集泵油腔101的压力数据，增压器、比例阀均与控制模块连接，通过比例阀以使得增压器送往泵油腔101的压力以相同的梯度进行增压。

控制模块控制气压调节模块向泵油腔101提供压力不断增大的气体，控制模块接收并储存来自压力传感器的压力数据，控制模块基于压力数据建立随时间变化的压力曲线，控制模块根据压力曲线数据判断出压力曲线上的拐点，拐点对应压力判定为调压阀开启压力，当拐点对应的压力超出预设合格压力范围时控制模块发出报警。控制模块包括第一显示器，第一显示器能够显示压力曲线。

具体实施过程如下：

采用本实施例对泵体10的调压阀进行压力开启测试时，先将带有调压阀的泵体10搬运至测试台2上，泵体10放置在测试台2上时，先将泵体10直接抵紧在定位件25上，然后就能快速将泵体10向下放置，泵体10向下放置过程中即自动将泵体10的安装孔套入到限位柱24内，完成泵体10的快速准确定位。

接着启动压紧机构，使得驱动器3的主驱动31和副驱动32带动压板4向下移动，进而带动滑动在套筒41内的压杆6和连接杆52向下移动，压板4向下移动到压杆6端部的压头61与泵体10接触，同时连接杆52端部的压紧盘53和上密封垫51与泵体10接触，继续通过驱动器3带动压板4向下移动，直至压杆6和连接杆52沿着套筒41移动并抵紧在压板4上，完成泵体10的按压。在泵体10被完成按压的同时，泵油腔101的上下两个端面分别被上密封垫51和下密封垫21封堵；而因泵体10上与泵油腔101连通的排油通道103的出口朝向测试台2，而测试台2上安装有封堵排油通道103出口的密封圈，使得泵体10排油通道103的出口被封堵。

启动侧堵机构的推移器7，使得推移器7带动移动块71抵紧在泵体10侧边，因移动块71上安装有封堵泵体10侧边的进油通道102的密封圈，使得泵体10的进油通道102的开口也被得到封堵。

最后通过控制模块控制气压调节模块向测试台2的进气通道22内输入高压气体，并通过增压器和比例阀不断以等梯度方式增加高压气体的压力，使得高压气体经进气通道22和过气通道23最终进入到密闭的泵油腔101内，当泵油腔101内的压力超过调压阀的承受能力时，调压阀自动打开。

采用本实施例时，通过压盘5将泵油腔101的顶部压紧并密封，通过若干个压杆6将与泵油腔101连通的通道在其两侧压紧，使得除了泵油腔101被压紧外，与泵油腔101同时承受高压气体的其他通道也被一一压紧，保证了整个泵体10被全面压紧，避免了因压紧不到位或泵体10移位的情况进而带来调压阀开启压力测试不准确和泵体10移位带来的安全隐患的问题。

在对泵体10压紧过程中，本实施例通过套筒41的设置，使得多个压杆6在触碰到泵体10时均只是实现初步定位而未实现压紧，只有当压板4不断向下移动带动套筒41移动，直至压杆6顶部与压板4下表面相抵才会真正抵紧泵体10，该过程使得压杆6底端(也即压头61)以先接触泵体10，再找准压紧位置，最后再压紧泵体10，实现对泵体10的全面准确压紧，保证泵油腔101密封的严实性，有利于提高调压阀压力试验的准确性。

本实施例使得泵体10可以在不安装泵油结构的基础上通过上密封垫51和下密封垫21实现泵油腔101的上下密封，通过侧堵机构封闭泵体10的进油通道102，通过测试台2上的密封圈封闭泵体10的排油通道103出口，通过气压调节模块给泵油腔101提供带有压力且压力不断增大的气体，进而便于在机油泵装配完成前实现调压阀的开启压力测试；当调压阀压力开启测试完成后，再将泵油结构的内转子20和外转子30安装到泵油腔101内，泵油结构的内转子20和外转子30安装完后再利用高度差检测装置对内转子20端面与泵油腔101端面的高度差、以及外转子30端面与泵油腔101端面的高度差检测；本实施例相比现有技术实现了对泵体10质量的及时检测和处理，还在泵体10的泵油腔101未安装泵油结构的情况下就能实现调压阀的开启压力测试，完全避免了因高压测试而对泵油结构的性能造成影响的情况。

除此之外，在泵油腔101内压力不断攀升的过程中，因压力传感器设置在比例阀与进气通道22之间的连接管道上，压力传感器相当于对泵油腔101的压力数据进行了实时采集，控制模块对采集到的压力数据进行实时保存，控制模块能够基于压力数据建立随时间变化的压力曲线，实现了对压力试验过程的过程记录和过程监控，且通过控制模块控制气压调节模块不断以等梯度形式增大输往泵油腔101的测试气压以及控制模块根据压力曲线的变化自动判断出拐点并自动根据拐点的气压值判定调压阀的开启压力是否合格，并在判定为不合格时自动发出报警，大大提高了自动化程度。

实施例二

实施例二在实施例一的基础上对高度检测装置进行了具体化，结合图8至图11，高度差检测装置包括工作台8、位移传感器40、控制器和带动位移传感器40进行空间移动的移动器9，位移传感器40连接在移动器9的输出端，位移传感器40和移动器9均与控制器连接，控制器用于控制移动器9带动位移传感器40进行空间移动，控制器用于储存位移传感器40采集到的高度数据，控制器连接有第二显示器。

移动器9采用三维移动模组，三维移动模组用于位移传感器40实现X轴、Y轴和Z轴的移动，本实施例中三维移动模组包括X轴线性模组、Y轴线性模组和升降器91，X轴线性模组固定连接在Y轴线性模组的输出端，升降器91固定连接在X轴线性模组的输出端，本实施例中升降器91采用气缸；X轴线性模组、Y轴线性模组和升降器91上均安装有行程限位开关，以降低位移传感器40被带动到超出行程范围而与其他物体相撞的概率。

升降器91的壳体一体成型有导轨，升降器91的输出端固定连接有升降板92，升降板92竖向滑动连接在导轨上，位移传感器40通过安装有的夹块固定连接在升降板92上。

工作台8上通过螺钉固定有定位块81，定位块81与泵体10凹凸配合，定位块81包括一体成型的导向部811和定位部812，导向部811位于定位部812的上方，定位部812与泵体10凹凸配合，其中一个定位块81的定位部812上安装有控制开关83，控制开关83与控制器连接，控制开关83被触发后，控制器接收到控制开关83被触发的信号并控制移动器9带动位移传感器40进行高度数据采集。

工作台8上还安装有用于对位移传感器40进行校对的标准块82，本实施例中位移传感器40采用气动式电感测头。

控制器控制位移传感器40采集泵体10泵油腔101端面的四个测试点的高度数据，四个测试点分为两组，每组的两个测试点位于泵体10泵油腔101的两侧，控制器基于接收到的在泵油腔101端面采集的高度数据建立基准平面。

控制器控制移动器9移动并控制位移传感器40采集外转子30端面四个测试点的高度数据和内转子20端面四个测试点的高度数据，外转子30端面的四个测试点以及内转子20端面的四个测试点均分为两组，内转子20端面的每组测试点的连线与外转子30端面的每组测试点的连线与泵体10泵油腔101端面的其中一组测试点的连线位于同一直线上；控制器控制位移传感器40采集高度数据时，先完成内转子20端面和外转子30端面上位于同一直线上的四个测试点，再通过控制器控制移动器9移动到内转子20端面和外转子30端面的剩余测试点所在的直线上以方便对另一条直线上的四个测试点进行逐一的高度数据采集；通过先完成其中一条直线上的测试点的高度数据采集，再完成另一条直线上的测试点的高度数据采集，也即如图11中，先完成转子端面(内转子20端面和外转子30端面)上①②③④处的高度数据采集，再完成转子端面上⑤⑥⑦⑧处的高度数据采集，使得移动器9在两条直线上的移动就能方便位移传感器40完成所有测试点的高度数据采集，使得移动器9输出端的(也即移动器9的升降板92)的移动路径长度最短，提高了高度数据采集的效率同时有利于节能环保。

控制器接收在外转子30端面和内转子20端面采集的高度数据并将该每个高度数据均与基准平面进行比较以得到外转子30端面各测试点与基准平面之间的高度差、内转子20端面各测试点上与基准平面之间的高度差；控制器用于在内转子20端面测试点与基准平面的高度差、外转子30端面测试点与基准平面的高度差超出预设高度差范围时发出报警；控制器将各测试点与基准平面的高度差显示在第二显示器上。

具体实施过程如下：

采用本实施例时，在对机油泵进行高度差检测前，先利用标准块82对位移传感器40进行校对。

在对机油泵进行检测时，先将装有内转子20和外转子30的泵体10搬移到工作台8上方，再将泵体10从定位块81的导向部811向下滑入到定位块81的定位部812上，实现对泵体10的准确放置，在泵体10放置好的同时，泵体10自动触发控制开关83，控制器接收到控制开关83被触发的信号，即控制移动器9开始带动位移传感器40进行数据采集，数据采集时，通过移动器9带动位移传感器40对内转子20端面、外转子30端面和泵体10泵油腔101端面的多个测试点进行高度数据采集，位移传感器40将采集到的高度数据传输给控制器，控制器储存高度数据并将在泵油腔101端面采集的高度数据建立基准平面；然后控制器将接收到的在外转子30端面和内转子20端面采集的每一个高度数据均与基准平面进行比较以得到外转子30端面测试点与基准平面之间的高度差、内转子20端面测试点与基准平面之间的高度差；当控制器计算得到的高度差超过控制器预设的预设高度差范围时，控制器发出报警信号，以提醒工作人员。

本实施例通过一个位移传感器40和移动器9、控制器的配合，即完成了整个机油泵上的高度数据采集和高度差判定，保证了数据采集的一致性和可靠性，有利于提高高度差检测的准确性。

本实施例通过控制器和移动器9的设置，使得本***能够对不同尺寸、型号的机油泵进行内转子20端面、外转子30端面和泵体10泵油腔101端面高度差的检测，提高了本检测***的实用性。

除此之外，本实施例通过控制器对移动器9和位移传感器40的控制，使得对所有测试点的高度数据采集均能自动进行，同时对采集到的数据进行基准平面的建立，并再基于建立的基准平面进行外转子30端面与基准平面之间的高度差、内转子20端面上与基准平面之间的高度差的判定，进一步提高了本检测***的自动化程度。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (7)

1.一种机油泵质量检测***，包括压力测试装置和高度差检测装置，压力测试装置包括测试台和压紧机构，其特征在于：压力测试装置位于高度差检测装置的前工序，压紧机构包括压板和连接在压板上的压盘和若干个压杆，若干压杆能够与泵体不同位置相抵，压盘底部设有上密封垫，测试台上设有下密封垫，上密封垫和下密封垫能够将泵体泵油腔的上下端面封闭；

所述高度差检测装置包括工作台、位移传感器、控制器和带动位移传感器进行空间移动的移动器，位移传感器连接在移动器的输出端，位移传感器和移动器均与控制器连接，控制器用于控制移动器带动位移传感器进行空间移动，位移传感器的数量为一个；

所述控制器控制位移传感器采集泵体泵油腔端面的多个测试点的高度数据，控制器基于接收到的在泵油腔端面采集的高度数据建立基准平面；控制器控制移动器移动并控制位移传感器采集外转子端面多个测试点的高度数据和内转子端面多个测试点的高度数据，控制器接收在外转子端面和内转子端面采集的高度数据并将每个高度数据均与基准平面进行比较以得到外转子端面上测试点与基准平面之间的高度差、内转子端面上测试点与基准平面之间的高度差；

所述压力测试装置还包括气压调节模块、压力传感器和控制模块，气压调节模块用于给泵油腔提供带有压力的气体，压力传感器连接在气压调节模块与泵油腔之间，压力传感器用于采集泵油腔的压力数据；气压调节模块和压力传感器均与控制模块连接，控制模块控制气压调节模块向泵油腔提供压力不断增大的气体，控制模块接收并储存来自压力传感器的压力数据，控制模块基于压力数据建立随时间变化的压力曲线，控制模块根据压力曲线数据判断出压力曲线上的拐点，拐点对应压力判定为调压阀开启压力。

2.根据权利要求1所述的一种机油泵质量检测***，其特征在于：若干个所述压杆能够压紧在与泵体的泵油腔连通的通道两侧。

3.根据权利要求2所述的一种机油泵质量检测***，其特征在于：所述测试台上设有限位柱和定位件，限位柱能够***到泵体的安装孔内，定位件与泵体表面相贴。

4.根据权利要求1所述的一种机油泵质量检测***，其特征在于：所述压板上固定连接有套筒，压杆竖向滑动连接在套筒上，压杆顶部能够与压板相抵。

5.根据权利要求1所述的一种机油泵质量检测***，其特征在于：所述压紧机构包括用于带动压板升降的驱动器，驱动器包括主驱动和位于主驱动两侧的副驱动，主驱动和副驱动的输出端均与压板固定连接，主驱动的输出端固定连接在压板中部。

6.根据权利要求1所述的一种机油泵质量检测***，其特征在于：所述工作台上设有定位块，定位块与泵体凹凸配合。

7.根据权利要求6所述的一种机油泵质量检测***，其特征在于：所述定位块上设有控制开关，控制开关与控制器连接。